CC BY
11DOI: 10.24411/2619-0761-2018-10030 УДК 504.55.054:622(470.6)
К ПРОБЛЕМЕ ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ МЕТАЛЛОВ ИЗ НЕКОНДИЦИОННОГО СЫРЬЯ
Дмитрак Юрий Витальевич - доктор технических наук, профессор, ректор, СевероКавказский государственный технологическийуниверситет, dmitrak@yandex.ru
Габараев Олег Знаурович - доктор технических наук, профессор, зав. кафедрой «Горное дело», Северо-Кавказский государственный технологический университет, gabaraev59@mail.ru
Разоренов Юрий Иванович - доктор технических наук, профессор, проректор, ЮжноРоссийский государственный технологический университет, yiri1963@mail.ru
Стась Галина Викторовна - доктор технических наук, доцент, Тульский государственный университет, aalina stas@mail.ru
Аннотация: в статье даны результаты анализа достигнутого уровня обеспеченности России минеральными ресурсами и обозначены пути интенсификации горного производства. Описана практика подземного блокового выщелачивания на конкретном месторождении. Предложен алгоритм проекта подземного выщелачивания. Детализированы представления об инфильтрационном выщелачивании в подземных блоках и механо-химическом выщелачивании в дезинтеграторе. Отмечена тенденция увеличения объемов переработки некондиционного сырья выщелачиванием в масштабах страны. Дана оценка ближайших перспектив развития технологий с выщелачиванием. Определено, что вовлечение в производство некондиционных для традиционной технологии минеральных ресурсов упрочняет сырьевую базу для горной промышленности.
Ключевые слова: минеральные ресурсы, горное производство, выщелачивание металлов, дезинтегратор, некондиционное сырье, сырьевая база.
Введение.
Снижение достигнутого уровня обеспеченности минеральными ресурсами в России объясняется несоответствием традиционных технологий разработки условиям рынка и экологическим требованиям, а также неэффективностью либеральных законов о недрах.
Реализуется стратегия ликвидации «бесперспективных» в настоящее время месторождений, например, угля в Российском Донбассе, вольфрама, молибдена и полиметаллов на Северном Кавказе и др., хотя эффективность их может быть обеспечена использованием новых технологий.
Богатейшие природные минеральные ресурсы мешают реализации самого эффективного направления современности - утилизации отходов первичной переработки. Запасы техногенных месторождений используют для строительных целей, повышая опасность химического заражения экосистем
продуктами дезинтеграции минералов.
Переход от государственной формы собственности к сегодняшней породил бесхозность хранилищ отходов и безответственность за их судьбу. Это резко отличается от практики ряда стран, где предприниматель отчисляет средства на полную рекреацию нарушенной территории.
Традиционные технологии добычи и переработки руд характеризуются оставлением в недрах некондиционных запасов и накоплением хвостов переработки на земной поверхности.
Переработка одних только некондиционных запасов неэффективна, а совместная добыча и переработка балансовых и забалансовых металлических руд в ряде случаев оказывается рентабельной и целесообразной [1...4].
Для извлечения металлов из таких запасов могут быть использованы новые технологии, в том числе подземного выщелачивания, кучного выщелачивания на
© ®
Содержимое этой работы может использоваться в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution 4.0. Любое дальнейшее распространение этой работы должно содержать указание на автора (ов) и название работы, цитирование в журнале и DOI.
земной поверхности и выщелачивание в дезинтеграторе [5...8].
Основным направлением совершенствования уже имеющих свою историю технологий подземного выщелачивания является сплошная бесцеликовая отработка, способствующая интенсификации процесса выщелачивания при отбойке руд в соседних секциях. Интенсификация процесса выщелачивания осуществляется бурением по магазинированной руде скважин с открытием новых активных поверхностей руды, а также путем воздействия на руду сжатым воздухом, ультразвуковыми и электромагнитными колебаниями, токами и т.п.
Демографические процессы и научно-техническая революция увеличивают потребность промышленности в металлах. Так, потребление цветных и легирующих металлов за минувшее столетие увеличилось в 5 раз.
Технологически развитые государства принимают меры по внедрению наилучших доступных технологий в практику хозяйствующих субъектов для усиления конкурентоспособности на мировом рынке. Этому способствует совершенствование информационно-технических документов национальной системы стандартизации.
Цели и задачи. Одной из причин слабых темпов освоения металлической базы является увеличивающийся разрыв между возможностями добычи и переработки руд. Многие запасы не добываются из-за отсутствия рентабельных технологий извлечения металлов. В таких условиях возрастает актуальность разработки новых технологий извлечения металлов из ранее некондиционных для традиционных методов переработки руд.
Поэтому целью многих исследований последнего времени является разработка новых и совершенствование уже освоенных технологий выщелачивания с оптимизацией их параметров по критериям полноты извлечения и стоимости получения металлов.
Поставленная цель является компонентом укрепляющейся концепции повышения эффективности использования недр за счет уменьшения потерь металлов в забалансовых рудах в недрах и хвостах переработки
на земной поверхности. Для достижения цели решаются частные задачи, например, отбойка и магазинирование руд, подача растворов реагентов в руду, обеспечение фильтрации растворов, контроль качества выщелачивания и др. [9, 10].
Методы. Эффективность технологий разработки доказывается комплексным методом, включающим в себя: натурные исслед ования вскрываемости руд, расчеты и полупромышленные эксперименты по отбойке и дроблению руд, лабораторные эксперименты по переводу металлов раствор и извлечение их из раствора. Полученные результаты корректируются по данным анализа отечественной и зарубежной практики.
Анализ отечественной и зарубежной практики, показывает, что современная Россия занимает ведущие позиции по запасам основных видов полезных ископаемых, но качество большинства ее запасов ниже, чем в других странах, что порождает проблему обеспечения национальной минеральной безопасности.
Россия занимает первое место в мире по з апасам железных руд, но руд с содержанием железа 60 % менее 9 %, когда у Австралии, Бразилии и Китая таких около двух третей. По меди Россия занимает тр етье место в мире, но богатые руды уже выработаны. Цинковые и свинцовые руды в разы уступают по качеству рудам Австралии и Канады. Наши самые крупные в мире запасы оловянных руд в два-три раза уступают бразильским, индонезийским и малайзийским. Имеет самые большие запасы титановых руд, но из-за низкого содержания металла титан импортируется. По качеству бокситов наши руды уступают Австралии, Гвинее и Греции. Содержание м еталла в российских вольфрамовых рудах в два с лишним раза ниже, чем в Китае, а в молибденовых - в три-четыре раза ниже, чем в США.
Горн о п ромышленной России необходима стратегия уменьшения потерь металлов путем развития новых технологических решений, например, с извлечением металлов выщелачиванием из руд и выщелачиванием из хвостов переработки в дезинтеграторах.
Технологии с выщелачиванием прошли путь от растворения легко-вскрываемых металлов меди и золота в древности и в средние века до использования для этих целей специального оборудования с возможностью оказывать на минеральное сырье мощное силовое воздействие.
Для выщелачивания металлов благоприятны условия: коэффициент крепости пород по Протодьяконову 8...12; коэффициент рудоносности 0,5...1,0; мощность рудного тела 3...20 м; коэффициент фильтрации растворов - до 0,1 м/с; наличие карбонатов - до 1,0 %; наличие глины - до 6,0 %.
Наиболее распространена система разработки с обрушением, магазинировани-ем и выщелачиванием инфильтрационным потоком реагента. Выработки орошения проходят в висячем боку на расстоянии 8...10 м от рудного тела. На нижнем горизонте из полевого штрека проходят орты, из которых разделывают воронки для частичного выпуска руды при отбойке. Отработка этажа начинается с фланга или со средины блока, где проходится восстающая выработка, разделываемая в отрезную щель (рис. 1) [11, 12].
Рис. 1. Блок подземного выщелачивания на месторождении Восток: 1 - нижний горизонт; 2 - верхний горизонт; 3 - восстающий; 4 - магазинированная руда; 5 - раствор реагента; 6 - аэрационная скважина; 7 - приемная скважина; 8 - сборник раствора
Избыточное дробление руды снижает ф ильтрационную способность руд, вызывая закупоривание каналов для движения раств оров. Недостаточное дробление замедляет процесс, так как усложняется проникновение раствора вглубь куска. Параметры взаимодействия руды с реагентами корректируют в ходе отбойки и дробления руд.
Выщелачивание осуществляется
ф ильтрационным потоком рабочих растворов. Движение растворов сквозь выщелачи-ва е мую руду имеет пленочно-капельный характер. Такой режим фильтрации растворов ускоряет процесс перехода металлов в растворы и рационально использует газовые составляющие воздуха. При наличии многочисленных трещин движение растворов обеспечивается и без разрушения и дроблен ия р уд.
Алгоритм проекта подземного выщела-чи вания определяется производственной мощностью горного предприятия, условиями з алегания и свойствами руд, экономическими показателями технологии выщелачивания и требованиями безопасности (рис. 2) [13...16].
В качестве реагентов в подземных условиях применяют кислород, серную и соляную кислоты, окисное сернокислое железо, хлорное железо, хлор в хлорной воде, раствор хлористого натрия.
Получение хлорной воды возможно в диафрагменных электролизерах с пропусканием через анодную камеру раствора хлористого натрия, который после насыщения хлором направляется на выщелачивание.
Выщелачивание происходит или путем растворения, когда вещество переходит в раствор в составе соединения, или путем химической реакции с переходом малорастворимого соединения в хорошо растворимую форму. Этот процесс в первую очередь зависит от размеров рудного куска.
Параметры буровзрывных работ определяют, исходя из крупности дробления с учетом геологической структуры. При прожилковой форме оруденения взрыв д о л ж ен обеспечить раскрытие природных трещин, а при вкрапленной он должен дробить массив на куски гарантированных р азмеров с созданием условий для выщелачивания металлов.
Оценка геотехнологического объекта
Технологическое тестирование и выбор основного
Выбор типа выщелачивания по основному критерию
Испытания вариантов извлечения металлов
В раствор -т—
Из раствора т—
Оптимизируемые параметры разработки месторождения
Вскрытие
Подготовк ▼ Размер т
Размеры ▼
Выбор регламентов выщелачивания металлов
Расход —▼
Концентр ац ия реагентов
Т
Режим
подачи ▼
Параметры сорбции и
Дебит
подачи ▼
Режим переработки
Пара метр ы нейтр ал из а ции
Технические решения по выбору технологических схем
Опытно-промышленные работы для уточнения
Строительство объектов выщелачивания металлов
Эксплуатация объектов выщелачивания металлов
Рис. 2. Алгоритм проекта выщелачивания металлов
Очистные работы ведутся с использованием химических агентов, способных вступать в химические реакции с минералами, в результате которых выделяются агрессивные растворы и газы. Растворы являются агрессивными для технологических сооружений и людей. К технологии выщелачивания предъявляются повышенные требования в части изоляции объектов и состава сбросовых вод.
Выщелачивание металлосодержащих минералов, например, хвостов обогащения, осуществляется в дезинтеграторе в присутствии химических реагентов. Особенность технологии заключается в том, что раствор реагента в рабочем органе дезинтегратора под давлением запрессовывается в образующиеся от деформации минеральных частиц трещины и переводит от 50 до 80 % содержащихся в них металлов в раствор одновременно с разрушением кристаллов.
В результате окисления хвостов обогащения их поверхность покрывается слоем гидрофильных гидроксидов металлов толщиной от 5 до 80 нм, поэтому для в осстановления свойств сульфидов необходима механохимическая активация.
Хвосты в дезинтеграторе активируются лопатками роторов, вращающихся в противоположном направлении с суммарной линейной встречной скоростью до 450 м/с. Скорость вращения роторов и выход активной фракции хвостов связаны зависимостью (рис. 3).
Установлено, что затраты на извлечение металлов снижаются при использовании в качестве реагентов анолита электрохимического разложения шахтных стоков.
Р езультаты исследования рассматриваемой проблемы позволяют утверждать:
- процесс перевода металлов в раствор адекватен и управляем;
- подготовка руд для выщелачивания имеет отличительные особенности;
- добыча металлов выщелачиванием забалансовых руд эффективна при соблюдении определенного соотношения объемов добычи балансовых и забалансовых руд.
70 60
¡ 40
О
S 20 -¡10--
О -I--I ~
25 75 125 175
Частота вращения ротора дезинтегратора, Гц
Рис. 3. Зависимость извлечения металла от частоты вращения роторов дезинтегратора: ряд 1 - извлечение цинка; ряд 2 - извлечение свинца; ряд 3 - извлечение железа
При переработке хвостов обогащения полиметаллов и железистых кварцитов обеспечено извлечение металлов в количестве 50...70 % от исходного содержания.
После извлечения металлов хвосты обогащения могут быть использованы в составе бетонных смесей, поскольку перестают быть опасными. Хвосты пригодны не только в качестве инертных заполнителей, но и вяжущих компонентов, так как увеличение активности компонентов на 20...25 % повышает прочность смеси до 1 МПа.
Перспективы комбинированных
технологий связаны, в первую очередь, с диверсификацией горного производства. Тенденция увеличения объемов переработки некондиционного сырья выщелачиванием характеризуется таблицей.
-Ряд]
-Ряд2
РядЗ
Таблица
Разработка месторождений цветных металлов выщелачиванием
Металл Месторождение, технология Регион
Медь Техногенные месторождения Свердловская обл. (2)
Мурманская обл. (1)
Красноярский край (1)
Гумешевское, подземное выщелачивание Свердловская обл.
Никель-кобальт Аллареченское Мурманская обл.
Хвостохранилище № 1 Красноярский край
Озеро Барьерное
Цинк Шлакоотвал Свердловская обл.
Олово Техногенные месторождения -
Вольфрам Барун-Нарынское Бурятия
Спокойнинское Забайкальский край
Молибден с ураном Стрельцовское, подземное и кучное выщелачивание Читинская обл.
Титан Кручининское, перспектива скважинного выщелачивания Забайкальский край
Реализация технологий с выщелачиванием металлов связана с комплексным совершенствованием процессов подготовки металлического сырья, от которых результаты технологий зависят в большей степени, чем при традиционных технологиях [17...20].
Добыча полезных ископаемых и впредь будет характеризоваться увеличением объема производства, уменьшением содержания металлов и усложнением условий отработки месторождений с увеличением глубины работ. Воздействие горного производства на
окружающую среду будет усиливаться, пр ежде всего, за счет химизации продуктами переработки минерального сырья.
Радикальной мерой снижения опасности является полная утилизация отходов после доведения их до безопасного по санитарным нормам уровня. Перспективным направлением, среди прочих, является комбинированное химическое обогащение и активация в рабочем органе дезинтегратора.
Для решения проблем выщелачивания металлов из руд и отходов их переработки может быть использован опыт горнодобыва-
ющей отрасли атомной энергетики СССР, где эти технологии начаты освоением в средине прошлого века. В настоящее время крупнейшее добывающее предприятие урановой отрасли Приаргунский горнохимический комбинат способами выщелачивания производит более 30 % продукции.
Достижения в области обеспечения производства твердеющими смесями для погашения технологических пустот, а также выщелачивания металлов из некондиционного для традиционных технологий сырья находятся на высоком технологическом уровне и заслуживают реализации на сегодняшних предприятиях для выживания в условиях депрессии.
Результаты настоящего исследования могут быть использованы при проектировании горных предприятий, преподавании горных и геологических дисциплин в ВУЗах и практической инженерной работе.
Выводы. Обобщение и детализация теории и практики извлечения металлов выщелачиванием из некондиционного сырья в подземных блоках и дезинтеграторах является важным звеном концепции перевооружения горного производства на базе технологий с выщелачиванием.
Вовлечение в производство некондиционных для традиционной технологии минеральных ресурсов создает солидную сырьевую базу для горной промышленности и избавляет от вовлечения в эксплуатацию новых месторождений с получением солидного эколого-экономического эффекта.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Морозов А.А., Смагин А.П., Безносов Г.Ф., Юртаев А.Н. Технико-экономическая оценка эффективности блочного подземного выщелачивания урана из бедных руд Стрельцовского рудного поля // Горный журнал. 2013. №8-2. С. 78-84.
2. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям. Добыча и обогащение руд цветных металлов. М.: Бюро НДТ. 2018. 342 с.
3. Ghorbani Y., Franzidis J.-P., Petersen J. Heap Leaching Technology - Current State, Innovations, and Future Directions: A review // Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review. 2016. Vol. 37. No. 2. P. 73-119.
4. Радченко Д.Н., Лавенков В.С., Гаври-ленко В.В., Емельяненко Е.А. Совместная утилизация отходов обогащения при к о м п л ексном освоении месторождений многокомпонентных руд // Горный журнал. 2016. № 12. С. 87-93.
5. Святецкий В.С., Литвиненко В.Г., Морозов А.А. О возможности и условиях применения блочного подземного выщелачивания урановых руд Стрельцовского месторождения// Горный журнал. 2012. №10. С. 98-104.
6. Хулелидзе К.К., Кондратьев Ю.И., Заалишвили В.Б., Бертрозов З.С. Оценка коренных и техногенных месторождений РСО-Алания как возможных объектов применения технологии подземного и кучного выщелачивания // Устойчивое развитие горных территорий. 2016. Т. 8. № 1. С. 46-51.
7. Jarvie-Eggart M.E. Responsible Mining: C ase Studies in Managing Social & Environmental Risks in the Developed World. Englewood, Colorado: Society for Mining, M etall urgy and Exploration, 2015. 804 р.
8. Golik V., Komashchenko V., Morkun V. , Burdzieva O. Metal deposits combined development experience // Metallurgical and Mining Industry. 2015. Т. 7. № 6. Р. 591-594.
9. Parker H.M. Reconciliation principles for the mining industry // Mining Techn. 2012. Vol. 121(3). P. 160-176.
10. Golik V.I., Razorenov Yu.I., Efremen-kov A . B . Recycling of metal ore mill tailings // Applied Mechanics and Materials. 2014. Т. 682. Р. 363-368.
11. Голик В.И., Полухин О.Н. Природоохранные геотехнологии в горном деле. Белгород, 2013. 213 с.
13. Комащенко В.И., Васильев П.В., Масленников С.А. Технологиям подземной разработки месторождений КМА - надежную сырьевую основу // Известия Тульского государственного университета. Науки о Земле. 2016. № 2. С. 101-114.
14. Дмитрак Ю.В., Камнев Е.Н. АО «Ведущий проектно-изыскательский и научно-исследовательский институт промышленной технологии» - Путь длиной в 65 лет // Горный журнал. 2016. № 3. С. 6-12.
15. Golik V.I., Razorenov Y.I., Polukhin O.N. Metal extraction from ore benefication codas by means of lixiviation in a disintegrator // International Journal of Applied Engineering Research. 2015. Т. 10. № 17. Р. 38105-38109.
16. Golik V., Komashchenko V., Morkun V., Zaalishvili V. Enhancement of lost ore production efficiency by usage of canopies // Metallurgical and Mining Industry. 2015. Т. 7. № 4. Р. 325-329.
17. Golik V.I., Dmitrak Yu.V. Parameters of transportation of tailings of metals lixiviating. В сборнике: E3S Web of Conferences The Second International Innovative Mining Symposium. 2017. Р. 67-75.
18. Дмитрак Ю.В., Зиновьева Т.А., Сычёв Н.Н. Использование системы msc. Nastran для оптимизации силовой конструкции вибрационной мельницы // Горный информационно-аналитический бюллетень (научно-технический журнал). 2007. № 4. С. 295-299.
19. Дмитрак Ю.В. Теория движения мелющей загрузки и повышение эффективности оборудования для тонкого измельчения горных пород: автореф. дис. ... д-ра техн. наук. М.: Московский гос. горный ун-т. 2000.
20. Дмитрак Ю.В., Шишканов К.А. Разработка вероятностной кинематической модели мелющих тел в помольной камере вибрационной мельницы // Горный информационно-аналитический бюллетень (научно-технический журнал). 2010. № 12. С. 302-308.
REFERENCES
1. Morozov A.A., Smagin A.P., Beznosov G.F., Yurtaev A.N. Tekhniko-ekonomicheskaya ocenka effektivnosti blochnogo podzemnogo vyshchelachivaniya urana iz bednyh rud Strel'covskogo rudnogo polya // Gornyj zhurnal. 2013. №8-2. S. 78-84.
2. Informacionno-tekhnicheskij spravoch-nik po nailuchshim dostupnym tekhnologiyam. Dobycha i obogashchenie rud cvetnyh metallov. M.: Byuro NDT. 2018. 342 s.
3. Ghorbani Y., Franzidis J.-P., Petersen J. Heap Leaching Technology - Current State, Innovations, and Future Directions: A review //
Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review. 2016. Vol. 37. No. 2. P. 73-119.
4. Rad ch enko D.N., Lavenkov V.S., Gavrilenko V.V., Emel'yanenko E.A. Sovmestnaya utilizaciya othodov obogash-cheniya pri kompleksnom osvoenii mestorozh-denij mnogokomponentnyh rud // Gornyj zhurnal. 2016. № 12. S. 87-93.
5. Svyateckij V.S., Litvinenko V.G., Morozov A.A. O vozmozhnosti i usloviyah prime-neniya blochnogo podzemnogo vyshchelachiv-aniya uranovyh rud Strel'covskogo mestorozh-deniya// Gornyj zhurnal. 2012. №10. S. 98-104.
6. Hulelidze K.K., Kondrat'ev Yu.I., Zaalishvili V.B., Bertrozov Z.S. Ocenka koren-nyh i tekhnogennyh mestorozhdenij RSO-Alaniya kak vozmozhnyh ob"ektov primeneni-ya tekhnologii podzemnogo i kuchnogo vyshchelachivaniya // Ustojchivoe razvitie gornyh territorij. 2016. T. 8. № 1. S. 46-51.
7. Jarvie-Eggart M.E. Responsible Mining: Case Studies in Managing Social & Environmental Risks in the Developed World. Engl ewood, Colorado: Society for Mining, Metallurgy and Exploration, 2015. 804 p.
8. Golik V., Komashchenko V., Morkun V., Burdzieva O. Metal deposits combined devel opment experience // Metallurgical and Mining Industry. 2015. T. 7. № 6. P. 591-594.
9. Parker H.M. Reconciliation principles for the mining industry // Mining Techn. 2012. Vol. 121(3). P. 160-176.
10. Golik V.I., Razorenov Yu.I., Efremen-kov A.B. Recycling of metal ore mill tailings // Applied Mechanics and Materials. 2014. T. 682. P. 363-368.
11. Golik V.I., Poluhin O.N. Priro-doohrannye geotekhnologii v gornom dele. Belgorod, 2013. 213 s.
13. Komashchenko V.I., Vasil'ev P.V., Maslennikov S.A. Tekhnologiyam podzemnoj razrabotki mestorozhdenij KMA - nadezhnuyu syr'evuyu osnovu // Izvestiya Tul'skogo gosu-darstvennogo universiteta. Nauki o Zemle. 2016. № 2. S. 101-114.
14. Dmitrak Yu.V., Kamnev E.N. AO «Vedushchij proektno-izyskatel'skij i nauchno-issledovatel'skij institut promyshlennoj tekhnologii» - Put' dlinoj v 65 let // Gornyj zhurnal. 2016. № 3. S. 6-12.
15. Golik V.I., Razorenov Y.I., Polukhin O.N. Metal extraction from ore benefication codas by means of lixiviation in a disintegrator // International Journal of Applied Engineering Research. 2015. Vol. 10. № 17. P. 38105-38109.
16. Golik V., Komashchenko V., Morkun V., Zaalishvili V. Enhancement of lost ore production efficiency by usage of canopies // Metallurgical and Mining Industry. 2015. Vol. 7. № 4. P. 325-329.
17. Golik V.I., Dmitrak Yu.V. Parameters of transportation of tailings of metals lixiviating. V sbornike: E3S Web of Conferences The Second International Innovative Mining Symposium. 2017. P. 67-75.
18. Dmitrak Yu.V., Zinov'eva T.A., Sychy-ov N.N. Ispol'zovanie sistemy msc. Nastran dlya optimizacii silovoj konstrukcii vibracion-noj mel'nicy // Gornyj informacionno-anal itiche skij b yulleten' (nauchno-tekhnicheskij zhurnal). 2007. № 4. S. 295-299.
19. Dmitrak Yu.V. Teoriya dvizheniya me-lyus h c hej zagruzki i povyshenie effektivnosti oborudovaniya dlya tonkogo izmel'cheniya gornyh porod: avtoref. dis. ... d-ra tekhn. nauk. M.: Moskovskij gos. gornyj un-t. 2000.
20. Dmitrak Yu.V., Shishkanov K.A. Razrabotka veroyatnostnoj kinematicheskoj modeli melyushchih tel v pomol'noj kamere vibr acionnoj mel'nicy // Gornyj informacionno-analiticheskij byulleten' (nauchno-tekhnicheskij zhurnal). 2010. № 12. S. 302-308.
TO THE PROBLEM OF LEACHING METALS FROM NON-CONDITIONAL
RAW MATERIALS
Dmitrak Y. V., Gabaraev O.Z., Razorenov Y.I, Stas G. V.
Annotation: the article presents the results of an analysis of the achieved level of Russia's supply of mineral resources and outlines ways to intensify mining. The practice of underground block leaching at a specific field is described. An underground leaching project algorithm is proposed. The concepts of infiltration leaching in underground blocks and mechanochemical leaching in a disintegrator are detailed. There is a tendency to increase volumes of processing of substandard raw materials by leaching nationwide. An assessment is made of the immediate prospects for the development of technologies with leaching. It is determined that the involvement in the production of substandard mineral technology for traditional technology strengthens the raw material base for the mining industry.
Key words: mineral resources, mining, metal leaching, disintegrator, substandard raw materials, raw material base.
© Дмитрак Ю.В., Габараев О.З., Разоренов Ю.И., Стась Г.В., 2019
Дмитрак Ю.В., Габараев О.З., Разоренов Ю.И., Стась Г.В. К проблеме выщелачивания металлов из некондиционного сырья //Вектор ГеоНаук. 2019. Т.2. №3. С. 32-89.
Dmitrak Y.V., Gabaraev O.Z., Razorenov Y.I., Stas G.V., 2019. To the problem of leaching metals from non-conditional raw materials. Vector of Geosciences. 2(3): 32-39.
