CC BY
45
Оригинальная статья / Original article УДК: 621.01
DOI: 10.21285/1814-3520-2016-9-35-45
МЕТОДИКА ИЗМЕРЕНИЯ ФОРМЫ НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ДЕТАЛЕЙ - ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ ОПОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БАРАБАНОВ
© С.П. Тимофеев, А.В. Хуртасенко, И.В. Шрубченко
Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова, 308012, Россия, г. Белгород, ул. Костюкова, 46.
РЕЗЮМЕ. ЦЕЛЬ. Рассмотреть вопрос измерения наружных поверхностей крупногабаритных деталей типа тел вращения. Разработать новую методику и основные алгоритмы контроля геометрических параметров формы поверхностей крупногабаритных деталей типа тел вращения. МЕТОДЫ. В ходе исследований использовались математическое моделирование, статистическая обработка результатов и проверка правильности математического описания на ПЭВМ с применением программного обеспечения Microsoft Excel, MathCAD и Компас-Эй. РЕЗУЛЬТАТЫ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ. Предложенная методика измерения позволяет получить достоверные данные о геометрической форме измеряемой поверхности. ВЫВОДЫ. Методика обеспечивает повышение эффективности проведения контрольно-диагностических, восстановительных и наладочных работ для деталей, не имеющих стационарной оси вращения. Предложенная методика измерения универсальна и может применяться, как для крупногабаритных деталей (с диаметрами более 1 м), так и для более мелких при соответствующей конструктивной доработке измерительных устройств.
Ключевые слова: крупногабаритные детали, бандаж, измерение формы, восстановительная обработка.
Формат цитирования: Тимофеев С.П., Хуртасенко А.В., Шрубченко И.В. Методика измерения формы наружной поверхности крупногабаритных деталей - тел вращения опор технологических барабанов // Весник Иркутского государственного технического университета. 2016. Т. 20. № 9. С. Э5-45. DOI: 10.21285/1814-Э520-2016-9-Э5-45
MEASUREMENT TECHNIQUE OF THE EXTERNAL SURFACE SHAPE OF LARGE-SIZE PARTS - ROTATION BODIES OF TECHNOLOGICAL DRUM SUPPORTS S.P. Timofeev, A.V. Khurtasenko, I.V. Shrubchenko
Belgorod State Technological University named after V.G. Shukhov, 46, Kostyukov St., Belgorod, Э08012, Russia.
ABSTRACT. THE PURPOSE of the article is to consider the measurement of external surfaces of large-size parts of rotation body type as well as to develop new methods and main algorithms for the control of their surface shape geometry. METHODS. The method of mathematical modeling, statistical processing of results and validation of the correctness of PC mathematical description with the application of Microsoft Excel, MathCAD and Compas-Эй software are used. RESULTS AND THEIR DISCUSSION. The proposed measurement methods allow to obtain valid data on the geometry of the measured surface. CONCLUSIONS. The mehods improve the efficiency of control and diagnostic, reclamation and adjustment works for the parts that do not have a fixed rotation axis. The proposed measurement methods are universal and can be used for both large-size parts (with diameters of more than 1 m), and smaller ones at the appropriate structural modification of measuring devices.
Keywords: large-size parts, shroud, shape measurement, reclamation maintenance
For citation: Timofeev S.P., Khurtasenko A.V., Shrubchenko I.V. Measurement technique of the external surface shape of large-size parts -rotation bodies of technological drum supports. Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2016, vol. 20, no. 9, pp. Э5-45. (In Russian) DOI: 10.21285/1814-Э520-2016-9-Э5-45
Тимофеев Сергей Петрович, аспирант, e-mail: Timofeevsp@inbox.ru Timofeev Sergey, Postgraduate, e-mail: Timofeevsp@inbox.ru
2Хуртасенко Андрей Владимирович, кандидат технических наук, доцент кафедры технологии машиностроения, e-mail: hurtintbel@mail.ru
Khurtasenko Andrey, Candidate of technical sciences, Associate Professor of the Department of Mechanical Engineering Technology, e-mail: hurtintbel@mail.ru
3Шрубченко Иван Васильевич, доктор технических наук, профессор кафедры технологии машиностроения, e-mail: ivshrub@yandex.ru
Shrubchenko Ivan, Doctor technical sciences, Professor of the Department of Mechanical Engineering Technology, e-mail: ivshrub@yandex.ru
Введение
Для любого производства, особенно современного, весьма актуальной проблемой всегда является контроль точности изготовления продукции, например, контроль геометрической формы деталей машин и механизмов. Кроме того, с точки зрения технической метрологии соблюдение и последующий контроль в процессе работы над параметрами деталей машин, установленными техническими требованиями, существенно влияет на износостойкость, надежность, точность механизмов, а также количество рабочих циклов.
В машиностроении значительная часть применяемых деталей представляет собой тела вращения, которые часто имеют место в различных ответственных узлах. Как следствие, точность и качество работы всего узла и машины в большей степени зависят именно от этих деталей. Поэтому первостепенной задачей выступает определение рациональных нормируемых значений погрешности параметров детали при ее эксплуатации, а также необходимой точности их измерений.
Наглядным примером деталей машин и механизмов, с контролем которых возникают особые сложности, являются детали опор технологических барабанов (валки валковых мельниц, бандажи цементных печей).
Контроль и измерение указанных выше деталей требует не только определения параметров точности размеров, таких как биение цилиндрической поверхности, но и отклонений формы поверхности в осевых и поперечных (радиальных) сечениях, а также отклонения расположения оси детали в пространстве. Поэтому особенно актуальным является постоянный контроль точности формы с целью своевременной диагностики работоспособности и последующей дополнительной наладки или проведения восстановительной обработки изношенных поверхностей в процессе эксплуатации крупногабаритных деталей. Для деталей опор качения, таких как бандажи или ролики вращающихся печей, наиболее важно обеспечение оптимальных условий их контакта, которые зависят от точности геометрической формы их поверхностей [1-3]. Так, например, обеспечение эффективной восстановительной обработки крупногабаритных деталей - бандажей обжиговых печей, при одновременном обеспечении заданной точности может быть достигнуто за счет применения оптимальных режимов обработки [4, 5] параметры которых зависят от информации о реальной погрешности формы обрабатываемой поверхности [6].
На основании всего выше сказанного особую важность получает необходимость разработки эффективных методов измерения геометрических параметров формы поверхностей крупногабаритных деталей типа тел вращения с одновременной реализацией их в технических контрольно-измерительных средствах.
На данный момент существует ряд методов измерений. Наиболее известными примерами измерительных систем являются измерительные системы финской компании RollTest Оу с базированием в центрах [7]. К особенностям данных систем можно отнести время измерения, соответствующее скорости вращения детали, а также сложность интеграции со станками с числовым программным управлением. Недостатком данной системы является невозможность ее применения для крупногабаритных деталей, не имеющих стационарной оси вращения.
В рамках анализа работ, посвященных восстановительной обработке геометрической формы и качества поверхностей качения деталей опор технологических барабанов, используемых в промышленности строительных материалов, было выявлено, что совместное применение высокоэффективной измерительной системы и мобильных обрабатывающих станочных модулей может существенно повысить эффективность проводимых работ [8, 9]. Кроме того, анализ состояния технологических параметров формы рассматриваемых деталей необходим при диагностике работоспособности всего агрегата, а также при обеспечении технически обоснованного выбора и назначения параметров и режимов обработки.
Материалы и методы исследования
В данной статье приводится описание новой методики и основных алгоритмов измерения и контроля геометрических параметров формы поверхностей крупногабаритных деталей типа тел вращения.
В процессе разработки нового метода измерения были решены следующие задачи:
- осуществлен поиск и анализ существующих методик измерения формы крупногабаритных деталей - тел вращения;
- выявлены требования для нового метода измерения;
- разработана новая схема и соответствующая физическая модель измерения формы крупногабаритных тел вращения;
- разработана аналитическая модель измерения, установлены взаимосвязи между показаниями датчиков перемещений и измеряемыми величинами;
- разработана методика проведения измерения;
- оценены эффективность использования предлагаемой схемы и методики измерения с проверкой полученных результатов на практике.
Математическое моделирование, обработка результатов исследования и проверка правильности математического описания выполнялись на ПЭВМ с использованием программного обеспечения Microsoft Excel, MathCAD, Компас-30.
Для получения информации о реальной геометрической форме, особенно в процессе эксплуатации, например, таких объектов, как бандажи опор вращающихся печей, целесообразно использовать специальные устройства и технологии измерений [3, 4]. Причиной особого внимания к деталям данного типа являются условия их базирования в процессе работы, при которых нет постоянной измерительной базы. Следовательно, необходимо обеспечить возможность определения предельных значений радиусов измеряемой детали, погрешности формы в поперечных сечениях и положение центра вписанной окружности в условиях неопределенности базирования детали. На основе анализа уже известных схем измерения была разработана новая дополненная и усовершенствованная схема измерения (рис. 1) и соответствующая ей методика измерения. Предлагаемая схема может быть реализована на основе уже известных устройств (например, патент на полезную модель № 66511) при их соответствующей модификации.
Предварительные результаты анализа эффективности разработанного метода показали следующие основные отличительные возможности:
1) получение высокоточной информации о геометрической форме измеряемой поверхности детали (в том числе и в поперечном сечении);
2) компенсация ошибок измерения на основе применения соответствующих алгоритмов;
3) высокая скорость обработки данных и расчетов на базе микропроцессорной техники с возможностью уменьшения вероятных систематических погрешностей;
4) возможность оптимального выбора измерительных баз без потери точности измерений;
5) высокий потенциал расширения метрологических возможностей применения средств измерения, основанных на разработанной методике измерения.
На рис. 1 представлена разработанная расчетная схема измерения наружной поверхности качения опор технологических барабанов при реализации предложенной бесцентровой схемы измерений накладным устройством.
В приведенной на рис. 1 схеме на корпусе 1 устанавливаются три измерительных щупа (r1, r2, r3), которые шарнирно закреплены в точках р.А; р.В и р.С. Отметим, что длина щупа r1 равна длине щупа r3, при этом она постоянна (r1=r3=const), а длина среднего щупа r2 может изменяться. Расстояние между точками р.А и р.С соответствует плечу L и постоянно. Точка крепления среднего измерительного щупа р.В распложена посередине между точками р.А и
p.С со смещением на величину Н по нормали к прямой, соединяющей эти точки.
Рис. 1. Принципиальная схема измерения (LCS - локальная система координат): 1 - корпус измерительного устройства; 2 - контур измеряемой поверхности; 3 - аппроксимирующая измеряемый контур дуга Fig. 1. Schematic measurement diagram (LCS - local coordinate system): 1 - housing of the measuring device; 2 - contour of the measured surface; 3 - arc approximating the measured contour
Углы а1 и а3 определяют угол поворота измерительных щупов г1 и гЗ относительно плеча L. Угол а2 определяет отклонение от нормали к плечу L измерительного щупа г2. Измерительные щупы касаются поверхности 2 измеряемой детали в точках p.1, p.2, p.3 и располагаются по нормали к измеряемой поверхности в данных точках. Для удобства расчетов нулевая точка системы координат каждого нового шага измерения принимается в точке p.1, а ее ось Ох принимается параллельной плечу L.
Корпус 1 установлен на штангу D с возможностью качания на ней. Угол у определяет угол поворота корпуса 1 относительно штанги D. Точка p.0 соответствует месту крепления штанги к базовой поверхности, например, к станочному модулю.
Тем самым при данной схеме измерений постоянными по величине элементами являются: г1 , г3, L, B и Н. Переменными по величине величинами являются: г2, а1, а2, аЗ, D и у.
Весь процесс измерения можно разделить на два этапа:
Первый - непосредственное измерение поверхности. На данном этапе согласно разработанной методике определяются параметры измеряемой поверхности в необходимом количестве сечений. К параметрам, определяемым на данном этапе, относятся: геометрическое положение точек измеряемой поверхности, радиусы аппроксимирующих измеряемую поверхность дуг и координаты точек центров этих дуг.
Второй - реконструкция геометрической формы наружной поверхности детали. Расчеты производятся на основе данных, полученных на первом этапе.
Блок-схема первого этапа измерения представлена на рис. 2.
Рис. 2. Блок-схема первого этапа измерения: 1 - условие окончания измерения (например, полный оборот детали; 2 - рестарт счетчика измерения Ldreal; 3 - считывание переменных параметров с измерительного устройства (r2, al, a2, a3);
4 - считывание значения параметра у; 5 - расчет координат точки p.0; 6 - запись значения параметра у и координат точки p.0; 7 - расчет координат точек p.2 и p.3; 8 - расчет параметров аппроксимирующей дуги проходящей через точки p.1, p.2, p.3 (R; p.C; Ld); 9 - запись всех расчетных параметров в массив данных измерения.
Fig. 2. Flowchart of the first stage of measurement: 1 - condition of the end of measurement (e.g. part complete revolution);
2 - restart of the measurement counter Ld real; 3 - measuring device readings of variable parameters (r2, a1, a2, a3); 4 -уparameter value readings; 5 - calculation of point p.0 coordinates; 6 - record of у parameter value and point p.0 coordinates; 7 - calculation of points p.2 and p.3 coordinates; 8 - calculation of parameters of the approximating arc passing through the points p.1, p.2, p.3 (R; p.C; Ld); 9 - record of all calculated parameters in the measurement data array
Организация алгоритма второго этапа измерений представлена на рис. 3.
Рис. 3. Блок-схема второго этапа измерения: 1 - J > необходимого количества положений измерения; 2 - считывание базы данных измерения для J-го положения измерения; 3 - точка p.1 i-го шага измерения, начало координат BSC; 4 - расчет координат 3-х точек i-го шага измерения относительно BSC (базовая система координат);
5 - запись расчетных значений в массив данных; 6 - i > количества шагов измерения;
7 - расчет угла поворота LSC i-го шага измерения относительно i-1-го;
8 - расчет угла поворота LSC i-го шага измерения относительно BSC;
9 - расчет координат 2-х точек p.1, p.3 и p.C в BSC; 10 - запись расчетных значений в массив данных. Fig. 3. Flowchart of the second stage of the measurement: 1 - J > of the necessary number of measurement positions; 2 - measurement database reading for j measurement position; 3 - p.1. point of i step of measurement, beginning of BSC coordinates; 4 - coordinate calculation of 3 points of i step of measurement relative to BCS (basic coordinate system);
5 - record of calculated values in the data array; 6 - i > quantity of steps of measurement;
7 - calculation of the LCS rotation angle of i step of measurement relative to the i- first;
8 - calculation of the LCS rotation angle of i step of measurement relative to the BCS;
9 - coordinate calculation of 2 points of p.1, p.3 and p.C in BCS; 10 - record of calculated values in the data array
Математические зависимости и программные модули, реализующие вычисления на каждом из этапов, приведены и более подробно описаны в работе [3].
Разработанные алгоритмы позволяют получить цифровую 3й-модель поверхности измеряемой детали путем 3й-реконструкции взаимного расположения измеренных контуров сечений друг относительно друга. В разработанном методе 3й-реконструкция выделена как самостоятельный процесс, не связанный с процессом непосредственного измерения параметров геометрической формы наружной поверхности детали. Для выполнения расчетов, связанных с трехмерной реконструкцией поверхности детали, необходим только массив данных с координатами точек поверхности и базовых точек измерительного устройства в необходимом количестве сечений.
Реконструкция поверхности выполняется путем определения взаимного пространственного положения измеряемых контуров сечений. Вычисления проводятся через определение положения локальных систем координат каждого сечения в одной базовой системе координат с последующим перерасчетом контуров сечений.
Конструктивно принимается, что устройство при перемещении от одного сечения до другого двигается вдоль одной прямой, например, параллельно теоретической оси детали. И поскольку точка т.0 принадлежит корпусу измерительного устройства и базовому элементу, на который оно установлено, например, станина станка, то ее координата меняется только по оси Оz относительно первого шага измерения в каждом из сечений (рис. 4).
Рис. 4. Схема перехода устройства между измеряемыми сечениями: 1 - первое измеряемое сечение; 2 - второе измеряемое сечение Fig. 4. Scheme of device movement between the measured sections: 1 - the first measured section; 2 - the second measured section
Зная координаты точки р.0 относительно собственной LSC и значение угла у в первом шаге измерения для всех сечений, определяем положение LSC первых шагов измерения во всех сечениях относительно базовой системы координат (далее BSC). За BSC принимается LSC первого шага измерения (например, LSC1, см. рис. 4) в самом первом измеряемом сечении. Соответственно для первого сечения данный расчет не производится.
Для определения смещения LSC первого шага измерения (например, LSC2, см. рис. 4) во втором и последующих сечениях определяется величина смещения данной LSC относительно BSC (LSC1, см. рис. 4). Величина смещения относительно базовой системы координат определяется по следующей формуле:
Ax Ay
x0BSC
y°Bsc
cos
sin
frlBSCTJjK 180
frlBSCTJjK 180
- sin
cos
(TBSC-^J)n 180
180
xOlsc y0LSC
/
где Ax и Ay - величины смещения по координатным осям текущей LSC относительно BSC; x0BSC и y0BSC - координаты точки р.0 в первом сечении (в BSC); yBSC - угол наклона основания устройства относительно вертикали в первом сечении; ^ - угол наклона основания устройства относительно вертикали в текущем сечении; x0LSC и y0LSC - координаты точки р.0 в LSC первого шага измерения для текущего сечения.
Так как точка р1 всегда совпадает с нулем координат LSC каждого шага измерения, то соответственно, определив смещение LSC относительно BSC, автоматически определяются координаты точки р.1 первого шага измерения текущего сечения в BSC:
Ax
Ay
x1 IN BSC
У1
BSC
где x1IN BSC и y1|N BSC - координаты точки р.1 первого шага измерения текущего сечения относительно BSC.
Тогда, зная величину смещения LSC первого шага измерения текущего сечения, можно определить координаты двух остальных точек первого шага измерения относительно BSC. Координаты точек р.2 и р.3 в BSC определяются по формулам:
x2IN BSC y2IN BSC
cos
sin
'(Ybsc-YJ)^
V 180 )
'(YBSC-Yj)n\ 180 )
-sin
cos
'(YbscJ^ v 180 )
'(YBSC-YJM 180 )
x2
y2
\
Ax Ay)J
x3IN BSC y3IN BSC
cos
sin
(Yescjn 180 )
(YBSC-Yj)n\
180 I
- sin
cos
((YBSC-Yj)n ( 180
^(YBSC-Yj)n i 180
x3 y3
Ax Ay
/
где x2IN BSC и y2|N BSC - координаты точки р.2 первого шага измерения текущего сечения относительно BSC; x3IN BSC и y3|N BSC - координаты точки т.3 первого шага измерения текущего сечения относительно BSC.
Рассчитанные значения заносятся в массив измерений, и на их основе производится дальнейший перерасчет координат точек поверхности уже в базовой системе координат. Для первого положения измерения данный расчет не производится, а координаты трех точек первого шага измерения соответственно принимаются как полученные уже в базовой системе координат [10].
Заключение
На представленный метод получено свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2016611704 [11]. Данный метод применим в запатентованной ранее полезной модели [12]. Выходными данными разработанного алгоритма является полученный массив данных, по которым возможно восстановление геометрии всей измеряемой поверхно-
+
+
сти, например, в CAD-системе, а также определения оптимального припуска на обработку с учетом геометрии всей поверхности. На рис. 5 представлена 3D-модель сечения и реконструированная часть поверхности качения бандажа цементной печи, построенная в системе Компас^. Данные для построения были получены по результатам измерений цифровой модели деформированного бандажа с применением разработанной методики измерений.
а б
Рис. 5. А - контуры профиля наружной поверхности бандажа в измеренных сечениях; б - реконструированная геометрия наружной поверхности качения бандажа Fig. 5. A - profile contours of the shroud external surface in measured sections; b - reconstructed geometry of the external surface of shroud rolling
Таким образом, практическая значимость разработанного метода измерения состоит в том, что кроме непосредственного измерения параметров геометрической формы поверхности возможно определять необходимость восстановительной обработки на основе реконструированной цифровой модели измеряемых поверхностей и определения требуемого припуска на обработку. Метод также обеспечивает повышение эффективности проведения контрольно -диагностических, восстановительных и наладочных работ для деталей, не имеющих стационарной оси вращения. Разработанный метод измерения универсален: может быть применен как для крупногабаритных деталей (с диаметрами более 1 м), так и для более мелких при соответствующей конструктивной доработке измерительных устройств. Он обеспечивает не только высокую точность, но и достаточную полноту измерений.
Библиографический список
1. Shrubchenko I.V., Hurtasenko A.V., Sharapov R.R., Duyun T.A., Shchetinin N.A. Investigation of Characteristics of Contact Bandages and Support Rollers of Rotating Technological Drums // Modern Applied Science. 2015. Vol. 9. No. 1. P. 195-203.
2. Шрубченко И.В. Определение характеристик пятна контакта поверхностей качения опор технологических барабанов // Сборка в машиностроении и приборостроении. 2007. № 2. С. 3-7.
3. Shrubchenko I.V., Hurtasenko A.V., Voronkova M.N., Murygina L.V. Determining Bandages Rolling Surfaces Shape and Forming Bands and Support Rollers of Heavy Processing Barrels // Middle-East Journal of Scientific Research. 2013. Vol. 18, no. 10. P. 1479-1485. Available at: http://www.idosi.org/mejsr/mejsr18(10)13/16.pdf (accessed 17 March 2016).
4. Шрубченко И.В., Мурыгина Л.В., Рыбалко В.Ю., Щетинин Н.А. Оптимизация режимов обработки бандажей на специальном стенде // Вестник Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова. 2013. № 4. С. 67-73.
5. Шрубченко И.В., Рыбалко В.Ю., Мурыгина Л.В., Щетинин Н.А. К исследованию режимов ленточного шлифования поверхностей качения бандажей и роликов технологических барабанов // Вестник Белгородского государствен^_
6. Сертификат о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2013615272. Программа для моделирования условий контакта бандажей и опорных роликов / А.В. Колобов, И.В. Шрубченко, А.В., Хуртасенко, М.Н. Ворон-кова; БГТУ им. В.Г. Шухова, заявка 2013612930, дата 12.04.2013.
7. Измерительная система валов RollCal™ 2 [Электронный ресурс]. URL: http://www.ab-systems.ru/rolltest/en/RollCal2.htm (01.01.2013).
8. Хуртасенко А.В. Технология восстановительной обработки крупногабаритных деталей с использованием методов активного контроля: монография. Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2012. 144 с.
9. Shrubchenko I.V., Hurtasenko A.V., Voronkova M.N., Murygina L.V. Optimization of cutting conditions for the processing of bandage of rotary cement kilns at a special stand // World Applied Science Journal. 2014. Vol. 31. No. 9. P. 1593-1600.
10. Хуртасенко А.В., Шрубченко И.В., Тимофеев С.П. Методика определения формы наружной поверхности качения опор технологических барабанов // Вестник Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова. 2015. № 3. С. 85-89.
11. Сертификат о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2016611704. Программа расчета геометрических параметров формы поверхностей крупногабаритных деталей - тел вращения / С.П. Тимофеев, А.В. Хуртасенко, М.Н. Воронкова; БГТУ им. В.Г. Шухова, заявка 2015662769, дата 09.02.2016.
12. Пат. № 161400, Российская Федерация, МПК G01B 5/20 (2006.01). Измерительное устройство для определения формы поверхностей крупногабаритных деталей - тел вращения / С.П. Тимофеев, А.В. Хуртасенко, И.В. Шрубченко, М.Н. Воронкова, А.В. Гринек; заявитель и патентообладатель БГТУ им. В.Г. Шухова. № 2015152710, заявл. 08.12.2015; опубл. 20.04.2016, Бюл. № 11.
References
1. Shrubchenko I.V., Hurtasenko A.V., Sharapov R.R., Duyun T.A., Shchetinin N.A. Investigation of Characteristics of Contact Bandages and Support Rollers of Rotating Technological Drums // Modern Applied Science, 2015, vol. 9, no. 1, pp. 195-203.
2. Shrubchenko I.V. Opredelenie kharakteristik pyatna kontakta poverkhnostei kacheniya opor tekhnologicheskikh bara-banov [Determination of the contact patch characteristics of surfaces of rolling bearings of technological drums]. Sborka v mashinostroenii i priborostroenii [Assembly in mechanical engineering and tool making]. 2007, no. 2, pp. 3-7. (In Russian)
3. Shrubchenko I.V., Hurtasenko A.V., Voronkova M.N., Murygina L.V. Determining Bandages Rolling Surfaces Shape and Forming Bands and Support Rollers of Heavy Processing Barrels. Middle-East Journal of Scientific Research. 2013, vol. 18, no. 10, pp. 1479-1485. Available at: http://www.idosi.org/mejsr/mejsr18(10)13/16.pdf (accessed 17 March 2016).
4. Shrubchenko I.V., Murygina L.V., Rybalko V.Yu., Shchetinin N.A. Optimizatsiya rezhimov obrabotki bandazhei na spetsial'nom stende [Optimization of shroud machining modes on a specialized test bench]. Vestnik Belgorodskogo gosudarstvennogo tekhnologicheskogo universiteta im. V.G. Shukhova [Bulletin of V.G. Shukhov Belgorod State Technological University]. 2013, no. 4, pp. 67-73. (In Russian)
5. Shrubchenko I.V., Rybalko V.Yu., Murygina L.V., Shchetinin N.A. K issledovaniyu rezhimov lentochnogo shlifovaniya poverkhnostei kacheniya bandazhei i rolikov tekhnologicheskikh barabanov [On the study of belt grinding modes of shroud rolling surfaces and technological drum rollers]. Vestnik Belgorodskogo gosudarstvennogo tekhnologicheskogo universiteta im. V.G. Shukhova [Bulletin of V.G. Shukhov Belgorod State Technological University]. 2013, no. 3, pp. 77-81. (In Russian)
6. Kolobov A.V., Shrubchenko I.V., Khurtasenko A.V, Voronkova M.N. Programma dlya modelirovaniya uslovii kontakta bandazhei i opornykh rolikov [The program to simulate contact conditions of shrouds and support rollers]. Sertifikat o gosudarstvennoi registratsii programmy dlya EVM no. 2013615272, 2013.
7. Izmeritel'naya sistema valov RollCal™ 2 [RollCal™ 2 shaft measuring system]. Available at: http://www.ab-systems.ru/rolltest/en/RollCal2.htm (accessed 1 January 2013).
8. Khurtasenko A.V. Tekhnologiya vosstanovitel'noi obrabotki krupnogabaritnykh detalei s ispol'zovaniem metodov ak-tivnogo kontrolya: monografiya [Technology of reclamation machining of large-size parts with the use of active methods of control: monograph]. Belgorod: BGTU im. V.G. Shukhova Publ., 2012, 144 p. (In Russian)
9. Shrubchenko I.V., Hurtasenko A.V., Voronkova M.N., Murygina L.V. Optimization of cutting conditions for the processing of bandage of rotary cement kilns at a special stand. World Applied Science Journal. 2014, vol. 31, no. 9, pp. 1593-1600.
10. Khurtasenko A.V., Shrubchenko I.V., Timofeev S.P. Metodika opredeleniya formy naruzhnoi poverkhnosti kacheniya opor tekhnologicheskikh barabanov [Methods to determine the shape of the outer surface of technological drum rolling supports]. Vestnik Belgorodskogo gosudarstvennogo tekhnologicheskogo universiteta im. V.G. Shukhova [Bulletin of V.G. Shukhov Belgorod State Technological University]. 2015, no. 3, pp. 85-89. (In Russian)
11. Timofeev S.P., Khurtasenko A.V., Voronkova M.N. Programma rascheta geometricheskikh parametrov formy pov-erkhnostei krupnogabaritnykh detalei - tel vrashcheniya [The program for calculation of the geometric parameters of the surface shape of large size parts of rotation body type]. Sertifikat o gosudarstvennoi registratsii programmy dlya EVM no. 2016611704. 2016.
12. Timofeev S.P., Khurtasenko A.V., Shrubchenko I.V., Voronkova M.N., Grinek A.V. Izmeritel'noe ustroistvo dlya opre-
deleniya formy poverkhnostei krupnogabaritnykh detalei - tel vrashcheniya [The measuring device for determining the surface shape of large size parts of rotation type]. Patent RF, no. 161400, 2016.
Критерии авторства
Тимофеев С.П. - сбор фактического материала, анализ данных, проведение расчетов, написание статьи; Хурта-сенко А.В. - постановка задачи, проведение анализа данных, правка рукописи; Шрубченко И.В. - анализ материала, правка рукописи. Ответственность за плагиат несет Тимофеев С.П.
Authorship criteria
Timofeev S.P. collected factual evidence, analyzed data, performed calculations, and wrote the article; Khurtasenko A.V. formulated the problem, analyzed the data, performed editing of the manuscript; Shrubchenko I.V. analyzed the material and performed editing of the manuscript. Timofeev S.P. bears the responsibility for plagiarism.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Conflict of interest
The authors declare that there is no conflict of interest regarding the publication of this article.
Статья поступила 21.06.2016 г. The article was received on 21 June 2016
