CC BY
181
Строительные технологии
УДК 662.998
Н.И. Карпенко, В.Н. Ярмаковский
КАРПЕНКО НИКОЛАЙ ИВАНОВИЧ - доктор технических наук, профессор, академик РААСН, заведующий лабораторией проблем прочности и качества в строительстве (Научно-исследовательский институт строительной физики РААСН, Москва). Локомотивный проезд, 21, Москва, 127238. E-mail: niisf_lab9@ mail.ru
ЯРМАКОВСКИЙ ВЯЧЕСЛАВ НАУМОВИЧ - кандидат технических наук, почетный член РААСН, заведующий лабораторией энергоресурсосберегающих легких бетонов и конструкций (Научно-исследовательский институт строительной физики РААСН, Москва). Локомотивный проезд, 2l, Москва, 127238. E-mail: [email protected]
Конструкционные легкие бетоны для нефтедобывающих платформ в северных приливных морях и морях Дальнего Востока
Представлена научная концепция эффективности применения конструкционных легких бетонов, преимущественно высокопрочных, для элементов конструктивного каркаса нефтедобывающих платформ, эксплуатируемых в северных приливных морях и морях Дальнего Востока. Приведены данные, подтверждающие правомерность данной концепции и иллюстрирующие преимущество применения легких бетонов для решения данной задачи в сравнении с равнопрочными тяжелыми бетонами на природных плотных заполнителях.
Ключевые слова: нефтедобывающая платформа, легкие бетоны, тяжелые бетоны, стальная арматура, композиционные вяжущие, прочность, деформативность, долговечность, коррозионная стойкость.
Введение
Первые морские платформы (полузагруженной конструкции) для добычи нефти в северных приливных морях с глубин 100-150 м были разработаны за рубежом в 1992-1993 гг. Затем в связи с увеличением глубин добычи нефти до 300-500 м с целью снижения материалоемкости и стоимости были разработаны платформы плавучего типа.
Платформы строились в сухих доках, затем на плаву доставлялись в район добычи нефти, где они заякоривались различными способами. Конструкции платформы выполнялись первоначально из тяжелого бетона на природных плотных заполнителях (для которого характерна, как известно, относительно невысокая морозостойкость [1, 9]), хотя и предназначались для добычи нефти в суровых климатических условиях (в частности, в северных приливных морях, первоначально - в норвежском секторе Северного моря).
В отечественной практике известен только один пример сооружения и эксплуатации платформы для добычи нефти в Арктике. Так, по сообщению пресс-службы компании «Газпром» -информагентства IA REGNUM, первая в России платформа для добычи нефти, спроектированная и построенная как стационарная, начала работу в декабре 2013 г. на Приразломном месторождении в Печорском море.
© Карпенко Н.И., Ярмаковский В.Н., 2015
Платформа рассчитана на эксплуатацию в экстремальных природно-климатических условиях, отвечает самым жестким требованиям безопасности и способна выдержать максимальные ледовые нагрузки. При ее строительстве были использованы дорогостоящие и тяжелые металлоконструкции из специальных сплавов, стойких к коррозии при одновременном воздействии низких температур и агрессивной морской среды.
Что касается отечественной практики добычи нефти с морских платформ в шельфовой зоне морей Дальнего Востока, то авторам статьи известно только два примера сооружения и эксплуатации таких платформ. Так, в 2005 г. по проекту «Сахалин-1» была завершена разработка и установка в Охотском море нефтяной платформы «Орлан». В 2014 г. завершена установка также в Охотском море крупнейшей в мире нефтяной платформы «Беркут» (рис. 1). Она спроектирована специально для работы в суровых субарктических условиях и способна противостоять волнам высотой до 18 м, давлению ледовых полей толщиной 2 м и воздействию температур до -44 оС, а также подземным толчкам до 9 баллов (как и платформа «Орлан»).
т
• -
ш
И
Рис. 1. Общий вид платформы «Беркут» для добычи нефти, установленной в 2014 г. в Охотском море
Обе платформы - стационарного типа и имеют основание в виде железобетонного каркаса, установленного на морском дне. Что касается элементов корпуса той и другой платформ, то они выполнены, насколько известно авторам, частично из стальных конструкций и из армированного тяжелого бетона, а в основном - из тяжелого бетона на природных плотных заполнителях.
Следует отметить, что в настоящее время «Роснефть» осуществляет масштабную программу геологоразведочных работ: на Арктическом и Дальневосточном шельфах - 20 участков (в Чукотском море и море Лаптевых - по 3 участка и в Охотском море - 14 участков). Шельфы Дальнего Востока и северных морей - мощная углеводородная база России. Шельфовые проекты позволяют создать в России мощный кластер, способный откликаться на нужды нефтегазового сектора и самостоятельно строить множество нефтедобывающих платформ арктического и субарктического классов.
Концепция эффективности применения конструкций из легких бетонов
при сооружении нефтяных платформ
В зарубежной практике с 1995 г. отказались от применения в конструктивном каркасе нефтяных платформ коррозионностойких, но тяжелых и дорогостоящих металлоконструкций. Отказались и от применения армированного тяжелого бетона в связи с необходимостью снижения массы корпуса платформы для обеспечения требуемой его плавучести, и, главным образом, в связи с изложенными ниже недостаточными показателями долговечности тяжелого бетона в соответствующих условиях эксплуатации [5, 8, 9].
На рис. 2 показана принципиальная конструктивная схема заякоренной плавучей платформы в Северном море, выполненной из конструкционного легкого бетона, приведенная в Руководстве fib [28] по расширению международных норм Model Code 90 в части проектирования конструкций из легких бетонов. На рис. 3 в статье S. Helland (Норвегия) в журнале fib "Structural Concrete" (March 2010) [26], посвященной опыту эксплуатации нефтяных платформ за последние 10 лет, приведена плавучая нефтедобывающая платформа Heidun, как одна из наиболее эффективных конструктивных систем платформ для эксплуатации в суровых климатических условиях приливного моря. Она заякорена на глубине 300 м и успешно эксплуатируется в последние 10 лет в норвежском секторе Северного моря. Все элементы корпуса этой платформы выполнены из высокопрочного легкого бетона класса по прочности LC-60 марки по средней плотности D1950 при использовании в качестве активной минеральной добавки - порошкообразного silica fume в количестве 7-9% от расхода цемента.
Подобные легкобетонные платформы в настоящее время строятся и успешно эксплуатируются кроме Северного моря (норвежский, датский и британский сектора) в приливных морях Японии, Южной Кореи, Шотландии и актуальны для строительства в морях Дальнего Востока и северных морях России.
Здесь следует отметить, что в обзорном докладе Spitzer J.A. на симпозиуме fib в Норвегии (Norway, Sandefiord, 2000), посвященном состоянию и перспективам развития конструкционных легких бетонов (КЛБ) в зданиях и инженерных сооружениях, делается вывод, что наиболее эффективно применение КЛБ именно в конструкциях морских нефтедобывающих платформ, эксплуатирующихся в суровых климатических условиях [29]. При этом автор имел в виду относительно низкую массу легкобетонных конструкций (по сравнению с конструкциями из тяжелого бетона), а самое главное - существенно более высокую морозостойкость КЛБ и стойкость к проникновению в него морской воды с ее солями. Последнее практически исключает развитие в таком бетоне процессов внутренней коррозии.
Действительно, как следует из анализа отечественных [1, 5, 6, 9, 10] и зарубежных [26-29] источников, конструкционные легкие бетоны, особенно разработанные за последние 10 лет, типа High Performance / High Strength Concrete (по классификации fib) [27] характеризуются в сравнении с равнопрочными тяжелыми бетонами на природных плотных заполнителях следующими преимуществами:
- высокой стойкостью при замораживании (отлив) и оттаивании (прилив) в морской воде;
- пониженном проницаемостью агрессивных ионов растворов солей (Cl-, Mg++ и др.) морской воды в существенно более плотную контактную зону цементного камня и крупного пористого заполнителя (эти компоненты, как известно, обладают в легком бетоне существенно меньшей разницей в величинах коэффициента линейного температурного расширения - КЛТР); т.е. легкие бетоны обладают не только более высокой морозостойкостью в таких условиях, но и повышенной коррозионной стойкостью в морской воде в связи с меньшей опасностью сульфатной и магнезиальной коррозии бетона [1, 5, 8, 9]; меньшей опасностью коррозии стальной арматуры в легких бетонах в связи с более высоким противодействием проникновению в них хлоридов, содержащихся в морской воде [26].
В зарубежной практике с 1995 г. по рекомендациям Международной федерации по бетону и железобетону (fib) полностью перешли на применение в конструкциях нефтяных платформ высокопрочного (первоначально классов LC40-50, а затем и классов LC60-70) легкого бетона. При этом для такого бетона использовали преимущественно природные пористые заполнители из вулканических или осадочных горных пород, а также пористые заполнители на основе продуктов переработки по экологически чистым и низкоэнергоемким технологиям крупнотоннажных техногенных образований (в первую очередь металлургии, топливной энергетики и химической промышленности) [1, 5, 26, 27, 29].
Практика показала существенно большую надежность в эксплуатации платформ с конструкциями из легких бетонов таких видов, которые обладают значительно (до двух раз) большей морозостойкостью и водонепроницаемостью. Это преимущество обеспечивается гораздо более плотной и прочной в сравнении с тяжелыми бетонами контактной зоной, что обусловлено не только близкими значениями КЛТР основных компонентов бетона, но и буферной зоной в пористых заполнителях. Последняя гасит развивающееся при фазовом переходе воды в лед гидравлическое давление*. Положительно влияет также существенно большая стойкость легкого бетона к внутренней коррозии (магнезиальной и сульфатной) и его большая пассивирующая способность по отношению к стальной арматуре за счет исключения проникновения в бетон хлоридов.
Рис. 2. Принципиальная схема плавучей и заякоренной на морском дне платформы для добычи нефти, приведенная в Руководстве fib [28] по проектированию конструкций из легких бетонов
Рис. 3. Плавучая платформа Не1^п для добычи нефти, заякоренная на глубине 300 м в норвежском секторе Северного моря. Все элементы конструктивного каркаса этой платформы выполнены из легкого бетона класса по прочности Ю-60 [26]
* Впервые в мировой практике основные гипотезы разрушения бетонов (и легких, и тяжелых) от циклического воздействия низких отрицательных температур были сформулированы в работах В.М. Москвина и его учеников [8, 9].
Разработанные новые технологии позволили серьезно улучшить показатели эксплуатационного качества КЛБ, повысить их конкурентную способность в сравнении с равнопрочными тяжелыми бетонами, в том числе для каркасов многоэтажных жилых зданий и инженерных сооружений, значительно расширить возможные области их применения. Последнее обусловлено рядом преимуществ модифицированных КЛБ в основных строительно-технических свойствах. Они систематизированы авторами статьи (табл. 1), причем с указанием конкретного эффекта от реализации определенных преимуществ КЛБ в конструкциях при замене в них равнопрочного тяжелого бетона.
Таблица 1
Характеристики модифицированных конструкционных легких бетонов классов В40-В60 и их преимущества в сравнении с равнопрочными тяжелыми бетонами; эффект от реализации этих преимуществ в конструкциях
Характеристики КЛБ Преимущества КЛБ Эффект от реализации преимуществ в бетонах и конструкциях
Плотность <20-35% Снижение массы конструкций, сооружений - сокращение расходов бетона, арматуры, уменьшение осадки сооружения
Уровень нижней границы области микротрещинообразования > на 0,08-0,19 Rпp или на 22-35% Выше граница перехода линейной ползучести в нелинейную - больше эффективность преднапряжения арматуры в легкобетонных конструкциях. Выше на 20-30% предел выносливости бетона при действии многократно повторных нагрузок сжатия
Уровень верхней границы области микротрещинообразования > на 0,12-0,16 Rпp или на 16-25% Выше предел длительной прочности бетона
Коэффициент динамического упрочнения Предельная деформативность в режиме ударного нагружения >17-25% >15-26% Выше ударная вязкость - меньше относительное количество разрушающихся оголовков забиваемых свай. Выше долговечность свайных ростверков инженерных сооружений
Морозостойкость Водонепроницаемость > на 3-5 марок > на 2-3 марки Увеличение долговечности конструкций и инженерных сооружений и надежности в эксплуатации
Коэффициент теплопроводности < в 2,5-3,5 раза (при уолб=1400-1850 кг/м3 Сб=0,41-0,65 Вт/м °С против уотб = 2400-2500 кг/м3 , V6 =1,5-1,6 Вт/м°С) Сокращение теплопотерь через оболочеч-ную систему здания и инженерного сооружения в местах сопряжений ее низкотеплопроводных ограждающих элементов с более теплопроводными несущими конструкциями. Уменьшение негативного эффекта снижения теплотехнической однородности оболочечной системы здания и инженерного сооружения
Стойкость к огневому воздействию (предел огнестойкости ха) > на 0,3-0,5 часа Увеличение предела огнестойкости конструкций по несущей способности, повышение пожаробезопасности здания и инженерного сооружения
Условные обозначения: Rпp - призменная прочность бетона, уол и Хол - соответственно плотность и коэффициент теплопроводности легкого бетона, уотб и Хотб - то же для тяжелого бетона.
Примечания: 1. Данные по разнице в свойствах приведены в интервале в зависимости от классов бетонов по прочности на сжатие, их плотности от вида применяемого в легких бетонах пористого заполнителя. 2. Максимальный класс по прочности на сжатие КЛБ, достигнутый в отечественной практике, составляет В70 [10], а в зарубежной -класс LC80 [1, 27]
Кроме перечисленных в табл. 1 преимуществ в свойствах КЛБ, которые можно определить количественно, весьма важно отметить и следующие:
- исключение развития в легком бетоне такого опасного для тяжелого бетона вида внутренней коррозии, как щелочная, вызываемая взаимодействием щелочных оксидов цемента и К^) с реакционноспособным (аморфным) кремнеземом крупного заполнителя из плотных горных пород [8]; последний практически отсутствует как в искусственных пористых заполнителях, так и в пористых заполнителях из вулканических горных пород;
- возможность рациональной утилизации в легких бетонах доступных и дешевых многотоннажных техногенных отходов (прежде всего металлургии и топливной энергетики) путем переработки их по экологически чистым и низкоэнергоемким технологиям в экономичные и эффективные в применении пористые заполнители; отсюда и относительно низкая энергоемкость и себестоимость легких бетонов в сравнении с равнопрочными тяжелыми бетонами на природных плотных заполнителях [ 1, 4, 10].
Максимальные преимущества КЛБ последних модификаций, в том числе высокопрочного КЛБ класса до В60 вкл., в строительно-технических свойствах (табл. 1) в комплексе с наилучшими технико-экономическими показателями производства имеет конструкционный легкий бетон на пористом шлаковом гравии (ПШГ). Низкоэнергоемкая и экологически чистая технология производства ПШГ разработана НИИЖБом при участии авторов данной статьи совместно с Уральским институтом черных металлов, запатентована (патент РФ на изобретение № 2087438) и внедрена в 1999 г. на Новолипецком металлургическом комбинате [6, 10].
Первый фактор (а именно, прочность контактной зоны) является, по существу, определяющим в объяснении многих из перечисленных в табл. 1 преимуществ в свойствах КЛБ в сравнении с равнопрочным тяжелым бетоном, в частности преимуществ в повышенных уровнях границ области микротрещинообразования бетона, в морозостойкости и в водонепроницаемости легкого бетона [5, 9].
Большое значение имеет здесь также преимущество КЛБ в сравнении с тяжелым бетоном в близости значений коэффициента линейного температурного расширения его составляющих (це-ментно-песчаного камня и зерна крупного пористого заполнителя), что способствует повышению сопротивляемости КЛБ цикличному (прилив-отлив моря) воздействию низких отрицательных температур. Относительная близость величин модулей упругости этих составляющих легкого бетона (Езб/Ерч ~ 1, где Езб - модуль упругости зерна заполнителя в бетоне, а Ерч - модуль упругости затвердевшей растворной части бетона) определяет повышенную сопротивляемость его к воздействию и многократно повторных статических и динамических (ударных) нагрузок. Последние характерны при мощных ударных воздействиях морских волн во время шторма, высота которых достигает 18 м: разрушение бетона при таких динамических нагрузках начинается прежде всего с разрушения зоны контакта крупного заполнителя и цементно-песчаного камня.
Доминирующим влиянием фактора повышенной прочности контактной зоны определяются и вышеотмеченные преимущества в основных строительно-технических свойствах (Е, Rр, Rт0, Rтv, F и W, см. табл. 1) КЛБ на пористом шлаковом гравии в сравнении не только с тяжелым бетоном на природных плотных заполнителях, но и с керамзитобетоном. Последнее подтверждают приведенные на рис. 4 ординаты эпюр микротвердости Нц контактной зоны Н^кз непосредственно в це-ментно-песчаном камне, а также в растворной части между зернами крупного заполнителя Н ^цк, замеренными с помощью прибора ПМТ-3 с алмазной пирамидкой в контактной зоне зерна крупного заполнителя с затвердевшей растворной частью бетона.
Максимальная величина микротвердости в контактной зоне Н^кз конструкционного легкого бетона обусловлена следующим характерным для КЛБ технологическим условием: Вист/Ц < Вз/Ц, где Вист = Во - Вз (Во - общая вода затворения бетонной смеси, Вз - вода, поглощенная зерном пористого заполнителя в процессе приготовления смеси). При твердения бетона последняя мигрирует обратно в растворную часть. Тем самым создаются благоприятные условия дальнейшего твердения бетона и формирования его оптимальной структуры.
Условные обозначения: 1- зерно шлакопемзового гравия (ШПГ); 2 - стекловидная оболочка ШПГ; 3 - цементно-песчаный камень (матрица)
Условные обозначения: 1 - зерно керамзитового гравия (КГ); 2 - оболочка обожженной керамики; 3 - цементно-песчаный камень (матрица)
Рис. 4. Эпюры средних значений микротвердости (Н„) затвердевшего (т = 28 сут НВТ) цементно-песчаного камня (Н„цк) - растворной части легкого бетона класса по прочности на сжатие В50 и ее контактной зоны (Н„кз) с зерном крупного пористого заполнителя: а - условный фрагмент бетона на пористом шлаковом гравии (ШПГ); б - условный фрагмент бетона на керамзитовом гравии (КГ); /тахкз - расстояние от центра зерна крупного заполнителя до осредненной максимальной ординаты эпюры микротвердости контактной зоны; /срцк - то же, до осредненной ординаты условной центральной оси между зернами крупного заполнителя
Максимальные значения Н„кз в контактной зоне составили в проведенных эксперименталь-
,, ,, , 2 2 ных исследованиях для легкого бетона на ШПГ 1580 кгс/мм , для керамзитобетона - 1255 кгс/мм ,
а осредненные значения цементного камня растворной части бетона Н„цк - соответственно 860 и 880 кгс/мм2. Таким образом, величина отношения Н„кз/Н„цк более чем на 25% выше у бетона на шлаковом гравии с гидравлически активной стекловидной оболочкой по сравнению с традиционным керамзитобетоном. Последнее определяют следующие процессы и условия образования, сохранения плотной и прочной контактной зоны в легком бетоне на пористых заполнителях из металлургических шлаков (в частности, доменного производства):
а) гидратация минералов шлака (мелилита и др.) оболочки зерна заполнителя в присутствии сильного активатора (цементного клинкера) ^ образование высокопрочных гидрогранатов и гидросиликатов кальция C2SH(A) и CSH(B);
б) преимущественное содержание в оболочке зерна заполнителя шлаковых стекол наиболее гидравлически активной изотропной разновидности системы СаО-SiO2-Al2O3-MgO- Fe2O3;
в) близость значений коэффициентов линейного температурного расширения компонентов бетона, определяемая близостью значений минералогического состава цементного камня и металлургического шлака, из расплавов которого производится пористый заполнитель.
Концепция эффективности применения малоклинкерных высокомарочных композиционных вяжущих для изготовления легких бетонов армированных конструкций нефтедобывающих платформ
В работах В.М. Москвина и его учеников [8] определено значительное отрицательное влияние проникновения хлоридов в бетон (особенно изготовленный на чисто клинкерных портландце-ментах), вызывающих коррозию стальной арматуры. Ф. Кертон [7] и Й. Хардер [14] сообщают в своих трудах о положительном эффекте влияния введения шлаковых составляющих (преимущественно доменных шлаков) в цемент в объеме минимум 40% от массы клинкерного цемента на повышение коррозионной стойкости стальной арматуры в этом бетоне.
Здесь следует отметить изобретение голландскими учеными в 1905 г. шлакопортландце-мента, в котором 40-50% клинкера замещается молотым гранулированным доменным шлаком с удельной поверхностью 3500-4000 см2/г. Активность такого шлакопортландцемента была не так высока - не более 40 МПа. Однако после соответствующих исследований, проведенных голландскими учеными, был сделан вывод о целесообразности замены портландцемента шлакопортланд-цементом в бетонных массивах гидротехнических сооружений, защищающих территорию Голландии от наступления водной морской стихии [7].
Опыт подтвердил верность этого вывода: развития во времени процесса коррозии стальной арматуры при воздействии морской воды либо не происходило вообще, либо она была незначительна. В дальнейшем при введении в бетон химических добавок - ингибиторов коррозии случаев коррозионного поражения стальной арматуры практически не наблюдалось [9, 19]. Вышеизложенное послужило причиной резкого изменения структуры производства цементов не только в Голландии, но и во всех других странах Европы. Резко возросла доля шлаковых цементов [7, 14, 15]. Был разработан Европейский стандарт на цементы EN 197-1 Part 1 «Цементы. Технические требования» [25], куда были введены шлаковые цементы с содержанием молотого шлака от 40 до 60%.
Учитывая вышеизложенное, есть все основания полагать, что с целью защиты стальной арматуры от коррозии для изготовления конструкционных легких бетонов, контактирующих с морской средой, следует применять высокомарочный шлакопортландцемент, который ранее производился по ГОСТ 31108-2003 «Цементы общестроительные. Технические условия». Абсолютно безосновательно этот высокоэффективный вид цемента в последние 7-10 лет при отсутствии государственного контроля практически исчез со строительного рынка России. При этом производители цементов исходили исключительно из коммерческих интересов (продажа существенно более дорогого портландцемента была намного выгоднее бизнесу).
Здесь следует отметить, что Л.А. Малининой и учениками ее школы [19] в 1980-1990-х годах были разработаны так называемые композиционные, или тонкомолотые, цементы (ТМЦ) с заменой клинкера до 50% тонкомолотым гранулированным шлаком или золой уноса. Однако они получили ограниченное применение в связи с относительно высоким водоцементным отношением и усадкой. Поэтому в дальнейшем в сырьевую шихту этих вяжущих стали вводить добавки-суперпластификаторы. В результате усадка существенно снизилась и повысилась морозостойкость. Такие цементы были названы вяжущими низкой водопотребности. Однако и их применение было ограничено в связи с необходимостью быстрого (не более двух недель после изготовления) применения этих вяжущих. И цементные заводы отказались от их производства.
В дальнейшем, начиная с 1990-х годов, В.Н. Ярмаковским и учениками его школы [2, 10, 20, 21 ] впервые в мировой практике разработаны композиционные малоклинкерные вяжущие (КМВ) при замене клинкера до 80% с низкой нормальной густотой цемента (следовательно, с низкой капиллярной пористостью и усадкой цементного камня).
В связи с тем что цементный камень из таких вяжущих в бетонах отличался от цементного камня рядового портландцемента низкой капиллярной пористостью и усадкой, КМВ имели следующие значительные преимущества: сорбционная влажность была снижена до 50%, а коэффициент теплопроводности в состоянии равновесной влажности - до 40%, морозостойкость увеличена почти вдвое.
Вяжущие этого типа оказались особенно эффективны в применении к ограждающим конструкциям с требуемыми высокими теплозащитными свойствами и высокими показателями долговечности. Имеется опыт успешного использования их в гражданском строительстве в настоящее время.
Можно полагать, что композиционные вяжущие, включающие в качестве основного компонента вместе с клинкером молотый доменный шлак или шлак жидкого удаления ТЭС, или даже золу уноса ТЭС в количестве более 50% по массе, могли бы быть эффективны для процесса пассивации арматурной стали даже при воздействии хлоридов морской воды. Однако активность таких вяжущих не превышала 40 МПа, что было достаточно для конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов и недостаточно для высокопрочных легких бетонов.
Однако в последние 5-7 лет специалистами НИИЦемента и ЗАО «Геостром» [16, 17] были разработаны композиционные цементы, названные ЦНВ, при замене портландцементного клинкера от 50 до 70% при совместном высокоэнергонагруженном помоле портландцементного клинкера и аморфизированных, а следовательно гидравлически активных, доменного граншлака или золы -уноса в присутствии новых наиболее эффективных видов суперпластификаторов. При этом активность композиционного вяжущего при твердении в нормально-влажностных условиях (НВТ) составила 70-85 МПа (см. табл. 2). Это именно та активность, которая нужна для производства высокопрочного (классов В60-В70) легкого бетона нефтедобывающих платформ.
Таблица 2
Основные строительно-технические характеристики высокомарочных ЦНВ
опытно-промышленных партий
№ п/п Вид (вещественный состав) вяжущего Доля цементного клинкера в вя-жущем,% Уд. поверхность ЦНВ после помола, м2/кг по ПСХ Прочность твердеющего ЦНВ при сжатии в возрасте твердения
1 сут. НВТ 3 сут. НВТ 28 cут. НВТ после 28 сут. после ТВО
1 ЦНВ-100 100 450 51,7/39,8 70,1/ - 92,5/78,2 80,5/59,6
2 ЦНВ-80: 10% ДГШ, 10% ПС 80 485 30,9/22,9 52,1/ - 92,5/84,0 54,1/50,9
3 ЦНВ-50: 25% ДГШ, 25% ПС 50 425 26,7/22,6 - 85,0/74,1 48,9/44,2
4 То же 50 505 30,7/26,7 - 92,1/77,2 58,3/47,6
5 ЦНВ-30: 35% ДГШ, 35% ПС 30 570 12,0/ 8,9 - 81,7/65,6 49,3/28,1
6 ЦНВ-70: 30% зола уноса ТЭС 70 385 25,8/21,3 49,8/42,2 82,2/72,5 -
Условные обозначения'. НВТ - нормально-влажностное твердение; ТВО - тепловлажностная обработка (пропаривание) по ГОСТ 10178 и ГОСТ 30744; ПС - песок строительный (кварцевый) с модулем крупности 2,5; ДГШ - доменный граншлак.
Примечания. 1. В показателях прочности вяжущих в различные сроки твердения: в числителе - ЦНВ, в знаменателе - ВНВ по ТУ 21-26-20-92 «Вяжущие низкой водопотребности», разработанным институтами НИИЦемент, ВНИИЖелезобетон, 1992 г. 2. В ЦНВ составов 1-5 использовался алитовый клинкер традиционного для цемзаводов РФ состава (мас.%): C3S - 62-65, C2S - 12-15, C3A - 5-6, C4AF - 14-15, остальное - примеси; в составе 6 использовался алитовый клинкер минералогического состава по Хэгерману (мас.%): C3S - 60, C2S - 17, C3A - 10, C4AF - 10. 3. При изготовлении ЦНВ состава 6, включающего золу уноса без содержания углерода, средней основности, использовалась мельница с сепаратором 5-го поколения, обеспечивающим регулирование фракционного состава сухой смеси в направлении увеличения содержания средней фракции (5-30 мкм) до 75 мас.%.
Основные строительно-технические характеристики высокомарочных ЦНВ опытно-промышленных партий, выпускаемых ЗАО «Геостром» в г. Сергиев Посад (Московская обл.)
с 2010 г. для конструктивных систем зданий и сооружений, успешно проверенных с участием НИИСФ в высокопрочных легких бетонах [4], приведены в табл. 2.
Физико-химическая основа получения такого высокомарочного и притом малоклинкерного смешанного вяжущего - существенное повышение энергии связей (химических, физико-химических, ковалентных или квантово-механических) между предгидратами и гидратами на частицах цементного клинкера с поверхностью минеральных компонентов из техногенных отходов в составе цементного вяжущего и бетона соответственно [16, 17].
Высокоактивное смешанное вяжущее со сформированной таким образом внутриструктур-ной плотной контактной зоной цементного камня характеризуется механохимически привитым металлоорганическим комплексом (т.е. в готовом продукте не содержится свободный модификатор Мсвоб, в данном случае - свободный полинафталинсульфонат).
Такое вяжущее представляет собой, по существу, второе поколение известных вяжущих низкой водопотребности (ВНВ). Отличается оно от первого поколения ВНВ кроме отсутствия Мсвоб и высокой активности при незначительном содержании цементного клинкера (ЦК) тем, что может производиться на основе современных портландцементных клинкеров, характеризующихся массовым недожогом, обусловленным жесткой экономией цемзаводами резко подорожавшего технологического топлива.
Обеспечивается эта возможность использованием специальной добавки, нейтрализующей образующиеся в ЦК с недожогом маргинальные фазы (алюминатные и ферритные) - противоположно заряженные примеси, которые могут вызывать образование блуждающих токов и, соответственно, электрохимическую коррозию стальной арматуры.
Высокоактивное ЦНВ производится высокоинтенсивным помолом клинкера или домолом цемента на его основе совместно с минеральными компонентами (добавками) из вторичных продуктов промышленности, комплексной химической добавкой, включающей: 1) нейтрализатор заряженных примесей в момент их выхода в жидкую фазу бетонной смеси, связывающий их в нормальные гидратные фазы, предотвращая таким образом их последующее вредное влияние на прочность и долговечность армированного сталью бетона; 2) водоредуцирующий компонент; 3) ускоритель твердения. Характерно, что такое вяжущее, как и выше рассмотренное МКВ [20, 21], может сохранять свою активность достаточно длительное время при соответствующих условиях хранения в силосах цементных заводов.
Заключение
Впервые разработана научная концепция, обосновывающая эффективность использования высокопрочных легких бетонов взамен равнопрочных тяжелых бетонов в конструктивной системе нефтедобывающих платформ в шельфовой зоне северных приливных морей и морей Дальнего Востока РФ. Обоснована эффективность применения в легких бетонах этих конструкций высокопрочных пористых заполнителей из вулканических горных пород, а также из продуктов переработки многотоннажных техногенных образований (прежде всего металлургических и топливных шлаков аморфизированной структуры, зол уноса топливной энергетики).
Приведены данные экспериментальных исследований по прочностным и деформативным характеристикам таких легких бетонов, по основным показателям их долговечности, а также по характеру структуры контактной зоны и цементного камня, подтверждающие указанную концепцию.
Впервые разработана, подтверждена соответствующими результатами экспериментов, а также результатами теоретических исследований в области физикохимии силикатов научная концепция, обосновывающая использование высокомарочных (активностью не менее 70-85 МПа) композиционных вяжущих с содержанием клинкера не более 50-70% взамен традиционного портландцемента для изготовления легких бетонов морских нефтедобывающих платформ. Такие вяжущие изготовляются с помощью высокоэнергонагруженного совместного помола клинкера с гранулированным доменным шлаком или шлаком ТЭС в присутствии суперпластификаторов новых модификаций.
Этот технологический прием обеспечивает необходимую стойкость бетона к развитию в нем процессов внутренней коррозии (магнезиальной и/или сульфатной), а также требуемую пассивирующую способность бетона по отношению к коррозии арматурной стали благодаря противодействию бетона проникновению в него хлоридов из морской воды.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Бремнер Т.У., Ярмаковский В.Н. Легкий бетон - состояние и перспективы // Тр. Второй междунар. конф. по бетону и железобетону «Бетон и железобетон - пути развития», 5-9 сент. 2005 г. Т. 1. Пленарные доклады. М.: Дипак, 2005. С. 65-83.
2. Вяжущее: а.с. № 1733413 на изобретение / Ярмаковский В.Н., Тян В.А., Торпищев Ш.К. и др. Гос. регистр. 15.01.1992.
3. ГОСТ 25820-2000. Бетоны легкие. Технические условия.
4. Ильичев В.А., Карпенко Н.И., Ярмаковский В.Н. О развитии производства строительных материалов на основе вторичных продуктов промышленности // Строительные материалы. 2011. № 4. С. 36-42.
5. Карпенко Н.И., Карпенко С.Н., Ярмаковский В.Н., Ерофеев В.Т. О современных методах обеспечения долговечности железобетонных конструкций // Академия. 2015. № 1. С. 93-102.
6. Карпенко Н.И., Ярмаковский В.Н. Конструкционные бетоны новых модификаций для облегченных каркасов зданий и сооружений // Российский строительный комплекс: офиц. изд. Минрегионразви-тия РФ. М., 2011. С. 122-127.
7. Кертон Ф. Перспективы рынка шлаковых цементов в Европе // Цемент и его применение. 2006. № 5. С.12-16.
8. Москвин В.М., Иванов Ф.М., Алексеев С.Н., Гузеев Е.А. Коррозия бетона и железобетона, методы их защиты. М.: Стройиздат, 1980. 536 с.
9. Москвин В.М., Капкин М.М., Савицкий А.Н., Ярмаковский В.Н. Бетон для строительства в суровых климатических условиях. Л.: Стройиздат, 1973. 172 с.
10. Петров В.П., Макридин Н.И., Соколова Ю.А., Ярмаковский В.Н. Технология и материаловедение пористых заполнителей и легких бетонов. М.: Палеотип, 2013. 332 с.
11. Рекомендации по применению бокситовых шламов глиноземного производства в композиционных вяжущих, бетонах и строительных растворах / НИИЖБ. М., 1990. 29 с.
12. Свиридов В.Н., Малюк В.Д. Оценка долговечности бетона в конструкциях морских сооружений по опыту строительства на Дальнем Востоке // Тр. Второй междунар. конф. по бетону и железобетону «Бетон и железобетон - взгляд в будущее», Москва, 12-16 мая 2014. М., 2014. Т. 3. С. 388-398.
13. Стратегия развития промышленности строительных материалов на период до 2020 года / Минреги-онразвития РФ (с участием РААСН). М., 2008. 58 с.
14. Хардер Й. Заменители клинкера в цементной промышленности // Цемент. Известь. Гипс. ZKG International. 2006. № 2. С. 26-31.
15. Хёрдт Р., Дитерманн М., Шмидт К. Долговечность бетонов на основе многокомпонентных цементов // Цемент и его применение. 2011. № 1. С. 76-80.
16. Юдович Б.Э., Зубехин С.А., Раховский В.И., Климов С.Б. Новое о модели цементного камня и материалов на его основе // Тр. 23-го Междунар. совещ. заведующих лабораторий цементных заводов. М.: Стройиздат, 2010.
17. Юдович Б.Э., Зубехин С.А. О снижении клинкер-фактора в портландцементе до 60% уровня и ниже при улучшении его технических свойств. Промышленное апробирование в России // Сб. докл. конф. "CemEnergy". СПб., 2012. С. 35-43.
18. Ярмаковский В.Н. О методе расчета железобетонных конструкций повышенной морозостойкости // Повышение стойкости бетона и железобетона при воздействии агрессивных сред / под ред. В.М. Москвина. М.: Стройиздат, 1975. С. 34-38.
19. Ярмаковский В.Н., Малинина Л.А. Новые принципы утилизации техногенных отходов // Российская архитектурно-строительная энциклопедия. Т. 5. Наука, материалы и технологии в строительстве России XXI века. М.: Госстрой РФ, 1998. С. 165-210.
20. Ярмаковский В.Н., Тян В.А., Торпищев Ш.К. Особенности твердения цементов с добавкой бокситового шлама // Изв. вузов. Строительство и архитектура. 1990. № 7. С. 56-59.
21. Ярмаковский В.Н., Школьник Я.Ш. Композиционные малоклинкерные вяжущие. Состояние, перспективы производства и применения в бетонах // Тр. Междунар. науч.-практ. конф. «Высокотемпе-
ратурные материалы и технологии в XXI веке», Москва, 12-13 ноября 2008 г. Т. 1. Пленарные доклады. М., 2008. С. 16-22.
22. ASTM C330 / C330M - 09 Standard Specification for Lightweight Aggregates for Structural Concrete.
23. ASTM International News Releases. ASTM Concrete Committee at Work on Proposed Lightweight Aggregates Standard.
24. British standard BS EN 13055-1:2002 L.1. Part 1 Lightweight Aggregate for concrete, mortar and grout.
25. EN 197.1 Part I Cement. Technical Codes. 2000.
26. Helland S., Aarstein R., Maage M. In-field performance of North Sea offshore platforms with regard to chloride resistance. Structural Concrete (J. of fib). 2010(11);1:15 -24.
27. Lightweight Aggregate Concrete. Codes and standards. State-of-art report prepared by Task Group 8.1. CEB-FIP (fib). Stuttgart, 1999. 44 p.
28. Lightweight Aggregate Concrete. Recommended extension to Model Code 90, Guide. Identification of research needs, technical report. Case Studies, State-of-art report, CEB-FIP (fib). Stuttgart, 2000. 256 p.
29. Spitzer J.A. Review of the Development of Lightweight Aggregate - History and Actual Survey. Intern. Symp. on Structural Lightweight Aggregate Concrete. Sandefiord. Norway, 2000. 13-22 p.
THIS ARTICLE IN ENGLISH SEE NEXT PAGE
Construction technology
Karpenko N., Yarmakovsky V.
NIKOLAI I. KARPENKO, Doctor of Technical Sciences, Professor, Academician of the Russian Academy of Architecture and Building Sciences, Head of the Laboratory of the Strength and Quality Problems in the Building, Research Institute of Building Physics, Russian Academy of Architecture and Building Sciences. 21 Locomotive St. Moscow, Russia, 127238, e-mail: [email protected]
VIATCHASLAV N. YARMAKOVSKY, Candidate of Technics, Honorary Member of the Russian Academy of Architecture and Building Sciences, Head of the Laboratory of Energy Saving Lightweight Concretes and Constructions, Research Institute of Building Physics, Russian Academy of Architecture and Building Sciences, RAABS. 21 Locomotive St. Moscow, Russia, 127238, e-mail: [email protected]
Structural lightweight concrete for oil platforms of the Northern tidal seas and the seas of the Far East
The article presents a scientific conception of the effectiveness of the usage of structural lightweight concretes, mainly high-strength ones, for the members of the constructive frames of oil platforms. It contains the data confirming the validity of the conception and illustrating the advantages of lightweight concretes to solve this problem in comparison with heavy (normal) ones of equal strength.
Key words: oil platform, lightweight aggregate concrete, heavy concrete, steel reinforcement, composite binders, strength, deformability, durability, corrosion resistance.
REFERENCES
1. Bremner T., Yarmakovsky V. Lightweight concrete - state and perspectives. Proceedings of the II international. conference on concrete and reinforced concrete "Concrete and reinforced concrete - ways of development", 5-9 September 2005. Vol. 1. Plenary session. M., Deepak, 2005, p. 65-83. (in Russ.). [Bremner T.U., Yarmakovskiy V.N. Legkiy beton - sostoyanie i perspektivy // Trudy II Mezhdunarodn. konf. po bet-onu i zhelezobetonu «Beton i zhelezobeton - puti razvitiya», 5-9 sentyabrya 2005 g. T. 1. Plenarnye doklady. M.: Dipak, 2005. S. 65-83].
2. Binder. Copyright certificate № 1733413 on the invention. Yarmakovsky V.N., Chan C.A., Torpishev Sh. K., et. al. State. register. January 15, 1992. (in Russ.). [Vyazhuschee. Avtorskoe svidetel'stvo № 1733413 na izobretenie. Yarmakovskiy V.N., Tyan V.A., Torpischev Sh.K. i dr. Gos. registr. 15 yanvarya 1992 g.].
3. GOST 25820-2000. Lightweight Aggregate Concrete. Technical conditions. (in Russ.). [GOST 25820-2000. Betony legkie. Tehnicheskie usloviya].
4. Il'ichev V.A., Karpenko N. I., Yarmakovsky V.N. Development of the construction materials production on the basis of by-products. J. of Building materials. 2011;4:36-42. (in Russ.). [ Il'ichev V.A., Karpenko N.I., Yarmakovskiy V.N. O razvitii proizvodstva stroitel'nyh materialov na osnove vtorichnyh produktov promyshlennosti // Stroitel'nye materialy. 2011. № 4. S. 36-42].
5. Karpenko N.I., Karpenko S.N., Yarmakovsky V.N., Erofeev V.T. The modern methods of ensuring durability of reinforced concrete structures. Academy. 2015;1:93-102. (in Russ.). [Karpenko N.I., Karpenko S.N., Yarmakovskiy V.N., Erofeev V.T. O sovremennyh metodah obespecheniya dolgovechnosti zhelezobet-onnyh konstruktsiy // Akademiya. 2015. № 1. S. 93-102].
6. Karpenko N.I., Yarmakovsky V.N. Structural concrete of new modifications for the lightweight skeletons of buildings and construction. The Russian construction industry. Official publication of the RF Ministry of regional development. M., 2011, p. 122-127. (in Russ.). [Karpenko N.I., Yarmakovskiy V.N. Kon-struktsionnye betony novyh modifikatsiy dlya oblegchennyh karkasov zdaniy i sooruzheniy // Rossiyskiy stroitel'nyj kompleks. Ofitsial'noe izdanie Minregionrazvitiya RF. M., 2011. S. 122-127].
7. Curton F. Market prospects of the slag cements in Europe. Cement and its application. 2006;5:12-16. [Ker-ton F. Perspektivy rynka shlakovyh tsementov v Evrope // Tsement i ego primenenie. 2006. N 5. S. 12-16].
8. Moskvin V.M., Ivanov F.M., Alekseev S.N., Guzeev E.A. Corrosion of concrete and reinforced concrete, methods of their protection. M., Stroyizdat, 1980. 536 p. (in Russ.). [Moskvin V.M., Ivanov F.M., Alekseev S.N., Guzeev E.A. Korroziya betona i zhelezobetona, metody ih zaschity. M.: Stroyizdat. 1980. 536 s.].
9. Moskvin V.M., Kapkin M.M., Savitsky A.N., Yarmakovsky V.N. Concrete for construction in the severe climatic conditions. L., Stroyizdat, 1973. 172 p. (in Russ.). [Moskvin V.M., Kapkin M.M., Savitskiy A.N., Yarmakovskiy V.N. Beton dlya stroitel'stva v surovyh klimaticheskih usloviyah. L.: Stroyizdat, 1973. 172 s.].
10. Petrov V.P., Macridin N.I., Sokolova Yu.A., Yarmakovsky V.N. Technology and material science of porous aggregates and lightweight concrete. M., Paleotip, 2013. 332 p. (in Russ.). [Petrov V.P., Makridin N.I., Sokolova Yu.A., Yarmakovskiy V.N. Tehnologiya i materialovedenie poristyh zapolniteley i legkih betonov. M.: Paleotip, 2013. 332 s.].
11. Recommendations for use of bauxite sludge of alumina production in the production of alumina in the composite binders, concretes and building mortar. NIIZHB. M., 1990. 29 p. (in Russ.). [Rekomendatsii po primeneniyu boksitovyh shlamov glinozemnogo proizvodstva v kompozitsionnyh vyazhuschih, betonah i stroitel'nyh rastvorah / NIIZhB. M., 1990. 29 s.].
12. Sviridov V.N., Maluk V.D. Evaluation of durability of concrete in marine designs on experience of Far East construction. Proceeding of 2 Internat. conf. of concrete and reinforced concrete "Concrete and reinforced concrete - look into the future", Moscow, 12-16 May, 2014. M., 2014.Vol. 3, p. 388-398. (in Russ.). [Sviridov V.N., Malyuk V.D. Otsenka dolgovechnosti betona v konstruktsiyah morskih sooruzheniy po opytu stroitel'stva na Dal'nem Vostoke // Trudy 2 Mezhdunar. konf. po betonu i zhelezobetonu "Beton i zhelezobeton - vzglyad v buduschee", Moskva, 12-16 maya 2014 g. M., 2014. T. 3. S. 388-398].
13. Strategy of development of building materials industry for the period up to 2020 th Years. RF Ministry of regional development (at participation RAABS). M., 2008. 58 p. (in Russ.). [Strategiya razvitiya promysh-lennosti stroitel'nyh materialov na period do 2020 goda / Minregionrazvitiya RF (s uchastiem RAASN). M., 2008, 58 p.].
14. Harder Y. Clinker substitutes in the cement industry. Cement. The lime. The gypsum. ZKG International. 2006;2:26-31. (in Russ.). [Harder Y. Zameniteli klinkera v tsementnoy promyshlennosti // Tsement. Izvest'. Gips. ZKG International. 2006. № 2. S. 26-31].
15. Herdt R., Determann M., Schmidt K. The Durability of concretes on the basis of multicomponent cements. Cement and its application. 2011;1:76-80. (in Russ.). [Herdt R., Ditermann M., Shmidt K. Dolgovechnost' betonov na osnove mnogokomponentnyh tsementov // Tsement i ego primenenie. 2011. № 1. S. 76-80].
16. Yudovich B.E., Zubehin S.A., Rahovsky V.I, Klimov S.B. New model of the cement stone and materials based on it. Proceedings of the 23 International meeting of heads of laboratories cement plants. M., Stroyizdat, 2010. (in Russ.). [Yudovich B.E., Zubehin S.A., Rahovskiy V.I., Klimov S.B. Novoe o modeli tsementnogo kamnya i materialov na ego osnove // Trudy 23 Mezhdunarodnogo soveschaniya zaveduy-uschih laboratoriy tsementnyh zavodov. M.: Stroyizdat, 2010].
17. Yudovich B.E., Zubehin S.A. About reducing the clinker factor in the Portland cement up to 60% level and below, while improving its technical properties. Industrial testing in Russia. Sat. conf. presentations "Ce-mEnergy". Saint-Petersburg, 2012, p. 35-43. (in Russ.). [Yudovich B.E., Zubehin S.A. O snizhenii klinker-faktora v portlandtsemente do 60% urovnya i nizhe pri uluchshenii ego tehnicheskih svoystv. Promyshlen-noe aprobirovanie v Rossii // Sb. dokladov konferentsii "CemEnergy". Sankt-Peterburg, 2012. S. 35-43].
18. Yarmakovsky V.N. About the calculation method for reinforced concrete structures with the increased frost re-sistance. Improving durability of concrete and reinforced concrete when exposed to aggressive environments, ed. V.M. Moskvin. M., Stroyizdat, 1975, p.34-38. (in Russ.). [Yarmakovskiy V.N. O metode rascheta zhelezobetonnyh konstruktsiy povyshennoy morozostoykosti // Povyshenie stoykosti betona i zhelezobetona pri vozdeystvii agressivnyh sred, pod red. Moskvina V.M. M.: Stroyizdat, 1975. S. 34-38].
19. Yarmakovsky V.N., Malinina L.A. New principles of by-products recycling. Russian architectural encyclopedia. Vol. 5. Science, materials and technologies in the construction of Russia in XXI century. M., Gosstroy of the Russian Federation, 1998, p. 165-210. (in Russ.). [Yarmakovskiy V.N., Malinina L.A. No-vye printsipy utilizatsii tehnogennyh othodov // Rossiyskaya arhitekturno-stroitel'naya entsiklopediya. T. 5. Nauka, materialy i tehnologii v stroitel'stve Rossii XXI veka. M.: Gosstroy RF, 1998. S. 165-210].
20. Yarmakovsky V.N., Chan V.A., Torpishev Sh. K. Features of the cement hardening with additive of the bauxite sludge. Izvestiya vuzov. Construction and architecture. 1990;7:56-59. (in Russ.). [Yarmakovskiy V.N., Tyan V.A., Torpischev Sh.K. Osobennosti tverdeniya tsementov s dobavkoy boksitovogo shlama // Izvestiya VUZov. Stroitel'stvo i arhitektura. 1990. N 7. S. 56-59].
21. Yarmakovsky V.N., Shkolnik J.Sh. Composite binders with low content clinker. State and perspectives of manufacturing and application in concrete. Proceedings of intern. science -practical. conf. "High temperature materials and technologies in the XXI century", Moscow, Nov. 12-13, 2008. M., 2008. P. 16-22. (in Russ.). [Yarmakovskiy V.N., Shkol'nik Ya.Sh. Kompozitsionnye maloklinkernye vyazhuschie. Sostoyanie, perspektivy proizvodstva i primeneniya v betonah // Trudy Mezhdunarodn. nauchn.-prakt. konf. "Vysoko-temperaturnye materialy i tehnologii v XXI veke", Moskva, 12-13 noyabrya 2008 g. T. 1. Plenarnye doklady. M., 2008. S. 16-22].
22. ASTM C330 / C330M - 09 Standard Specification for Lightweight Aggregates for Structural Concrete.
23. ASTM International News Releases. ASTM Concrete Committee at Work on Proposed Lightweight Aggregates Standard.
24. British standard BS EN 13055-1:2002 L.1. Part 1 Lightweight Aggregate for concrete, mortar and grout.
25. EN 197.1 Part I Cement. Technical Codes. 2000.
26. Helland S., Aarstein R., Maage M. In-field performance of North Sea offshore platforms with regard to chloride resistance. Structural Concrete (J. of fib). 2010(11);1:15-24.
27. Lightweight Aggregate Concrete. Codes and standards. State-of-art report prepared by Task Group 8.1. CEB-FIP (fib). Stuttgart, 1999. 44 p.
28. Lightweight Aggregate Concrete. Recommended extension to Model Code 90, Guide. Identification of research needs, technical report. Case Studies, State-of-art report, CEB-FIP (fib). Stuttgart, 2000. 256 p.
29. Spitzer J.A. Review of the Development of Lightweight Aggregate - History and Actual Survey. Intern. Symp. on Structural Lightweight Aggregate Concrete. Sandefiord. Norway, 2000. 13-22 p.
