CC BY
132
МЕТОДИКА АНАЛИЗА СИСТЕМЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИИ Е.Н. Яголковская, эксперт по рискам e-mail: yagolkovskaya@yandex.ru
ПАО «Сбербанк»
В статье рассматривается методика анализа системы эксплуатации оборудования на предприятии, которая включает карту потерь Мишкольца, количественную и качественную оценки системы эксплуатации оборудования на предприятии, а также диагностику различных ее подсистем.
В качестве количественных показателей автор предлагает такие, как коэффициент автоматизации рабочих мест, коэффициент готовности оборудования, ритмичности производства, производительности оборудования, простоев, общей эффективности оборудования, время на переналадку оборудования и прочие. Для качественной оценки организации эксплуатации оборудования предлагается провести опрос персонала в отделе главного технолога для выявления уровня обслуживания оборудования, его ремонта, формы организации ремонтных служб, причин возникновения простоев и поломок.
Далее предложено провести диагностику основных подсистем, участвующих в функционировании системы организации эксплуатации оборудования, а также влияющих на нее
Ключевые слова: эксплуатация оборудования, методика анализа, диагностика системы эксплуатации оборудования
METHODOLOGY FOR ANALYZING THE SYSTEM OF MAINTENANCE OF EQUIPMENT IN THE ENTERPRISE E.N. Yagolkovskaya, Risk Expert e-mail: yagolkovskaya@yandex.ru Public Joint Stock "Sberbank"
The article discusses the methodology for analyzing the system of equipment operation at the enterprise, which includes a loss card for Miskolc, a quantitative and qualitative assessment of the equipment operation system at the enterprise, as well as the diagnostics of its various subsystems.
As quantitative indicators, the author suggests such factors as: workplace automation factor, equipment availability, production rhythm, equipment performance, downtime, overall equipment efficiency, time for equipment changeover and others. For a qualitative assessment of the organization of operation of equipment it is proposed to conduct a survey ofpersonnel in the department of the chief technologist to determine the level of equipment maintenance, repair, the form of organization of repair services, the reasons for downtime and breakdowns.
Next, it is proposed to diagnose the main subsystems participating in the functioning of the system for organizing the operation of equipment, as well as affecting it
Key words: maintenance of equipment, analysis technique, diagnostics of equipment operation system
В настоящее время повышение эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования, а также использование организационных и экономических резервов в этой сфере деятельности предприятий напрямую связаны с изменениями в существующей системе технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях.
Чтобы принимать какие-либо решения о модификации (реорганизации) щ этой системы, необходимо проанализировать текущую ситуацию по сравнению с требованиями и нормативными значениями, присущими современным системам технического обслуживания, например
системами TРM, как наиболее эффективными существующими решениями в этой поле. Для проведения такого анализа необходимо разработать методологию оценки состояния технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии.
При создании методики предлагается выделять отдельные подсистемы, ряд показателей (количественных и качественных), которые характеризуют степень соответствия данной подсистемы определенным требованиям, предъявляемым к современным системам технического обслуживания и ремонта [1].
Взаимосвязь компонентов предлагаемой методики оценки представлена на рисунке.
© Яголковская Е.Н., 2018 14
Принципы современного технического обслуживания и ремонта оборудования
И
Компоненты системы Группы показа- Интерпретация полученных показате-
технического о белу- _^ телей по каждой ^ лей относительно эталонных значе-
живания и ремонта подсистеме ний показателей для систем класса
оборудования ТРМ
Взаимосвязь между компонентами методики оценки состояния технического обслуживания и ремонта оборудования [2]
Из рисунка следует, что на выделяемые компоненты (подсистемы) системы рационального технического обслуживания и ремонта, а также группы выделяемых показателей по данным подсистемам оказывают влияние принципы современного технического обслуживания и ремонта оборудования.
Ниже представлен перечень основных выделяемых компонентов (подсистем) системы технического обслуживания и ремонта оборудования, анализ которых позволяет получить более полное объективное представление о состоянии системы существующей на предприятии технического обслуживания и ремонта оборудования, а также ее соответствии системам класса ТРМ:
- организация службы технического обслуживания;
- организация рабочих мест;
- эксплуатация, обслуживание и ремонт оборудования;
- обеспечение качества выполняемых работ;
- организация работ по постоянному совершенствованию технического обслуживания и ремонта.
Как следует из рисунка 1, по каждому компоненту (подсистеме) выделяется группа показателей, позволяющая провести оценку состояния технического обслуживания и ремонта оборудования в соответствии с нормативными значениями данных показателей, характерными для предприятий, уже имеющих рациональную систему технического обслуживания и ремонта оборудования, аналогичную системе ТРМ.
Ключевое значение имеет группа количественных показателей, позволяющих определить общую эффективность оборудования - OEE (Oveгаll Equiрment Effeсtiveness), которая отражает уровень эффективности использования и техническое состояние оборудования на предприя-
тии. Данный показатель является интегральным и подробнее будет рассмотрен ниже. Другие используемые количественные показатели, характеризующие определенных видов ресурсов при техническом обслуживании и работе оборудования, позволяют точнее определить характер и количественное значение неиспользованных резервов
[3].
Следует отметить, что анализ только количественных показателей не обеспечивает достаточного количества измерений в области обслуживания и ремонта оборудования, так как существенная часть параметров не имеет строго выраженного количественного выражения. Поэтому в этой методологии используются качественные показатели. Поскольку одним из наиболее эффективных и часто используемых методов сбора информации, позволяющим получить качественные характеристики объекта, являются опрос участников процесса производства, специалистов, руководителей различных уровней, в процессе анализа используется опросник, содержащий аттестационные вопросы и определить значимость важнейших качественных показателей для ранее выделенных компонентов.
Проводить оценку состояния технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии в рамках предлагаемой методики предполагается в несколько этапов. На первом этапе осуществляется сбор исходных данных для расчета определенного перечня количественных и анализа качественных показателей [2].
В табл. 1 представлены количественные показатели по отдельным компонентам, формулы для их расчета и нормативные значения (диапазоны значений). Нормативное значение данных показателей определялось на основе передового опыта отечественных и зарубежных предприятий, где успешно используется система всеобщего обслуживания оборудования. В частности к
таким предприятиям относятся ведущие мировые автопроизводители, например Toyota, Honda, Volkswagen AG и General Motors [4].
Также для определения качественных показателей по выделенным ранее компонентам проводится анкетный опрос участников производственного процесса, специалистов, руководителей различных уровней. В табл. 2 приведем в качестве примера часть таких вопросов для анкеты, позволяющей определить наиболее важные качественные показатели по выделенным ранее подсистемам.
На втором этапе происходит расчет количественных и анализ качественных показателей по
собранным данным. В случае недостатка исходных данных для расчета и/или анализа части показателей, проводится дополнительный сбор данных.
Третий этап включает обработку полученных качественных и количественных показателей (сравнение их с эталонными значениями и требованиями), выявление и группировку организационно-экономических резервов повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования по видам и местам возникновения [2].
Таблица 1
Количественные показатели методики оценки состояния организации эксплуатации оборудования
Наименование показателя Формула для расчета Нормативное значение
Организация службы технического обслуживания
Удельный вес сотрудников ремонтной службы и участков Урс = (Чрс + Чру + Чрц)/ Чобщ *100%, где Чрс - число сотрудников ремонтной службы, Чру - число сотрудников ремонтных участков в цехах (если есть), Чрц - число сотрудников в ремонтном цехе
Организация и обслуживание рабочих мест
Коэффициент организации рабочих мест (Крм) Крм = Чсм/Чнрм , где Чсм и Чнрм -число соответствующих и несоответствующих нормам рабочих мест 0,95-1,0
Коэффициент автоматизации рабочих мест Ка = Ча/Чобщ, где Ча и Чобщ - число автоматизированных рабочих мест и общее число рабочих мест 0,3-0, 8
Коэффициент квалификации работающих (Ккр) Ккр = Кср/Рвп, где Кср - средний квалификационный разряд, Рв.п. - разряд выполняемых работ 0,95 -1,0
Коэффициент выполнения принципов 5Б (К5з) К58 = Квп/Кнп, где Квп и Кнп - количество выполняемых и невыполняемых принципов 1,0
Использование, обслуживание и ремонт оборудования
Коэффициенты ритмичности производства (месячный и годовой) Крм = Офм/Опм ; Крг = (Крм1+.. ,+Крм12)/12; где Офм и Опм -объемы факти- ческого и планового выпуска продукции в месяц 0,95-1,0
Коэффициент готовности оборудования (Кг) Кг = 1факт/1норм, где 1факт - фактическое время работы оборудования, 1норм - нормативное время работы оборудования 0,75-0,9
Коэффициент производительности оборудования (Кпро) Кпро = Тв/Пв, где Тв - текущая выработка изделий, Пв - плановая выработка 0,7-0,9
Коэффициент качества произведенной продукции (Кк) Кк = количество качественных изделий/ количество запланированных к выпуску изделий 0,97-0,99
Общая эффективность оборудования (ОЕЕ) ОЕЕ = Кг*Кпро *Кк*100% 80-85%
Коэффициент потерь времени в результате плановых остановок (Кпл) Кпл = 1лло/1:норм, где 1;норм - нормативное время работы оборудования, 1пло - время плановых остановок 0,03-0,05
Продолжение табл. 1
Коэффициент потерь в результате вынужденных остановок (Кпво) Кпво = 1во/1норм, где 1норм - нормативное время работы оборудования, 1во - время вынужденных остановок 0,02-0,05
Коэффициент потерь в результате простоев (Кпп) Кпп = 1п/1норм, где 1норм - нормативное время работы оборудования, 1л -время простоев Кпп = Кпл+Кпво 0,03-0,05
Коэффициент потерь из-за выпуска бракованной продукции (Кб) Кб = 1- Кк 0,01-0,001
Коэффициент потерь скорости работы оборудования (Ксо) Ксо = 1;нр + 1ср*Кс /1норм, где 1;нр -время работы оборудования с нормативной скоростью, 1ср - время работы оборудования со сниженной скоростью, Кс - коэффициент снижения скорости (Ксо = 1- Оее-Кб-Кпп) 0,03-0,05
Время на переналадку оборудования, среднее 1-60 минут
Физический износ оборудования 20-50%
Обеспечение качества выполняемых работ
Коэффициент применения прогрессивных методов контроля (Кпмк) Кпмк = Чкпр / Чко, где Чкпр - число контрольных операций, где применяются прогрессивные методы контроля; Чко - об- щее число контрольных операций 0,85-1,0
Величина окончательного брака (%) 0,01-0,001
Таблица 2
Анкета для оценки качественных показателей эксплуатации оборудования
Содержание вопроса Вариант ответа Кто опрашивается
Организация службы технического обслуживания
Какой тип организационной структуры ремонтных службы используется на предприятии? Главный механик
Сколько уровней подчинения имеется в структуре данной службы? Зам. гендиректора по производству
Имеет ли место двойное соподчинение и проблемы координации между подразделениями службы? Главный механик
Организация и обслуживание рабочих мест
Составляются и выполняются стандартизированные рабочие инструкции по обслуживанию рабочих мест? Да/ Нет Рабочие, бригадиры, специалисты ОНиОТ
Имеются ли простои рабочих из-за несвоевременной доставки инструмента/ материалов на рабочее место? Да, часто/ Да, редко/ Нет Рабочие, бригадиры
Проводится ли самостоятельное обслуживание рабочих мест? Да/ Нет/ Частично Рабочие, мастера участков, специалисты отдела ООП
Проводится на РМ: сортировка всех предметов соблюдение порядка (все на своих местах), периодическая уборка (содержание в чистоте), постоянное совершенствование. Да/Нет Рабочие, мастера участков
Использование, обслуживание и ремонт оборудования
Создаются ли малые группы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования? Да/ Нет Специалисты ООП, ремонтной службы
Участвуют ли операторы оборудования в его первичной диагностике и техническом обслуживании? Существует на предприятии система визуального оповещения о возникающих на оборудовании неисправностях? Да/ Нет/ Частично Да/нет Рабочие, специалисты ООП, ремонтной службы Специалисты ремонтной службы, начальники цехов
Происходят ли поломки оборудования, допущенные в результате неправильной эксплуатации? Да, часто/ Да, редко/ Нет Бригадиры, сотрудники ремонтной службы
Составляются диаграммы статистического контроля процессов работы оборудования для контроля его эффективности? Да/ Нет Специалисты ремонтной службы
Диагностика состояния системы эксплуатации оборудования проводится с целью определения характеристик различных сторон ее функционирования и предполагает сбор и анализ большого объема разнообразной информации.
Любая система развивается по рассчитанной траектории в соответствии с определенной целью. Однако в реальной жизни запланированный процесс достижения цели подвергается различным воздействиям внешней и внутренней среды, в связи с чем возникают отклонения реальной траектории развития от ранее запланированной. Причем эти отклонения могут иметь как положительное, так и отрицательное влияние на деятельность предприятия. Принимая во внимание данные обстоятельства, состояние системы эксплуатации оборудования в целях диагностики можно представить следующей моделью (формула):
В целях диагностики система эксплуатации оборудования может быть представлена как совокупность различных подсистем, выделенных по функциональному или поэлементному принципам.
Эксперты осуществляют оценку различных подсистем деятельности предприятия по 9-балльной шкале. Этапы диагностики:
- провести процедуру ранжирования непосредственных оценок экспертов, сформировать нормированную матрицу и определить согласованность и достоверность мнений экспертов с помощью коэффициента конкордации и критерия Пирсона. Проанализировать полученные показатели, сделать выводы о возможности использования экспертной информации;
- определить среднюю арифметическую по каждой из диагностируемых подсистем, выявить области отклонения показателей от нормальных параметров. Определить приоритетность проведения клинических исследований в той или иной подсистеме посредством ранжирования полученных средних оценок состояния каждой их диагностируемых подсистем;
8 = + 8+ +
N
где 8 - подмножество нормальных
состояний системы эксплуатации оборудования,
определенных плановой траекторией развития; + „
8 - подмножество отклонений от плановой траектории, способствующих более эффективному развитию системы эксплуатации оборудования: область соответствует развивающимся предприятиям, использующим эффективные формы и методы организации эксплуатации оборудования;
8 - подмножество отклонений от плановой траектории, способствующих развитию кризисного состояния системы эксплуатации оборудования.
Каждую область можно характеризовать по степени отклонения от нормального (планового) состояния (табл. 3).
- осуществить графическую интерпретацию результатов исследования:
а) построить диагностический профиль системы эксплуатации оборудования, характеризующий ее с точки зрения основных 10 подсистем и отклонений от нормальных параметров (форма построения - диаграмма-график);
б) построить диагностический профиль системы эксплуатации оборудования, смоделированной с точки зрения подсистем, обеспечивающих функционирование и взаимодействие элементов производственного процесса (форма построения - лепестковая диаграмма);
в) построить диагностический профиль системы эксплуатации оборудования, смоделированной с точки зрения ее функциональных подсистем (форма построения - лепестковая диаграмма) [5, 6].
Обобщая изложенное, можно сказать, что представленная методика оценки состояния технического обслуживания и ремонта оборудования позволяет получить комплексное представление о данной области на предприятии и соответствии ее принципам, основным показателям,
Таблица 3
Характеристика областей по степени отклонения от нормального состояния_
+ 8 8-
1. Выход на устойчивый режим функционирования предприятия. 2. Оптимизация производства и существенные инновации. 3. Значительное расширение предприятия. 4. Достижение высокой степени развития предприятия. 1. Снижение прибыли. Скрытая стадия кризиса. 2. Первые симптомы кризиса. Первые убытки. 3. Неустойчивое положение на рынке. 4. Явное кризисное состояние.
характерным для современных систем всеобщего обслуживания оборудования.
Литература
1. Исикава А., Тагаки И., Такэбэ Ю. ТРМ в простом и доступном изложении / Пер с яп. А. Н. Стерляжникова; Под науч. ред. Растимешина, Т. М. Куприяновой. - М.: РИА «Стандарты и качество», 2017. - 128 с.
2. Ерохин Е.А. Методические аспекты оценки состояния технического обслуживания и ремонта оборудования / Е.А. Ерохин // Управление производством. - 2015. - № 12
3. Антоненко И. Эффективность использования производственного оборудования / И. Антоненко, И. Крюков, П. Шестопалов // Корпоративный менеджмент. - 2017. - №11
4. Группа разработчиков издательства Productivity Press. Общая эффективность оборудования / Пер. с англ. - М.: ИКСИ, 2015. - 120 с.
5. Пригожин А.И. Методы развития организаций / А.И. Пригожин - М.: МЦФЭР, 2016. - 864 с.
6. Крепкий Л.М. Экономическая диагностика предприятия. Методология, методика, организация, диагнозы, пути совершенствования / Л.М. Крепкий. - М.: ЗАО «Издательство «Экономика», 2017. - 215с.
