CC BY
4
Щ SCIENCE TIME Щ
(jj II < 5л ' 1-1Ф -1 щг 1 - 4_W JT |Г1 1 r^g) ИЗУЧЕНИЕ И ВЫБОР МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ И НАЗНАЧЕНИЕ ПРИПУСКОВ ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЕ Курбонов Ойбек Мухамматцулоеич, Полеоное Нурбек Омонбоевич, Наеоийский государственый горный институт, г. Навои, Узбекистан E-mail: oybek7001@mail.ru
Аннотация. В данной статье рассматривается выбор метода получения заготовки, расчёт припусков и допускаемых отклонений на размеры штамповки. Ключевые слова: технологический процесс, заготовка, припуск.
При разработке технологического процесса основным фактором, влияющим на подбор оборудования, является тип производства.
В зависимости от того, какая партия деталей выпускается, подбираются различные по назначению, компоновке, степени автоматизации станки, их расстановка по цеху. В условиях массового производства - это автоматические линии, а в условиях единичного и мелкосерийного - создаются специализированные участки (группа токарных станков, группа шлифовальных станков и др.).
Такой подход позволяет наладить рентабельное производство изделий и с максимальной пользой использовать станочный парк, имеющийся в цехе.
Принимаю тип производства - серийный.
Определяю программу выпуска деталей при массе детали более 30 кг и среднесерийном типе производства годовая программа выпуска деталей 200 -500 штук. Принимаю 400 штук.
Оптимальный размер операционной партии определяется по формуле:
N х г
п =- ,
Ф
где N - годовая программа выпуска деталей; t - необходимый запас заготовок на складе, принимаю t=5; Ф - число рабочих дней в году, принимаю Ф=253 дня при двух днях отдыха в неделю и продолжительности рабочей смены
8 часов. Отсюда:
400 х 5 0
п =-= 8 шт
253
Технико-экономическое обоснование выбора заготовки Выбор метода получения заготовки определяется:
- технологической характеристикой материала детали, т.е. его литейными свойствами и способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением, а также структурными изменениями материала заготовки, получаемыми в результате применения того или иного метода выполнения заготовки (расположение волокон в поковках; величина зерна в отливках и пр.);
- конструктивными формами и размерами заготовки;
- требуемой точностью выполнения заготовки, шероховатостью и качеством её поверхностных слоев;
- годовой программой выпуска;
- экономичностью изготовления.
Выбрать заготовку - значит установить способ её получения, наметить 4 припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.
Метод получения заготовки и назначение припусков
В качестве заготовки автором предложена штамповка на четырехколонном гидропрессе в штампах с разъемом.
Выбор этого метода получения заготовки обусловлен тем, что в этом случае форма детали наиболее приближена к готовому изделию, что позволяет снизить трудоемкость последующей обработки за счет уменьшения припусков и снизить материалоемкость изготовления.
В базовом технологическом процессе в качестве заготовки выбран прокат. Переход на штамповку позволяет повысить коэффициент использования материала.
Расчёт припусков и допускаемых отклонений на размеры штамповки:
- штамповочное оборудование - четырехколонный гидропресс;
- нагрев заготовок - печной; Исходные данные по детали:
- материал детали - сталь 30ХГСА (ГОСТ 4543-71).
Таблица 1
C Si Mn №
0.28-0.34 % 0.9-1.2 % 0.8-1.1 % 0.8-1.1 % 0.3 (не более)
| SCIENCE TIME |
Исходные данные для расчёта:
- масса поковки (расчетная) - 88 кг (N1=9) (расчетный коэффициент Кр -1,6); 55*1,6 = 88 кг;
- класс точности - Т5 (КТ = 5);
- группа стали - М3 (MS = 3). Средняя массовая доля углерода в стали 30ХГСА 0,31 % С, а суммарная массовая доля легирующих элементов - 2,95 %;
- степень сложности - С1 ^Т = 1). Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр), мм:
а) диаметр - 147 мм (140*1,05);
б) высота — 609 мм (580*1,05), где 1,05 - расчетный коэффициент;
- конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская);
- исходный индекс — 19.
ИH = N1+ ^ - 1) + ^Т - 1) + 2*(КТ - 1) = 9 + (3 - 1) + (1 - 1) + 2*(5 - 1) =
9+2+0+2*4=19.
Таблица 2
Основные припуски на размеры, мм
Наименование размера Величина размера, мм Шероховатость поверхности, мкм Припуск, мм
Диаметр 125 40 3,8
Диаметр 140 40 3,8
Диаметр 124 40 3,8
Диаметр 125 0,16 3,2
Диаметр 120 5 3,0
Длина 580 40 4,6
Припуски и кузнечные напуски:
- дополнительные припуски, учитывающие:
а) смещение по поверхности штампа - 0,7 мм;
б) отклонение от плоскостности - 1,2 мм;
- штамповочный уклон:
а) на наружной поверхности - не более 7о;
- размеры штамповки и их допускаемые отклонения:
- размеры штамповки, мм:
а) диаметр: 125 + (3,8 + 0,3)*2 = 134 мм; диаметр: 140 + (3,8 + 0,3)*2 = 148,2 мм;
б) диаметр: 124 + (3,8 + 0,3)*2 = 132,2 мм; диаметр: 125 + (3,2 + 0,3)*2 = 132 мм;
мм.
мм
в) диаметр: 120 + (3,0+ 0,3)*2 = 126,6 мм; длина: 580 + (4,6 + 0,3)*2 = 589,8
- радиус закругления наружных углов - 7 мм;
- допускаемые отклонения размеров, мм:
а) диаметр - 134 мм;
б) диаметр - 148,2 ^д мм;
+3,7
в) диаметр - 132,2 -1,9 мм;
+3,7
г) диаметр - 132 -1,9 мм;
+3,7
д) диаметр - 126,6 +1,9 мм;
е) длина - 589,8 +3;0 мм;
- допускаемая величина высоты заусенца - 3,2 мм
- допускаемое отклонение от плоскостности - 1,2 мм
- допускаемое отклонение от изогнутости - 2,0 мм
- допускаемая величина смещения по поверхности разъёма штампа
- допускаемая величина остаточного облоя - 1,6 мм Эскиз штамповки представлен на рис.2.
- 1,4
Плоскость разъема штампа
589,8_+
Рис. 2 Эскиз штамповки
I
SCIENCE TIME
I
Литература:
1. Шешко Е.Е. Эксплуатация и ремонт оборудование транспортных компонентов карьеров, МГГУ, 1996.
2. Р.П. Дидык, Шилов П.М. Технология производства и ремонт горных машин. Днепропетровск, 1996.
3. Коваль А.М. и др. Техническое обслуживания и ремонт горно-шахтного оборудования. - М, Недра, 1987.
4. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога - машиностроителя. - М.: Изд-во стандартов, 1992. - 464 с.
5. Роман О.В. и др. Обработка металлов резанием и станки. Минск, 1970.
