CC BY
15
УДК 338.012
Бачинский А.Г. студент, 3 курс Институт финансов, экономики и управления
Перевезенцева Е.Д. студент магистрант, 1 курс Гуманитарно-педагогический институт
Корсакова В.К. студент, 4 курс Институт финансов, экономики и управления
Новиков В.А. студент, 2 курс Институт финансов, экономики и управления Тольяттинский Государственный Университет
Россия, г. Тольятти КОНЦЕПЦИЯ LEAN MANUFACTURING Аннотация: в статье рассматривается концепция бережливого производства, сосредоточенная на ликвидации всех видов потерь, охватывающая все стороны функционирования компании и подразумевает общую деятельность сотрудников компании в процессе модернизации бизнес-процессов и ориентированности на потребителей.
Ключевые слова: Lean Manufacturing, концепция бережливого
производства, бережливое производство, сокращение потерь, потери.
Bachinsky A. G., student
3 year, Institute of Finance, Economics and Management
Togliatti State University Togliatti, Russia Perevezentseva E.D., master student 1 year, Humanitarian Pedagogical Institute
Togliatti State University Togliatti, Russia Korsakova V.K., student
4 year, Institute of Finance, Economics and Management
Togliatti State University Togliatti, Russia Novikov V.A., student 2 year, Institute of Finance, Economics and Management
Togliatti State University Togliatti, Russia THE CONCEPT OF LEAN MANUFACTURING Abstract: the article considers the concept of lean production focused on the elimination of all types of losses, covering all aspects of the company's operation and implies the overall activities of the company's employees in the process of
modernizing business processes and customer orientation.
Keywords: Lean Manufacturing, lean manufacturing concept, lean manufacturing, loss reduction, losses
Япония и многие западные страны внедряют концепцию управления качеством «Lean Manufacturing» (Концепция Бережливого Производства). Она базируется на беспрерывном стремлении к уменьшению потерь и подразумевает вовлеченность в процесс модернизации производства каждого работников и наибольшую ориентацию на клиента, на данным момент, она является самой эффективной моделью формирования и дальнейшего развития компании. Введение Lean Manufacturing являеться самой популярной как среди Российских компаний, понимающих, что конкурировать очень сложно без основательной модернизации производства.
Изначально идея, аналогичная «Lean Manufacturing», возникла у Генри Форда 1920г. В это же время в СССР Алексей Капитонович Гастев разработал систему «НОТ» (Научная Организация Труда). Но, современники того времени отклонили революционные идеи. Несмотря на это в 1950г г. Тайити Оно (Taiichi Ohno) в Японии придумал новую систему организации производства, далее она получила своё название «Производственная система Toyota» или «Toyota Production System» (TPS).
Данная система стремительно перешла на Запад, где в 1980г. Она получила своё название «Lean Manufacturing» (Концепция Бережливого Производства).
Огромную роль в модернизации системы внесли:
Сигэо Синго создатель системы Single-Minute Exchange of Dies (SMED) системы быстрой переналадки производства.
Масааки Имаи-Основатель системы непрерывного совершенствования (lean-гуру) [4]
В конце 20 века система Lean Manufacturing была модернизирована к условиям продаж, сфера услуг, коммунальное хозяйство, здравоохранение, ВС и государственный сектор.
Система «Lean Manufacturing» подразумевает под собой как философию, систему, и инструменты, чьи взгляды подразумевают постоянную работу по совершенствованию качества и минимизировании потерь:
Формирование ценности продукции;
1. Формирование потока по созданию ценности;
2. Предоставление устойчивости потока по формированию ценности;
3. Извлечение продукции для потребителя;
4. Тенденция к совершенствованию.
Использование в практике изложенных выше принципов, даёт возможность предприятию наиболее эффективным при помощи увеличения трудовой производительности, способности к конкуренции и качества производимых деталей, не требует больших расходов на модификацию.
производства. [1]
Применяя систему бережливого производства, организации необходимо ликвидировать потери — действия, не дающие ценности, но которые требуют ресурсного обеспечения, что значительно сокращает цикл производства и снижает конечную стоимость продукта.
В данная концепция рассматривает 7 основных видов потерь:
I. Транспортировка. Требующая оптимизировать маршруты изменив время и расстояние, так как любое передвижение повышает риск дефекта, убытки, опоздания и увеличивают рост накладных расходов, не увеличивая стоимость продукта.
II. Запасы. Подразумевают под собой заблокированные денежные средства, которые лежат на складе, при этом нуждающиеся в расходах на их сохранение.
III. Движения. излишнее движение сотрудников и оборудования приводят к лишним утратам как времени, так и средств.
IV. Ожидание. Материалы и продукты, которые находятся в стадии незавершённости и которые ждут свою очередь на переработку, занимают место и повышают свою цену, но не увеличивая при этом свою ценность
V. Перепроизводство. Является одним из самых негативных видов потерь, который требует затраты на создание, содержание, учет и пр.
VI. Технология. Требования потребителя куда более выше, чем способности предприятия.
VII. Дефекты. Требующие временных затрат и средств на ликвидацию.
VIII. Потери от ошибочной постановки сотрудников на производстве, в случае если работник выполняет работу, но его навыки и умения не дают ему такую возможность. [2]
Система «Lean Manufacturing» представляет с собой разработки большого количества японских методов к управлению, благодаря чему она содержит много способов и инструментов, так и сами подходы управления. В связи с этим конкретные задачи и условия, применяемые на практике, показывают различные методики и инструменты, одними из самых популярных являются следующие, представлены ниже:
I. Just in Time (Точно вовремя)
Даёт возможность создавать продукт в том количество, в котором он необходим и точно вовремя— базирующиеся на спросе потребителей и на основном производстве
II. Кайдзен (Kaizen)
Работники постоянно и активно работают над модернизацией своих действий, постоянно совершенствуя качество
III. 5S
Даёт возможность уменьшить потери, которые связаны с неорганизованной работой своего места (рабочее место): увеличивая эффективность и уменьшает издержки от затрат времени на поиск необходимых деталей, документов и т. д.
IV. Андон (Andon)
Даёт возможность работникам увидеть производственное состояние, показывает, когда нужно помочь, и решает сотрудникам приостановить процесс производства при возникновении проблемы.
V. Канбан
Система, которая регулирует поток материалов и товаров внутри компании и вне — с поставщиками и заказчиками. Сокращает потери, которые связанны с запасами и перепроизводством.
VI. SMED
Система, разрешающая уменьшить временные потери, при установке заготовок
VII. Стандартизация работы
Позволяет двести документацию всех процессов, при помощи создания основ, позволяющих усовершенствовать деятельность.
VIII. Poka-Yoke
Метод позволяющий моделировать ошибки и на стадии производственного процесса предупреждать о них
IX. Шесть сигм (6 о)
• Является уровнем производственной эффективности, в котором на каждый на 1 мил, проведенных операций находят всего 5,6 дефектов, при этом дефектной продукцией является вся, что не отвечает требованиям покупателя. Главная цель — минимизирование дефектов в ходе производства и его исправления при помощи очерёдности шагов DMAIC:
• Define - определение;
• Measure - измерение;
• Analyze - анализ;
• Improve - совершенствование;
• Control - контроль
Кампания красных ярлыков
Представляет собой ежемесячный осмотр рабочей зоны команды, которая уже сформировалась, состоящей из сотрудников цеха, и отвечающих за оборудование, проборы, запасы, документы и пр.
Следующая команда проверяет все отмеченные предмет с точки зрения потребности его наличия. Те предметы и документы, которые не применяются или становятся не нужными, незамедлительно уничтожаются или транспортируются на склад. [3] сочетание методик, инструментов и методов поддерживает и увеличивает друг друга, при помощи система Lean является наиболее гибкой.
Переход от одной концепции «Lean Manufacturing» к другой в любой организации требует непосредственной адаптации под своеобразные условия и исследование планов для усовершенствования.
Использованные источники: 1. А.В Чернов. Д. В Миськов. Проектирование системы качества
радиотехнических средств // Нелинейный
мир. — 2009. — № 10. — с. 6
2. Д. Высочий, Система Lean: Концепция бережливого производства // Д. Высочий
3. В.Колчков, И. Точность-Качество // Консультационно-информационный ресурс Точность-Качество.
4. Менеджмент качества // КПМС.
УДК 338.012
Бачинский А.Г. студент, 3 курс Институт финансов, экономики и управления
Перевезенцева Е.Д. студент магистрант, 1 курс Гуманитарно-педагогический институт
Корсакова В.К. студент, 4 курс Институт финансов, экономики и управления
Новиков В.А. студент, 2 курс Институт финансов, экономики и управления Тольяттинский Государственный Университет
Россия, г. Тольятти ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ «KAIZEN» НА РОССИЙСКИХ
ПРЕДПРИЯТИЯХ Аннотация: в статье рассматривается концепция бережливого производства, внедрение системы «Kaizen» на российских предприятиях с целью увеличения конкурентоспособности предприятий. История происхождения системы «Kaizen», и её основателей.
Ключевые слова: «Kaizen», концепция бережливого производства, бережливое производство, сокращение потерь, потери, стандартизация, стандарты ISO.
Bachinsky A. G., student
3 year, Institute of Finance, Economics and Management
Togliatti State University Togliatti, Russia Perevezentseva E.D., master student 1 year, Humanitarian Pedagogical Institute
Togliatti State University Togliatti, Russia Korsakova V.K., student
4 year, Institute of Finance, Economics and Management
Togliatti State University
