CC BY
39
УДК 669.018.95
Е.И. Краснов1, В.М. Серпова1, Л.Г. Ходыкин , А.В. Гололобов1
МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ, АРМИРОВАННЫЕ ТУГОПЛАВКИМИ ЧАСТИЦАМИ (обзор)
DOI: 10.18577/2307-6046-2021-0-6-36-45
Представлен обзор научно-технической литературы в области способов упрочнения титановых сплавов при введении в матрицу различных тугоплавких частиц. Кратко описаны основные проблемы, возникающие при упрочнении, связанные с химической природой тугоплавких частиц и титановых сплавов. Описаны основные структурные, физико-механические свойства и морфология таких металлических композиционных материалов (МКМ). Представлена зависимость влияния различных тугоплавких частиц и их количества, а также термической обработки на физико-механические свойства МКМ на основе титановых сплавов.
Ключевые слова: металлический композиционный материал, титан, тугоплавкие частицы, прочность, термическая обработка, физико-механические свойства.
E.I. Krasnov1, V.M. Serpova1, L.G. Khodykin1, A.V. Gololobov1
METAL COMPOSITE MATERIALS BASED ON TITANIUM ALLOYS, REINFORCED WITH REFRACTORY PARTICLES (review)
Presents a literature review in the field of methods for strengthening titanium and its alloys by introducing various refractory particles into the matrix. The main problematic issues related to the chemical nature of refractory particles and titanium alloys that arise during hardening are briefly described. The main structural, physical and mechanical properties and morphology of such metal composite materials are described. The dependence of the influence of various refractory particles and their amount, as well as the effect of heat treatment on the physical and mechanical properties of microns based on titanium alloys, is presented.
Keywords: metal composite material, titanium, refractory particles, strength, heat treatment, physical and mechanical properties.
Федеральное государственное унитарное предприятие «Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов» Государственный научный центр Российской Федерации [Federal State Unitary Enterprise «Ail-Russian Scientific Research Institute of Aviation Materials» State Research Center of the Russian Federation]; e-mail: admin@viam.ru
Введение
Металлические композиционные материалы (МКМ), упрочненные тугоплавкими частицами, находят широкое применение благодаря низкой плотности и оптимальному сочетанию комплекса механических и эксплуатационных свойств [1-5], могут быть армированы частицами, нитевидными кристаллами или короткими волокнами; частицы могут иметь сферическую, кубическую или случайную морфологию с размером частиц ~(1-100) мкм. Металлические композиционные материалы, армированные твердыми частицами или нитевидными кристаллами, отличаются изотропностью свойств, дешевле в производстве и поддаются последующей обработке и формовке компонентов (по сравнению с МКМ, армированных непрерывными волокнами) [4, 6].
Металлические композиционные материалы на основе титановой матрицы обладают высокими удельными характеристиками прочности и модуля упругости, высокой термостойкостью и низкой плотностью, что делает их привлекательными для аэрокосмического, автомобильного и военного применения, но использование титановых сплавов в качестве конструкционных материалов в условиях сильного трения и износа ограничено по причине их низких трибологических свойств [7, 8]. Тем не менее добавление тугоплавких частиц в титан и его сплавы является эффективным способом повышения механических и износостойких свойств.
Для упрочнения титановых сплавов используют различные твердые частицы, включая ПК, В4С, 2гС, Б1С, ИБ, НС и А1203. Частицы ТВ, ТТВ2, В4С и ТЮ имеют высокий модуль упругости, что делает их привлекательными для армирования титановых сплавов. Частицы Т1В и Л1203 имеют близкие значения температурного коэффициента линейного расширения (ТКЛР) с титановыми сплавами, что устраняет проблемы, связанные с образованием остаточных напряжений во время получения материала, однако армирование частицами Л1203 приводит к образованию охрупчивающей фазы Т1А13. При упрочнении сплава частицами БЮ возникают проблемы, связанные с образованием зон охрупчивающего воздействия из-за высокореактивной природы титана -больших реакционных зон ТЮ и Т15813 вокруг частиц SiC, что приводит к снижению механических свойств композиционного материала. В работе [9] показано, что частицы ТЮ нестабильны в процессе получения композиционного материала, быстро растут и образуют целый ряд охрупчивающих соединений. В статьях [10-13] отмечается, что частицы ТТВ остаются стабильными при спекании композиционного материала. Стабильность частиц ТТВ обусловлена низкой растворимостью бора в титане (<0,001 % (атомн.)).
При изготовлении МКМ на основе титановой матрицы важными факторами также являются выбор типа, количества и размера армирующих частиц. Прочность, жесткость и способность сцепления частиц с матрицей являются основными требованиями при армировании. Для получения качественного МКМ из титанового сплава важно, чтобы армирующая фаза не вступала в реакцию с матрицей и оставалась достаточно стабильной при температуре обработки. Чем лучше межфазная связь между матрицей и армирующими компонентами в процессе получения МКМ, тем качественнее получаются композиционные материалы с повышенными физико-механическими характеристиками по сравнению с используемой матрицей.
Методы получения МКМ на основе титанового сплава включают: литейные технологии с перемешиванием армирующих частиц, твердо-жидкофазное компактирова-ние, газотермическое распыление, технологии порошковой металлургии и механическое легирование. В последнее время процессы высокотемпературного синтеза и аддитивного производства широко используются для изготовления МКМ.
Цель данного обзора - продемонстрировать последние тенденции в области изготовления МКМ, армированных тугоплавкими частицами, для повышения механических свойств широко применяемых титановых сплавов.
Металлические композиционные материалы на основе титановой матрицы, упрочненной тугоплавкими частицами
Титановые сплавы обладают хорошими физико-механическими, химическими и биосовместимыми свойствами и широко используется в авиационной и автомобильной промышленности в качестве конструкционных материалов, но введение тугоплавких частиц позволяет получить увеличенные эксплуатационные характеристики и расширить область применения МКМ. Далее приведены примеры успешной реализации повышения физико-механических характеристик МКМ на основе титановых сплавов при введении в матрицу тугоплавких частиц.
В работе [14] для повышения механических, коррозионных и трибологических свойств титанового сплава состава Ti-6Al-4V (здесь и далее - состав сплава в % (по массе)) в качестве армирующего элемента использовали соединение В4С, отмечая его термодинамическую стабильность и высокие механические свойства. Для получения методом порошковой металлургии образцов из МКМ использовали сплав состава ТТ-6Al-4V и керамический порошок В4С со средним размером частиц 30 мкм. Образцы МКМ изготовлены с содержанием 5 и 10 % (по массе) В4С. В результате исследования физико-механических свойств образцов установлено, что плотность МКМ уменьшается с увеличением содержания армирующих частиц, но разница между теоретической и экспериментальной плотностью возрастает с увеличением содержания В4С, что объясняют увеличением пористости с увеличением содержания частиц В4С (рис. 1, а). Твердость и коррозионная стойкость повышаются с увеличением количества армирующих частиц В4С (рис. 1, б). Добавление частиц В4С снижает скорость износа титановой матрицы (рис. 2).
а)
5 Экспериментальная
й 2
0 5 10
Содержание частиц В4С, % (по массе)
14 12
10 £
8 Й
о
6 § &
4 ^
400 350
300 250
° 200
ч
„ё 150
100
50 0
б)
10
Содержание частиц В4С, % (по массе)
Рис. 1. Влияние содержания керамических частиц В4С на свойства МКМ состава (Т1-6А1-4У) + В4С на плотность (а) и твердость (б) [14]
Анализ морфологии МКМ из титанового сплава состава Т1-6А1-^, армированного тугоплавкими частицами В4С, показал, что добавление таких частиц инициирует образование частиц ТТВ и ТТС, которые распределены равномерно в объеме матрицы (рис. 3).
4
3
1
2
0
0
3
0 % В4С
5 % В4С
10 % В4С
■-----
'--, , , „.-—
----------
0,5 1,5 2,5
Скорость скольжения, м/с
Рис. 2. Влияние содержания частиц В4С и скорости скольжения на скорость износа титановой матрицы [14]
О к
"О
Рис. 3. Микроструктура МКМ состава (П-6А1-4У) + 10 % (по массе) В4С [14]
9
6
В аналогичных исследованиях [9, 15, 16] подтверждено, что с увеличением содержания частиц TiB и TiC, образующихся in situ, скорость износа композиционного материала снижается, и сделан вывод, что частицы TiB и TiC улучшают износостойкие свойства композиционного материала.
В статье [17] исследовано влияние температуры спекания и содержания частиц B4C на свойства композиционного материала, полученного методом порошковой металлургии. Повышение твердости и прочности при сжатии композиционного материала увеличивается с повышением температуры спекания и увеличением содержания армирующего компонента.
В работе [18] исследовали влияние частиц B4C и объемной плотности энергии лазера на микротвердость композиционного материала состава Ti-6Al-4V, полученного методом селективного лазерного спекания. При получении композиционного материала частицы B4C реагируют с титаном и в процессе in situ образуются частицы TiC и TiB в различных пропорциях, микротвердость увеличивается на 30-80 % в зависимости от плотности энергии лазера.
Из-за высокой химической реакционной способности титановых сплавов при армировании частицами SiC вокруг этих частиц происходит образование больших охрупчивающих реакционных зон (TiC и Ti5Si3), поэтому предотвращение вредных межфазных химических реакций при изготовлении титановых МКМ имеет решающее значение для эксплуатационных характеристик материала. Стандартные технологические процессы, происходящие под воздействием высоких температур и длительного времени обработки (литье, горячее прессование и плазменное напыление), используемые при изготовлении дисперсноупрочненных композиционных материалов, непригодны для получения МКМ, армированных тугоплавкими частицами SiC.
В работе [19] исследован монолитный композиционный материал титанового сплава состава Ti-6Al-4V, армированный частицами SiC, полученный смешиванием порошков с последующим спеканием. Авторы отмечают практически полное отсутствие пластичности и низкую прочность при растяжении у образцов с реакционной зоны размером ~(4-5) мкм. В статье [20] исследован композиционный материал на основе титанового сплава, армированный частицами SiC при содержании 10 % (по массе), полученный методом горячей экструзии. Такой композиционный материал содержит тонкие реакционные слои (~0,2 мкм) с пористостью 0,5-1 %. При исследовании влияния термической обработки на рост реакционной зоны, сделан вывод о том, что при толщине реакционной зоны >1 мкм резко снижаются механические свойства.
В работе [21] исследованы физико-механические свойства образцов композиционного материала, полученного методом ударно-волновой консолидации с последующим отжигом. Ударно-волновая консолидация оказалась эффективным методом получения МКМ на основе титанового сплава, армированного частицами SiC со 100 %-ной теоретической плотностью и практически полным отсутствием межфазной реакции. Исследования проводили на трех типах образцов. Для образцов первого типа использовали титановый порошок с чистотой 99,9 % и размером частиц <150 мкм; для образцов второго и третьего типа - титановый порошок с чистотой 99,5 % и размером частиц <44 мкм. Композиционные порошки для образцов первого и второго типа получены путем смешивания соответствующего титанового порошка с 10 % (объемн.) порошка SiC со средним размером частиц 12 мкм. Для образцов третьего типа использовали процесс механического легирования соответствующего титанового порошка с добавлением 10 % (объемн.) порошка SiC со средним размером частиц 12 мкм.
Микроструктура МКМ системы Ti-SiC показана на рис. 4, частицы SiC распределены достаточно равномерно в объеме матрицы, видимого реакционного слоя на границе раздела Ti-SiC не наблюдается ни в одном из типов образцов.
Рис. 4. Микроструктура МКМ системы Т^10 % (объемн.) SiC [21]
Результаты испытаний при сжатии образцов МКМ системы Т1^1С представлены на рис. 5, а. Пластичность при сжатии (пластическая деформация >50 %) сохраняется в образцах первого и второго типов. Предел текучести образцов первого и второго типов (500-550 МПа) больше предела текучести чистого титана (рис. 5, а). Предел прочности при изгибе и пластичность образцов из МКМ системы Т1^1С (первого и второго типов) оценивают соответственно приблизительно на уровне 270-350 МПа и 0,3-0,6 % при проведении испытаний на трехточечный изгиб. Отмечено, что отжиг образцов после ударно-волновой консолидации значительно улучшает пластичность при сжатии композиционного материала. Отожженные образцы из МКМ системы Т1-Б1С первого и второго типов имеют повышенные прочность при изгибе (>450 МПа) и пластичность (>5 %). У образцов третьего типа предел текучести при сжатии составляет 1300-1500 МПа, но наблюдается лишь ограниченная пластичность при сжатии (пластическая деформация <(4-5) %) по сравнению с образцами первого и второго типов. Отжиг образцов третьего типа не изменил его низкой пластичности при сжатии (рис. 5, б).
1400 1200
* 1000
800
600
400
200
2000
1600-
1200
800-
400
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 Истинное напряжение, усл. ед.
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 Истинное напряжение, усл. ед.
Рис. 5. Результаты испытания при сжатии отожженных и неотожженных образцов из МКМ системы Т1-8Ю первого и второго типов (а) и третьего типа (б) (ТГ - материал, спеченный из гранул, после механического легирования без добавления частиц SiC; пунктирная линия -отожженные образцы) [21]
В научно-технических литературных источниках [11-13] считается, что тугоплавкие частицы Т1В2 являются наиболее подходящими для упрочнения титана, поскольку при их введении в матрицу возникают наименьшие остаточные напряжения,
0
0
поэтому композиционный материал обладает механической и термической стабильностью. Отмечено также, что частицы TiB и титан имеют почти одинаковые значения плотности и ТКЛР.
В работе [22] исследован композиционный материал на основе титанового сплава состава Ti-6Al-4V, армированный частицами TiB2, полученный методом реактивного горячего спекания с последующим экструдированием. Усы (whisker) TiBw синтезированы in situ по реакции между титаном и соединением TiB2 в процессе спекания, они распределены по границам зерен матрицы (рис. 6, а), а после операции экструзии - достаточно равномерно в объеме матрицы; видимого реакционного слоя на границе раздела не наблюдается.
100|Дт
Рис. 6. Микроструктура композиционного материала состава (Т1-6А1-4У) + Т1В„ после спекания (а) и экструзии (б) [22]
Авторы статьи [22] провели исследование влияния закалки и старения на механические свойства композиционного материала состава (Т1-6А1-4У) + 5 % (объемн.) Т1В№. Твердость увеличивается (рис. 7) с повышением температуры закалки вследствие увеличения объемной доли трансформированной Р-фазы в диапазоне двухфазной области. При превращении а'-фазы в Р-фазу (рис. 8) твердость материала уменьшается с увеличением температуры старения вследствие того, что мелкая (а + Р)-фаза с увеличением температуры старения превращается в грубую фазу (рис. 8).
400
я 300
- 200
100
930 960
Температура закалки, °С
990
Рис. 7. Твердость по Виккерсу композитов состава (Т-6А1-4У) + 5 % (объемн.) Т1В„, закаленных при различных температурах и выдержанных при 500 °С в течение 6 ч [22]
> я
450
400-
350-
300
700
ьез 500 550 600 650 старения
Температура старения, °С
Рис. 8. Твердость по Виккерсу композитов состава (Т-6А-4У) + 5 % (объемн.) Т1В„,
закаленных при 990 °С и выдержанных при различных температурах старения [22]
0
На рис. 9 приведены кривые при растяжении для различных параметров термообработки. Прочность экструдированного композиционного материала состава (Т1-6Л1-4У) + 5 % (объемн.) Т1В№ увеличивается с повышением температуры закалки и уменьшается с увеличением температуры старения. Оптимальное соотношение прочности при растяжении (1365 МПа) и относительного удлинения (7,9 %) композиционного материала получено при закалке с 990 °С с последующим старением при 600 °С (табл. 1).
Истинное напряжение, усл. ед.
Рис. 9. Кривые растягивающего напряженно-деформированного состояния при комнатной температуре экструдированного композиционного материала состава (П-6Л1-4У) + 5 % (объемн.) Т1Б„, термообработанного по различным режимам [22]: 1 - без термообработки; после закалки при температурах 990 (2, 4, 5) и 930 °С (3) и отжига при температурах 500 (3, 4) и 600 °С (5)
Таблица 1
Свойства при растяжении композиционного материала состава (Т1-бЛ!-4У) + 5 % (объемн.) Т1Б„ при комнатной температуре [21]
Условный Режим термической ^0,2 5, %
номер режима обработки МПа
1 Без термообработки 1102,3 1207,0 12,0
2 Закалка при 990 °С 1196,5 1312,2 4,1
3 Закалка при 930 °С + отжиг при 500 °С 1231,7 1311,4 7,7
4 Закалка при 990 °С + отжиг при 500 °С 1334,2 1391,6 6,1
5 Закалка при 990 °С + отжиг при 600 °С 1309,7 1365,4 7,9
В аналогичных работах [23, 24] исследовано влияние термической обработки на механические свойства и сделан вывод об увеличении механических свойств термически обработанного композиционного материала по отношению к материалу без обработки. Добавление 5 % (объемн.) частиц Т1Б2 позволяет повысить прочность при растяжении с 885 до 1090 МПа, но при этом снижается относительное удлинение - с 11,3 до 3,6 %. Термическая обработка композиционного материала повышает прочность при растяжении до 1160 МПа и относительное удлинение - до 7 % [23].
В статье [25] исследовано влияние количества частиц Т1С на механические свойства композиционного материала системы (Т1-Мо-Л1) + Т1С, полученного методом дуговой плавки в среде аргона с последующим отжигом. Исследованы образцы двух видов (Т160Мо25Л115 и Т150Мо35Л115) с добавлением 0,1; 5 и 10 % (объемн.) НС. Установлено, что с увеличением содержания Т1С предел текучести увеличивается до 30 % при комнатной температуре, при повышенных температурах влияние частиц Т1С менее выражено - до 12 %. В табл. 2 обобщены полученные результаты испытаний.
Таблица 2
Результаты испытания композиционного материала системы (Т1-Мо-Л!) + Т1С [25]
Условный номер образца Состав материала, % (объемн.) Плотность, г/см Предел текучести, МПа, при температуре, °С
20 800 1000
1 60 Л 5,67 1022 658 248
2 60 Л + 0,1 ЛС 5,65 1080 697 254
3 60 Л + 5 ЛС 5,62 1125 738 265
4 60 Л + 10 ЛС 5,58 1240 802 275
5 50 Л 6,23 1062 799 475
6 50 Л + 0,1 ЛС 6,21 1134 820 480
7 50 Л + 5 ЛС 6,16 1212 832 506
5 50 Л + 10 ЛС 6,10 1385 837 529
На рис. 10 представлена микроструктура МКМ системы Т160Мо25Л115-Т1С. Частицы ТЮ (темные) расположены преимущественно в междендритных областях или на границах зерен матрицы системы Т1-Мо-Л1 (серая). В композиционных материалах, содержащих 10 % (объемн.) ТЮ, в матрице появляются первичные частицы ТЮ размером 5-10 мкм; микроструктуры отожженных материалов не отличаются морфологией от образцов, полученных после плавки.
а) ? х ЛсТ/ - ИМ б) Г» 5 Х'Д ' «
Рис. 10. Микроструктуры МКМ системы Т160Мо25Л115 в неотожженном (а, в) и отожженном (б, г) состояниях с 5 (а, б) и 10 % (объемн.) (в, г) ТЮ [25]
Заключения
В данной работе представлены исследования по изготовлению и оценке влияния содержания различных армирующих элементов на свойства МКМ на основе титановых сплавов. Введение тугоплавких частиц TiB2, B4C, SiC и TiC в титан и его сплавы является эффективным способом повышения механических, износостойких и коррозионных свойств с одновременным уменьшением плотности материала, а также способствует расширению области применения МКМ. Размер и распределение армирующих частиц в матрице и их химическая активность оказывают большое влияние на микроструктуру и механические свойства. Проведение процесса термической обработки способствует увеличению механических характеристик. Металлические композиционные материалы, армированные твердыми частицами, имеют преимущество (по сравнению с МКМ, армированными непрерывными волокнами) в виде изотропности свойств, дешевле при производстве и поддаются последующей обработке.
Библиографический список
1. Гращенков Д.В. Стратегия развития неметаллических материалов, металлических композиционных материалов и теплозащиты // Авиационные материалы и технологии. 2017. № S. С. 264-271. DOI: 10.18577/2071-9140-2017-0-S-264-271.
2. Антипов В.В. Перспективы развития алюминиевых, магниевых и титановых сплавов для изделий авиационно-космической техники // Авиационные материалы и технологии. 2017. № S. С. 186-194. DOI: 10.18577/2071-9140-2017-0-S-186-194.
3. Каблов Е.Н., Валуева М.И., Зеленина И.В., Хмельницкий В.В., Алексашин В.М. Углепластики на основе бензоксазиновых олигомеров - перспективные материалы // Труды ВИАМ. 2020. № 1 (85). Ст. 07. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 02.06.2020). DOI: 10.18577/2307-6046-2020-0-1-68-77.
4. Каблов Е.Н. Материалы нового поколения - основа инноваций, технологического лидерства и национальной безопасности России // Интеллект и технологии. 2016. № 2 (14). С. 16-21.
5. Краснов Е.И., Курбаткина Е.И., Шавнев А.А., Серпова В.М., Жабин А.Н. Применение метода активной пайки для соединения волокнистых композиционных материалов с керамическими материалами (обзор) // Труды ВИАМ. 2020. № 10 (92). Ст. 07. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 02.06.2020). DOI: 10.18577/2307-6046-2020-010-63-72.
6. Каблов Е.Н. Из чего сделать будущее? Материалы нового поколения, технологии их создания и переработки - основа инноваций // Крылья Родины. 2016. № 5. С. 8-18.
7. Tian Y.S., Chen C.Z., Chen L.B., Liu J.H. Wear properties of alloyed layers produced by laser surface alloying of pure titanium with B4C and Ti mixed powders // Journal of Materials Science. 2005. No. 40. P. 4387-4390. DOI: 10.1007/s10853-005-0736-2.
8. Fouvry S., Paulin C., Deyber S. Impact of contact size and complex gross-partial slip conditions on Ti-6Al-4V/Ti-6Al-4V fretting wear // Tribology International. 2009. Vol. 42. Is. 3. P. 461-474. DOI: 10.1016/j.triboint.2008.08.005.
9. Qin Y.L., Geng L. Dry sliding wear behavior of titanium matrix composites hybrid-reinforced by in situ TiB whisker and TiC particle // Journal of Materials Science. 2011. No. 46 (14). P. 4980-4985. DOI: 10.1007/s10853-011-5415-x.
10. Peng W.W., Zeng W.D., Wang Q.J., Yu H.Q. Comparative study on constitutive relationship of as-cast Ti60 titanium alloy during hot deformation based on Arrhenius-type and artificial neural network models // Materials and Design. 2013. Vol. 51. P. 95-104. DOI: 10.1016/j.matdes.2013.04.009.
11. Popov A., Rossina N., Popova M. The effect of alloying on the ordering processes in near-alpha titanium alloys // Materials Science and Engineering A. 2013. Vol. 564. P. 284-287. DOI: 10.1016/j.msea.2012.11.043.
12. Fu B.G., Wang H.W., Zou C., Wei Z. The effects of Nb content on microstructure and fracture behavior of near a titanium alloys // Materials and Design. 2015. Vol. 66. Part A. P. 267-273. DOI: 10.1016/j.matdes.2014.10.069.
13. Jia W.J., Zeng W.D., Liu J.R. Influence of thermal exposure on the tensile properties and microstructures of Ti60 titanium alloy // Materials Science and Engineering A. 2011. Vol. 530. P. 511-518. DOI: 10.1016/j.msea.2011.10.011.
14. Soorya Prakash K., Gopal P.M., Anburose D., Kavimani V. Mechanical, corrosion and wear characteristics of powder metallurgy processed Ti-6Al-4V/B4C metal matrix composites // Ain Shams Engineering Journal. 2018. Vol. 9. Is. 4. P. 1489-1496. DOI: 10.1016/j.asej.2016.11.003.
15. Balaji V.S., Kumaran S. Dry sliding wear behavior of titanium (TiB + TiC) in situ composite developed by spark plasma sintering // Tribology Transactions. 2015. Vol. 58. Is. 4. P. 698-703. DOI: 10.1080/10402004.2014.993780.
16. Zheng B., Dong F., Yuan X. et al. Microstructure and tribological behavior of in situ synthesized (TiB + TiC)/Ti6Al4V (TiB/TiC = 1/1) composites // Tribology International. 2020. Vol. 145. Reference 106177. DOI: 10.1016/j.triboint.2020.106177.
17. Mohanavel V., Vijayakumar M.D. Mechanical properties of titanium matrix composites fabricated via powder metallurgy method // Materials Today: Proceedings. 2020. P. 5-10. DOI: 10.1016/j.matpr.2020.04.569.
18. Fereiduni E., Ghasemi A., Elbestawi M. Selective laser melting of hybrid ex-situ/in-situ reinforced titanium matrix composites: Laser/powder interaction, reinforcement formation mechanism, and non-equilibrium microstructural evolutions // Materials & Design. 2019. Vol. 184. Reference 108185. DOI: 10.1016/j.matdes.2019.108185.
19. Loretto M.H., Konitzer D.G. The effect of matrix reinforcement reaction on fracture in Ti-6Ai-4V-base composites // Metallurgical Transactions A. 1990. Vol. 21A. P. 1579-1587. DOI: 10.1007/BF02672573.
20. Reeves A.J., Dunlop H., Clyne T.W. The effect of interfacial reaction layer thickness on fracture of titanium-SiC particulate composites // Metallurgical Transactions A. 1992. Vol. 23. Is. 3. P. 977-988. DOI: 10.1007/BF02675572.
21. Tong W., Ravichandran G., Christman T., Vreeland T. Processing SiC-particulate reinforced titanium-based metal matrix composites by shock wave consolidation // Acta Metallurgica et Materi-alia. 1995. Vol. 43. Is. 1. P. 235-250. DOI: 10.1016/0956-7151(95)90279-1.
22. Wang B., Huang L.J., Geng L. Effects of heat treatments on the microstructure and mechanical properties of as-extruded TiBw/Ti6Al4V composites // Materials Science & Engineering A. 2012. Vol. 558. P. 663-667. DOI: 10.1016/j.msea.2012.08.071.
23. Huang L.J., Geng L., Li A.B. et al. In situ TiBw/Ti-6Al-4V composites with novel reinforcement architecture fabricated by reaction hot pressing // Scripta Materialia. 2009. Vol. 60. Is. 11. P. 996-999. DOI: 10.1016/j.scriptamat.2009.02.032.
24. Wang B., Huang L.J., Geng L. et al. Effects of heat treatments on microstructure and tensile properties of as-extruded TiBw/near-a Ti composites // Materials and Design. 2015. Vol. 85. P. 679-686. DOI: 10.1016/j.matdes.2015.07.058.
25. Badini C., Ubertalli G., Puppo D., Fino P. High temperature behaviour of a Ti-6Al-4V/TiCp composite processed by BE-CIP-HIP method // Journal of Materials Science. 2000. Vol. 35. P. 3903-3912. DOI: 10.1023/A:1004893700762.
