CC BY
147
Экономика и финансы Вестник Нижегородского университета им. Н.И. Лобачевского, 2007, № 5, с. 114-119
МЕТОД РАЗВЕРТЫВАНИЯ ФУНКЦИИ ЗАТРАТ НА ПРЕДПРОИЗВОДСТВЕННОМ ЭТАПЕ ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА
ПРОДУКЦИИ
© 2007 г. Е.Н. Мотрий
Нижегородский госуниверситет им. Н.И. Лобачевского moen@yandex.ru
Поступила в редакцию 21.09.2007
Рассмотрен метод структурирования функции затрат в случае анализа затрат на качество в автомобилестроительной промышленности, при этом предположено, что развертывание производится как по характеристикам показателей качества, так и по требованиям к уровню затрат. Детально изучены основные стадии предпроизводственного этапа жизненного цикла автомобиля с точки зрения развертывания функции затрат, проведена конкретизация возникающих затрат на качество на каждой из стадий. Указаны возможные пути применения данной функции на практике.
В настоящее время, при стремлении России вступить в ВТО, многие предприятия российского автопрома стремятся создать продукцию, не только полностью удовлетворяющую требованиям современного искушенного импортными аналогами потребителя, но при этом приносящую достойную прибыль. Эта проблема стоит не только перед предприятиями автомобильной, но и всех отраслей промышленности нашей страны.
Многие российские предприятия автомобилестроительной отрасли, чтобы быть конкурентоспособными, укрупняются и вырабатывают дальнейшие стратегии развития. Например, группа «ГАЗ», объединяющая несколько дивизионов, состоящих из групп заводов в Нижнем Новгороде и городах области, Миассе, Ярославле, Твери, Брянске, Челябинске и других, производящих автомобильную технику, планирует полное обновление модельного ряда каждые 10 лет.
Провозглашенное регулярное обновление продукции, выступающее в планах как единственный способ завоевания, расширения и удержания определенного сегмента мирового автомобильного рынка, во многом должно изменить структуру общих затрат, сместив ее в область анализа, замысла, разработки технического задания, научно-исследовательских и опытноконструкторских разработок (НИОКР), отработки производства опытных образцов продукции [2].
Эффективность и обусловленность крупных вложений средств требует сплошного наблюдения и контроля за предпроизводственными процессами, действенного управления проектами и намеченными планами в натуральных и денежных показателях с использованием методов бухгалтерского учета и анализа затрат.
Создание высококачественной продукции неотъемлемо связано с высокими затратами на ее создание и внедрение в серийное производство. Для того, чтобы определить оптимальный уровень затрат, на наш взгляд, целесообразно использовать метод структурирования функции затрат [4]. Этот метод был разработан японским ученым Ё. Акао, который в 1972 г. впервые выдвинул концепцию «развертывание функции качества», которая в дальнейшем была расширена на другие проблемные области экономики, в том числе и на «развертывание функции затрат» [3]. Чаще всего этот метод используется для решения задач планирования себестоимости продукции и на стадии производства. Однако в нашем случае можно его использовать на пред-производственном этапе, чтобы сократить рост затрат на качество продукции на производственном этапе жизненного цикла продукции.
При планировании нового образца автомобиля, на стадии его эскизного проектирования и создания технического задания закладывается около 20-30% дополнительного гарантированного качества продукта. И лишь 10-15% качества закладывается при планировании производственного процесса [1].
Предпроизводственный этап жизненного цикла изделия состоит из следующих стадий (см. рис.):
1. Разработка концепции продукта.
2. Составление технического задания.
3. Научно-исследовательские и опытноконструкторские разработки (НИОКР), то есть изучение состава продукта, выбор комплектующих и их доводка.
4. Проектирование продукта (компоновки, макеты, варианты, расчеты, модели).
5. Разработка и оформление конструкторской документации.
6. Создание и изготовление опытного (макетного) образца продукта или его группы.
7. Предварительные испытания опытного образца продукта и его составных частей, комплектующих, узлов по разработанным программам испытаний.
8. Доработка и доводка опытного образца продукта с учетом результатов предварительных испытаний и изменения конструкторской документации, а также проведение дополнительных (сертификационных) испытаний.
9. Технологическое согласование конструкторской документации, приемочные испытания продукта, проведение межведомственной комиссии, рассматривающей и утверждающей конструкторскую документацию, а также подготовка производства.
10. Выпуск первой установочной партии продукта под контролем конструкторского отдела. Периодические испытания продукта от первой производственной партии. Подконтрольная эксплуатация продукта на предприятиях по договорам.
Учитывая особенности структурирования функции затрат на качество, необходимо на каждой стадии рассмотреть ее основные характеристики и требования. В нашем случае в каче-
стве характеристик будут служить данные о качественных показателях изделия на определенной стадии. А требованиями будут выступать статьи затрат на обеспечение этих качественных характеристик. Таким образом, исследуя всю цепочку стадий предпроизводственного этапа жизненного цикла изделия, мы видим, что сокращая некоторые затраты на косвенные качественные характеристики изделия, можно не заметить увеличения объема затрат на более объемные качественные показатели. В данном случае рассматриваются два важных проблемных аспекта: качество продукции и затраты на его обеспечение.
Целью данного этапа является достижение 80% качества конструкторской документации для сокращения уровня брака в последующем на стадии производства. Остальные 20% качества могут составлять, по нашему мнению, отклонения, связанные с неквалифицированным персоналом производственного процесса, изношенным оборудованием, несоблюдением технологий и т.д.
Эти 10 стадий предпроизводственного этапа играют значительную роль при формировании качественного изделия с относительно низким уровнем затрат на его производство при усло-
вии качественного составления конструкторской документации, то есть являются предпосылкой решения задач для удовлетворения поставленной перед предприятием цели.
Исходя из вышесказанного, можно выделить следующие основные пункты развертывания функции затрат на этапе предпроизводственной разработки новой модели автомобиля, с учетом вышеперечисленных его стадий.
1. Разработка концепции продукта. Имеет смысл сравнительный анализ затрат на проектирование изделия-аналога, находящегося в производстве в настоящее время, с затратами на перспективную разрабатываемую модель. Чем больше историческая глубина и величина фактических данных о затратах, связанных с предыдущими проектами, тем точнее будут отработаны методики расчетов «затраты - результат» предстоящих разработок. На данной стадии следует сократить затраты на внесение принципиальных изменений в утвержденные документы концепции.
2. Составление технического задания. Испытания изделия по программе испытаний в рамках пунктов технического задания должны практически подтвердить соответствие изделия заданным требованиям и быть оценены как базовые, совершенно необходимые затраты. Для этого необходимо составлять четкие формулировки технического задания, чтобы проектировщики понимали стоящие перед ними задачи. На этой стадии нужно обратить внимание на затраты в области крупных изменений технического задания по согласованию с исполнителем.
3. 4. НИОКР и проектирование продукта и комплектующих. Для дополнительного удобства расчета затрат необходимо разбивать их по определенным составным частям и группам общей конструкции автомобиля, а также по этапам НИОКР - изготовлению макетных и опытных образцов, испытаниям и доводке разрабатываемых образцов комплектующих, систем и узлов.
Пропущенные размеры и другие ошибки формы детали, сборки узлов и т.д. выявляются при изготовлении опытных образцов деталей и сборке опытных образцов изделия. Здесь уже требуется всесторонняя проверка цепочек размеров и оформления измененной и уточненной документации, доработка или изготовление заново ряда совместных деталей. Данный этап подвергается прямому контролю. Обязательный учет и совместный разбор дополнительных затрат на качество, как правило, ведет к повышению ответственности коллектива и к предварительному исправлению в дальнейшем большин-
ства подобных ошибок. Допустимый уровень затрат на качество на этой стадии нам представляется около 10%.
На стадии НИОКР следует сокращать затраты на крупные доработки эскизного проекта по результатам его защиты перед руководством, а на стадии проектирования - затраты на крупные доработки технического проекта. При этой защите необходим независимый от результатов работы и получения прибылей эксперт, который мог бы рационально оценить уровень выполненной работы.
5. Разработка и оформление конструкторской документации. Дополнительные затраты могут возникать и в процессах формирования документального образа изделия. Например, часть отклонений, связанных с ошибочным назначением размеров, выявляется самим конструктором и устраняется при отрисовке (на компьютере) сборочных и монтажных чертежей, контрольных компоновок узлов и систем. Отклонения, связанные с выбором материала, покрытия, термообработки и допустимых отклонений размеров, частично или полностью могут быть исправлены при перекрестных проверках чертежей конструкторами группы или ее руководителем при первоначальной проверке. В этом случае затраты, как правило, носят скрытый характер, их выявить трудно, а в некоторых случаях не нужно, если они не превышают 5-7% времени разработки конструкторской документации. Однако это важный показатель, т.к. в случае пропуска нескорректированной документации в процесс производства эти отклонения могут привести к значительному уровню брака продукции.
На этой стадии необходимо искать возможность сокращения трудозатрат на крупные доработки конструкции вследствие допущенных на предыдущих этапах или на данном этапе ошибок, приводящих к согласованному продлению сроков разработки продукта.
6. Создание опытного (макетного) образца продукта или его группы. Часто при исправлении ошибок на этапе сборки опытного изделия страдает его общая конструкция, так как целесообразно бывает исправить или подвинуть соседний узел, спроектированный без ошибок, но мешающий рационально установить узел с недоработкой. Решение принимает, как правило, руководитель, исходя из условий общей целесообразности и величины затрат на подобные изменения.
В этом случае важную роль играют трудозатраты, в том числе конструкторские, на доработки деталей, узлов, документации и дополни-
тельные сборки-разборки продукта, связанные с выявленными несоответствиями в конструкторской, технологической документации, а также затраты на приобретение комплектующих и материалов сверх нормативов, связанные с появлением несоответствий.
7. Предварительные испытания опытного образца продукта и его составных частей, комплектующих и узлов по разработанным программам испытаний. Более тяжелый характер имеют такие ошибки, как вынужденно принятые решения о применении не вполне подходящих материалов, покрытий, комплектующих, узлов из-за неготовности или отсутствия перспективных подходящих. Например, использование бензинового двигателя взамен дизельного для автомобиля, используемого в основном в силовом, тяговом режиме, приводящем к завышенным расходам топлива. Или использование механической коробки передач вместо автоматической, при частых переключениях передач для пересеченной местности из-за отсутствия такой в производстве или высокой цены. Подобное решение может быть принято также из-за несписанного оборудования, обеспечивающего изготовление деталей с высокими текущими затратами, но исключающего затраты на покупку, установку и наладку высококачественного, производительного оборудования. Например, детали ходовой части, производимые методом горячей ковки, штамповки и сварки, требуют также большого объема механической обработки, хотя применение технологии точного литья, порошковой металлургии со спеканием могло бы резко снизить трудоемкость их изготовления. Применение алюминиевых сварных деталей позволило бы снизить массу ходовой части, но требует в производстве приобретения оборудования для ар-гонно-дуговой сварки.
На этой стадии можно пытаться сокращать затраты на изготовление и установку запасных частей сверх планового запаса, затраты на вынужденную внеплановую доработку продукта вследствие несоответствий, а также трудозатраты на доработку конструкторской или технологической документации по выявленным дефектам продукции.
8, 9. Доработка и доводка продукта и технологическое согласование конструкторской документации с учетом предварительных и приемочных испытаний. Есть еще один распространенный тип ошибок проектирования, который приводит к появлению новых расходов, - не выявленные на испытаниях особенности практической массовой эксплуатации изделия. Например, острая необходимость на практике за-
гружать именно эти автомобили грузом 8001000 кг вместо расчетных 600 кг. Возникают по крайней мере три варианта решений.
Первый - заранее, на стадии проектирования, заложить увеличение прочности конструкции, соответственно утяжелив конструкцию на 25-32% и увеличив цену от первоначально определенной на 15-20% и снизив максимальные скоростные и экономические показатели на 1015%, но суметь предугадать такую потребность потенциальных покупателей и преодолеть непонимание и критику со стороны руководства и коллег.
Второй - по результатам замечаний доработать большинство основных узлов, снова предугадав, насколько увеличить запас прочности, затем подтвердить данные изменения испытаниями по разработанной методике с учетом предполагаемых требований потенциального покупателя, а затем утвердить их окончательными эксплуатационными испытаниями.
Этот путь практически неприемлем по затратам средств и времени, поэтому вероятнее всего будет использован третий путь: признать неприемлемой эксплуатацию такого изделия в таких условиях и потерять часть потенциального рынка, может быть, очень существенную.
Другой пример - абсолютная необходимость езды в нестандартных условиях с перегрузкой подвески, приводящей к различным поломкам. На испытаниях присутствовали режимы движения с перегрузками, но они были кратковременными, носили случайный характер и не были специально предусмотрены программой испытаний. В руках опытных водителей такие нагрузки не приводили к серьезным отказам. В этом случае решается несколько вопросов:
— квалификация водителей, эксплуатирующих автомобили;
— правомерность использования автомобиля именно в таких условиях;
— количество автомобилей, эксплуатирующихся таким способом;
— принципиальная возможность, сложность и цена усиления конструкции автомобиля (усиление одних узлов может привести к перегрузке других и, кроме общего утяжеления, ничего не дать практически);
— возможности завода по гарантийному ремонту той партии автомобилей, которая эксплуатируется в нестандартных условиях (ради экономии от отсутствия экстремальных испытаний).
Неизбежно в ходе испытаний возникают изменения технического состояния образца, которые фиксируются как отказы по конструктор-
ским, производственным, эксплуатационным, смешанным и прочим причинам. Доработки изделия, вынужденные перерывы испытаний, разбирательства и принятие решений, назначение дополнительных контрольных, проверочных, стендовых, доводочных испытаний - все это относится к расходам на обеспечение качества изделия, именно этого образца и продукта в целом.
На этих двух стадиях наиболее важно минимизировать затраты на изготовление и установку запасных частей и доработку продукта сверх планового запаса по причине несоответствий, а также трудозатраты на внесение технологических замечаний в конструкторскую документацию по выявленным дефектам продукции.
10. Выпуск первой установочной партии продукта и ее эксплуатации под контролем конструкторского отдела. На этом этапе важно постоянно проводить анализ и периодические испытания, чтобы в дальнейшем избежать брака продукции. Огромное значение для качественного производства приобретает фактор серийности продукции, так как высококачественную и высокотехнологичную продукцию ниже определенного ежемесячного объема производить экономически не выгодно, а иногда практически невозможно. Это относится, например, к производству подшипников, изготавливаемых на автоматических линиях, резинотехнических изделий, требующих сложных пресс-форм, штампованных деталей, нуждающихся в штам-повой оснастке и других. Здесь также применение расчетов затрат могло бы показать руководству проекта и компании с финансовой стороны целесообразность замены одного вида оборудования другим, расчет эффективности от внедрения перспективных видов обработки деталей и так далее.
Анализ затрат позволит в этом случае получить полную картину для управления процессом производства, доработок качественных параметров автомобиля, принятия взвешенных, целесообразных решений.
На этой стадии необходимо учитывать и сокращать затраты на доработки производства, приобретение комплектующих и материалов сверх нормативов, трудозатраты на доработки деталей, узлов, документации и дополнительные сборки-разборки партии продукта и его составляющих.
Затраты как на производство, так и проектирование, предпроизводственный процесс, рекламации от брака и др., задавшись целью, можно подсчитать и проанализировать. Они, в качестве базы, определяются утвержденными нормативами трудозатрат на разработку документации, объемом расходных материалов, наклад-
ными расходами для функционирования организации по штатному расписанию и могут быть зафиксированы выборкой коллектива разработчиков и времени, потраченного на разработку изделия или группу изделий, принятых за сходные аналоги.
Как правило, типовая трудоемкость и соответственно расходы, затраченные на разработку первичной, рабочей конструкторской документации, включают затраты на проверку, обнаружение и исправление мелких несоответствий, неизбежно сопровождающих процессы проектирования, связанные с поисками новых решений и выбором вариантов конструкций при различных ограничениях. Вместе с тем последующие изменения конструкторской документации и доработки, расчеты, дополнительные испытания, связанные с этим, должны быть учтены как расходы на достижение требуемого качества продукции.
Эти расходы, разложенные по группам и подгруппам, из которых состоит изделие, позволят составить перечень проблемных узлов и в будущем уделить их детальной проработке большее внимание для экономии самого главного фактора проекта - времени разработки. Подобным образом те узлы и детали, которые установлены на макетный (опытный) образец по нормативам времени опытной сборки без замечаний, составляют базовый фонд затрат. Те же детали и узлы, по которым принимаются специальные решения о доработке и ее трудоемкости, считаются дополнительными затратами на достижение высокого уровня качества изделия.
Подобным образом анализ затрат можно провести по всей «петле качества» изделия с любой выбранной дробностью периодов или процессов. Анализ любых затрат на качество должен идти в сопоставлении с достигнутыми техническими результатами и потребительскими качествами, прогнозами продаж, прибылей и общей экономией, связанной с реализацией проекта по созданию нового изделия, в нашем случае автомобиля.
Список литературы
1. Ефимов В.В., Паймушкина Н.В. // Методы менеджмента качества. 2006. № 1. С. 27-31.
2. Лабынцев Н.Т., Попова Т.Д. // Официальные материалы. 2002. № 10. С. 45-48.
3. Управление качеством / Под общ. ред. И.И. Мазура. 2-е изд. М.: Омега-Л, 2005. 400 с.
4. Рамперсад Хьюберт К. Общее управление качеством: личностные и организационные изменения. М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», 2005. 256 с.
COST FUNCTION DEPLOYMENT METHOD AT THE PRE-PRODUCTION STAGE OF PRODUCT LIFECYCLE
E.N. Motriy
The method for the structuring of the cost function in the analysis of the costs for quality assurance in automotive industry is considered under the assumption that the deployment is realized with respect to both the quality characteristics and cost requirements. A detailed study of the main stages of the post-production lifecycle of an automobile from the point of view of cost function deployment is presented. Quality costs are specified for each stage. Possible ways for using this function in practice are suggested.
