CC BY
89
ИЗМЕНЕНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ ПРИ ОБРАБОТКЕ ИМПУЛЬСНЫМ
ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ
Ю.В. БАРАНОВ, профессор кафедры физики МГУЛа, зам. директора Института машиноведения им.А.А.Благонравова РАН, д. т. н.
Особенности термической обработки стали при электронагреве
Проблема получения оптимальных свойств металлов и сплавов посредством электрического воздействия исследуется достаточно давно [1-8]. В настоящее время разработано большое количество типов электрических печей для обработки металлов в производстве [9, 10, 11]. Значительный вклад в развитие новых технологий электрообработки металлов и сплавов внесли Г.И. Бабат, М.Г. Лозинский,
B.И. Иванов, К.А. Осипов, М.Н. Бодяко,
C.А. Астапчик, И.Н. Кидин, O.A. Троицкий,
H.H. Беклемишев, K.M. Климов, В.Н. Гриднев, И.И. Новиков и др.
Исследования влияния электронагрева на свойства металлических материалов проводились комплексно в направлениях прямого и косвенного (индукционного) воздействия электротока на металлы. Получен большой экспериментальный и теоретический материал. Однако некоторые вопросы до настоящего времени изучены недостаточно. Кроме того, появление новых материалов также представляет интерес для изучения. Так, например, мало изученными являются инструментальные быстрорежущие стали типа Р6М5, Р18, Р8МЗ, Р12, Р6М5К5, Р6М5К8 и другие, широко используемые в настоящее время в производстве. Замена дорогостоящего вольфрама на молибден привела к снижению металлорежущих свойств инструмента. Одним из возможных методов повышения износостойкости инструмента из вольфрамомолибденовых сталей, по-видимому, может быть обработка импульсным электрическим током. Данная проблема на этих сталях изучалась недостаточно. Исследование влияния импульсного электрического тока (ИЭТ) на структуру закаленных сталей Р6М5, Р18 даст возможность разрабо-
тать новую технологию повышения стойкости металлорежущего инструмента.
Термическая обработка при быстром нагреве
При нагреве в печах и ваннах передача энергии происходит извне, скорость нагрева ограничивается условиями теплопередачи из внешней среды в металл (лучеиспусканием или конвекцией) и теплопроводностью металла. При электронагреве энергия выделяется непосредственно в нагреваемом теле за счет прохождения в нем электрического тока, поэтому интенсивность нагрева гораздо выше. Время нагрева в большинстве случаев соответствует секундам и долям секунд. Это создает ряд технологических преимуществ, таких как высокая производительность, слабое окисление и обезуглероживание поверхности нагреваемых изделий [1, 9,11-13].
Вместе с тем при быстром нагреве фазовые превращения в стали протекают за весьма короткое время, недостаточное для завершения диффузионных процессов. Это вызывает ряд особенностей, которые следует учитывать при разработке новых технологий термической обработки. Чем выше скорость нагрева, тем при более высокой температуре завершается процесс образования аустенита. При длительности нагрева менее 12-14 секунд температура аустенизации должна быть существенно выше равновесной и ее выбирают экспериментально в зависимости от состава стали и характера исходной структуры. При быстром нагреве аустенит получается неоднородным по углероду и легирующим элементам. Обеспечить его гомогенизацию (например, при нагреве под закалку легированных сталей) можно путем изотермической выдержки, дозируя передаваемую в сталь энергию за счет регулирования электрических ре-
жимов нагрева. При быстром нагреве зерно аустенита не успевает вырасти до значений, характерных для термической обработки с нагревом в печи. Его размер обычно соответствует 11-12 баллам стандартной шкалы (ГОСТ 5639-82), в то время как при печном нагреве -7-8 баллам.
Применение электронагрева позволяет коренным образом повысить культуру производства, механизировать и автоматизировать процесс термической обработки, встраивать термические установки непосредственно в линии механической обработки деталей. Наряду с этим, электронагрев, при правильном его использовании, способен обеспечить существенно более высокие эксплуатационные свойства термически упрочненных деталей машин, их надежность и долговечность.
Новые технологии упрочнения быстрорежущих инструментальных сталей
Разработка новых технологий основывается на изучении фундаментальных закономерностей поведения инструментальных сталей при различных температурно-силовых режимах воздействия, таких как: лазерное, химико-термическое, термоциклическое, магнитноимпульсное, электромагнитное, ударное, плазменное, ультразвуковое и др.
В работе [14] указывается, что лазерное упрочнение инструмента из быстрорежущих сталей Р18Ф2К8М, Р18, Р6М5, Р6М5К5, Р6М5ФЗ позволяет в 1,5-3 раза повысить его стойкость по сравнению с необработанным состоянием. Исследования микроструктуры и свойств сталей, подвергнутых лазерной обработке показывают, что после лазерной закалки происходит растворение карбидов, измельчение зерна. Степень растворения карбидов, закономерно определяется исходной структурой, режимом лазерной обработки и составом стали. Однако лазерная закалка быстрорежущих сталей, модифицируя поверхность, не устраняет дефектов объемной термообработки.
В работе [15] исследовано влияние химико-термической обработки (ХТО) на структуру и свойства быстрорежущих сталей Р6М5, РЭМ4К8, Р12ФЗ, Р18. Разработаны технологические параметры газовой нитроцементации
и азотирования в тлеющем разряде различных инструментов. Глубина получаемого диффузионного слоя составляла 0,03-0,1 мм, микротвердость 1100-1200 МПа, что в 1,5-1,8 раз выше сердцевины. Установлено, что износостойкость нитроцементированных колодок в 1,5-2 раза, а азотированных в 1,3-1,8 раза выше, чем колодок без ХТО. В производственных условиях стойкость сверл, подвергнутых ХТО, повысилась в 2-2,5 раза.
В [11] изучено влияние действия магнитного поля напряженностью 0,32 МА/м на твердость и количество остаточного аустенита при отпуске термомеханически упрочненной стали Р6М5. Установлено, что отпуск стали в магнитном поле ускоряет распад аустенита. Однократный отпуск в магнитном поле при температуре отпуска 560 °С с выдержкой 1 час приводит к полному превращению остаточного аустенита. При температуре отпуска 540 °С полное превращение остаточного аустенита происходит после двукратного отпуска продолжительностью 0,5 часа. В результате проведенной обработки повышаются износостойкость и твердость стали.
В [16] предлагается технология упрочнения инструментальных сталей У8, У10, Р6М5, Р18 мощными ионными пучками. Облучение ионами углерода с энергией 300 КЭВ при плотности ионного тока 60-150 А/см2, и длительности импульса 50-100 не приводит к увеличению износостойкости инструмента до 10 раз. Причем установлено, что наличие наклепанного слоя вблизи поверхности способствует распространению ионов углерода в материал и усилению эффекта.
В [17] предложена технология диффузионного хромирования быстрорежущих сталей Р6М5. Хромирование проводили газовым методом. Толщина получаемого слоя составляла 0,02-0,05 мм, его состав - карбиды и кар-бонитриды с небольшим количеством а-фазы. Микротвердость слоя 17000-18000 МПа. Свойства слоя сохраняются до 1000 °С. Существенно повышается износостойкость стали Р6М5, хотя малая толщина слоя требует малых удельных нагрузок при работе инструмента.
Кроме того, авторами [17] предлагается технология диффузионного упрочнения быстрорежущих сталей Р6М5 углеродом.
Посредством цементации в твердом карбюризаторе с последующей закалкой с 1220°-1240 °С и трехкратным отпуском при температуре 560 °С получен материал с толщиной диффузионного слоя 0,3-1,0 мм. Износостойкость инструмента возросла в 1,5 раза. Существенное увеличение износостойкости может быть получено за счет введения в сталь ванадия и углерода. В [18] установлено, что создание в материалах направленной (тексту-рированной) структуры в 1,5-2,5 раза повышает износостойкость металлорежущего инструмента, что является дополнительным структурным фактором упрочнения.
В [12] рассматриваются технологические вопросы магнитного упрочнения инструмента и деталей машин. Предлагается технология повышения износостойкости инструмента из сталей Р6М5, Р6М5К5, Р18 и другим импульсным магнитным полем. Установлено повышение износостойкости сверл в 1,6-2,5 раза, из сталей Р6М5 и Р18, соответственно.
Опыты [12] по сверлению сталей 45НФ инструментом из быстрорежущей стали Р18, Р9К5Ф и Р6М5 показали , что оптимальная напряженность поля при магнитноимпульсной обработке (МИО) составляет 300 ~ 800 КА/М. Влияние продолжительности магнитноимпульсной обработки при постоянной напряженности поля 300 ч- 800 КА/М на стойкость инструмента изучали на сверлах, фрезах и пилах из быстрорежущей стали Р6М5, а также на инструментах, оснащенных вставками из твердых сплавов ВК6 и Т15К6 [8]. Опыты проводились при резании стали 40Х со следующими режимами: при сверлении скорость резания составляла 10 -г 20 м/мин, подача -
0,12 -г 0,33 мм/об; при фрезеровании - 5-30 м/мин, подача фрезы - 0,02 ч- 0,03 мм/зуб; при резании на дисковой пиле - скорость резания -20 -г 26 мм/мин, подача пилы - 0,05 -г 0,10 мм/зуб. При оптимальной напряженности поля 430-800 КА/М максимальная стойкость инструмента достигается при длительности импульса 0,5 f 1,5 с. Максимальное повышение стойкости инструмента наблюдается, когда
импульс имеет форму ломаной линии, например, трапецеидальной, треугольной, прямоугольной или комбинированной.
К недостаткам индукционной магнитно-импульсной обработки можно отнести то, что при этой обработке упрочняется только поверхностный слой, тогда как объемные слои инструмента не упрочняются и переточка сверл, резцов и инструментов устраняет эффект упрочнения.
Конкурирующим способом упрочнения является контактное (непосредственное) пропускание импульсного электрического тока через металлорежущий инструмент. Однако при этом появляется необходимость заточки инструмента. Данный недостаток можно устранить, если использовать упрочнение импульсным электрическим током в технологической цепочке изготовления инструмента перед заточкой. Таким образом появляется возможность устранения печного нагрева под закалку и отпуск и автоматизации процесса изготовления инструмента.
Импульсный электрический ток, проходя через проводящий материал, склонный к структурным и фазовым превращениям, действует ,в первую очередь на элементы структуры, обладающие избыточной запасенной энергией, например, на области со скоплениями дислокаций, примесных атомов, вакансий и т.д., вызывая необходимые физико-химические процессы в материале. Управление этими процессами может привести к необходимому качеству материала - повышенной твердости (за счет дисперсионного твердения), вязкости (за счет получения мелкого зерна), прочности, пластичности, износостойкости.
Необходимо изучить эти процессы для того, чтобы ими управлять. Таким образом, в применении к инструментальным сталям, таким как быстрорежущие Р18, Р12, Р6М5 и другие, задача ставится следующим образом: изучить фазовые и структурные превращения и механические свойства сталей, подвергнутых воздействию импульсного электрического тока, и разработать технологии повышения стойкости инструмента на этой основе.
Анализ литературы и проблемы упрочнения быстрорежущих сталей импульсным
электрическим током позволяет сделать следующие заключения:
1. Исследования проблемы воздействия ИЭТ на быстрорежущих сталях PI8, Р6М5 не проводились.
2. При изучении механизмов упрочнения сталей данного класса следует обратить внимание на комплексное изменение фи-зико-механических свойств и интенсивности износа сталей в результате электроим-пульсной обработки.
3. В процессах перестройки структуры сталей при обработке импульсным электрическим током, приводящей к упрочнению, основная роль принадлежат дисперсионному твердению, выделениям карбидов различной морфологии и структуры, перераспределению легирующих компонентов (W, Mo, V) в мартенсите, концентрации углерода в мартенсите.
4. Важную роль играет однородность выделяющихся карбидов, при отпуске мартенсита, по размерам. Наибольший эффект повышения износостойкости дают мелкие карбиды, когерентно связанные с решеткой а-раствора.
5. Растворение больших карбидов и достижение размерной однородности карбидов - один из основных механизмов формирования оптимальных свойств быстрорежущих сталей при обработке ИЭТ.
Аппаратура, методы исследования и обработки быстрорежущих сталей. Энергетический источник и системы регистрации параметров внешнего воздействия
Для получения импульсов тока применяются специальные импульсные генераторы, энергоемким элементом в которых служат индуктивные и емкостные накопители или электрическая машина и сварочные трансформаторы большой мощности.
Для проведения экспериментов использовался низковольтный источник переменного тока промышленной частоты, выполненный на базе трансформатора ОСУ-40 мощностью 40 кВт. Схема источника представлена на рис. 1. Основными силовыми эле-
ментами его являются: трансформатор тока ОСУ-40, мощностью 40 кВт, выпрямительное устройство, собранное из вентилей В-800, устройство управления, работающее как в ручном, так и в автоматическом режимах, и позволяющее регулировать амплитуду тока в диапазоне от 0 до 10000А и длительность суммарного импульса от 0,02 с до 1 минуты. Низковольтный источник, позволяет получать оптимальные величины энергии, передаваемой материалу, как при непрерывных процессах производства полуфабрикатов, так и в лабораторной практике при механических испытаниях образцов.
Конструкция подобных источников проста, они практически безопасны для персонала и могут быть использованы непосредственно в цеховых условиях для работы в непрерывных технологических линиях. С целью обеспечения возможности деформирования материалов при одновременном воздействии импульсного электрического тока (ИЭТ) была создана на базе ИМАШ-20-78 комплексная установка доя физико-механических исследований материалов с электронномикроскопическим наблюдением изменений структуры при тепловых и деформационных воздействиях и обработкой микроструктурных изображений. Для этих целей использовались растровый электронный микроскоп РЭМ-100 и анализатор изображений микроСвит. Схематическое изображение установки представлено на рис. 2.
Рис. 1. Схема низковольтного источника тока
Рис .2. Схема соединения низковольтного источника импульсного электрического тока и установки для механических испытаний материалов:
1 - измеритель нагрузки; 2 - охваты образца 3; 4 - датчик деформации; 5 -двигатель испытательной машины; 6 -блок управления
Устройства для обработки импульсным электрическим током металлорежущего инструмента и образцов металлов
Схематическое изображение устройства представлено на рис.З. Цанговая часть образца (сверла) 5 крепится в медных зажимах 3, перемещаемых по направляющим стержням 4 и 6. К торцевой части сверла подводится пружинный контакт 7. На расстоянии 10 мм от торцевой части сверла 5 к боковой режущей кромке приваривается спай хромель-алю-миневой термопары 0 0,4 мм.
На пульте управления импульсов 10, роль которого выполняет РЦС-403ТЧ, устанавливают режим обработки материала: длительность импульса Т (сек), ток 1 (А), напряжение и (В). При нажатии пусковой кнопки сигнал от РЦС-403ТЧ поступает на полумост терристоров II, которые замыкают первичную обмотку низковольтного трансформатора 1 и по шинам 2 и 9 ток поступает на зажимы 3 и медный подпружиненный контакт 7. Данная система обеспечивает обработку материала импульсным током определенной мощности и длительности.
Длительность импульсов варьировалась от 0,02 сек до 0,6 сек, температуры нагрева от 100 до 1000°С, скорости нагрева -от 150°С/сек до 6000°С/сек.
Действие импульсного электрического тока на физико-механические свойства стали Р6М5
Исследованы изменения микротвердости Н, интенсивности износа J, ударной вязкости а, фазового состава, концентрации легирующих элементов С: вольфрама, молибдена, ванадия в мартенситной матрице быстрорежущей стали Р6М5, подвергнутой воздействию импульсного электрического тока большой мощности.
При обработке образцов стали с различными скоростями нагрева, задаваемыми длительностью импульса и величиной тока, значения температур нагрева образцов, регистрируемых термопарой, изменяли от 80°С до 600 °С.
12 3 4 5 6
Рис. 3. Схема установки для электро-импульсной обработки сверл
По результатам измерения микротвердости, до и после обработки, выбирали температуру нагрева, при которой достигалась максимальная микротвердость. В данном случае
она равна 150 °С. Затем проводили определение физико-механических свойств образцов стали, обработанных нагревом импульсным электрическим током до температуры 150 °С с различными скоростями нагрева. Результаты статистически обрабатывали и строили графические зависимости изменения свойств от скорости нагрева УН- Сопоставление различных функциональных зависимостей позволило достаточно точно определить параметры обработки стали Р6М5, при которой достигается оптимальное сочетание свойств, необходимое для надежной эксплуатации металлорежущего инструмента. В данном случае оптимизация проводилась по интенсивности износа.
Экспериментальные результаты и их обсуждение
На рис. 4 и 5 представлены графики изменения микротвердости стали Р6М5 после нагрева до Тн° = 150 °С с различными скоростями нагрева. Нагрев осуществлялся один (рис.4) и пять раз (рис.5). Каждый последующий термоцикл проводили после охлаждения образца до комнатной температуры. Такая постановка эксперимента связана с тем, что функциональная зависимость изменения свойств обработанной заготовки, в данном случае образца, от количества термоциклов имеет экстремум. Максимальная твердость стали Р6М5 в данном случае достигается при пяти термоциклах. Из рис. 4 и 5 следует, что как при одном, так и при пяти термоциклах максимальное значение микротвердости достигается при скорости нагрева 800 -г 1000 град с при скоростях нагрева меньших 500 град с"1 и больших 800 град с"1 происходит снижение микротвердости.
Увеличение количества термоциклов приводит к возрастанию эффекта примерно на 100 единиц микротвердости, (на 15 %). Из графиков следует, что максимальная интенсивность износа наблюдается у образцов, нагреваемых со скоростью примерно 250° с"1, что соответствует минимуму микротвердости. Минимум интенсивности износа достигается при скорости нагрева, соответствующей 800-1000 град с'1. При этом минимальная интенсивность износа у образцов, обработанных
пятью термоциклами, что опять коррелирует с аналогичным изменением микротвердости. Необходимо отметить, что минимум функции J =АУн) сдвигается в сторону больших скоростей нагрева при пяти термоциклах обработки, что, по-видимому, связано с необходимостью предотвращения процессов возврата в стали, а это в свою очередь требует более высоких скоростей нагрева. Необходимо отметить наличие двух минимумов ударной вязкости ( удельной энергии разрушения) «а», при Ун = 250 град с"1 и Уя = 600 град с'1, и двух максимумов, при 500 и 1200 град с'1. Эти изменения ударной вязкости коррелируют с функциональными зависимостями изменения концентрации легирующих элементов - вольфрама, молибдена и ванадия, являющихся основными карбидообразущими компонентами в стали Р6М5, в зависимости от скорости нагрева. Хорошо видно, что существует однозначная взаимосвязь между концентрацией легирующих элементов , Мо и V в мартенсите, С, и удельной энергией разрушения, «а».
Минимумы «а» соответствуют уменьшению концентрации легирующих элементов в мартенсите при 100 и 600 град с"1. Максимумы «а» соответствуют максимумам концентрации легирующих элементов С при 400 и 1200 град с'1. При увеличении количества термоциклов эффект возрастает, как это и было обнаружено ранее. Хорошо выявляется обратно пропорциональная зависимость между микротвердостью Я, и интенсивностью износа J, при одном и пяти термоциклах обработки. Проявляется определенная корреляция между концентрацией легирующих компонентов в мартенсите и интенсивностью износа. Увеличение содержания ванадия и молибдена в мартенсите увеличивает интенсивность износа J
и, наоборот, уменьшение их концентрации резко снижает J. Это связано с тем, что ванадий и молибден являются основными карбидообразующими элементами в стали Р6М5. Выделение мелких карбидов УС при обработке импульсами тока приводит к упрочнению матрицы, при этом концентрация ванадия в мартенсите падает, так как он связывается в карбиды.
ммг
КГМ
мм2
Рис. 4. Изменение свойств стали Р6М5 при обработке 1 импульсом ИЭТ в зависимости от скорости нагрева Ун
н
кг
I мм2
770
740-1 710 680 650 J
С,% 3,8 -
3,1 -2,4
1.7 ^
1,0 ^,0.
КГМ
мм:
500
1000 1500 2000 V с.
с,% н,
кг
ммг
а,
КГМ
мм2
Рис. 5. Изменение свойств стали Р6М5 при обработке 5 импульсом ИЭТ в зависимости от скорости нагрева Ун
Мелкие карбиды VC, размером в сотые и менее доли микрона являются одной из главных причин повышения твердости и износостойкости материала. По мере увеличения скорости нагрева создаются благоприятные условия для образования карбидов вольфрама, молибдена, ванадия, которые зарождаются в местах максимального тепловыделения, а именно на дефектах структуры, границах зерен, микропор, скоплениях дислокаций. При этом локальные температуры нагрева могут достигать значений, существенно превышающих среднюю температуру по образцу, именно в этих местах и происходит быстрое образование карбидов. Поскольку в реальном сплаве существует достаточно большое количество микроискажений, то и плотность карбидов также высока. Величина карбидов должна сохраняться малой, - сотые доли микрон, в противном случае, происходит нарушение когерентной связи между матрицей и карбидом и эффект упрочнения пропадает. Это, по-видимому, и происходит при повышении скорости нагрева. Увеличение скорости нагрева требует увеличения амплитуды пропускаемого через образец электрического тока и существенному перегреву металла в области микродефектов. При этом возможны процессы неконтролируемого роста карбидов и нарушение когерентности между карбидами и матрицей. Кроме того, менее интенсивно протекают процессы возврата. Необходимо отметить, что вольфрам, молибден и ванадий образуют с железом твердые растворы замещения, усиливая тем самым силы межатомного взаимодействия и, в конечном итоге, прочность стали. Выделение этих компонентов в большом количестве из сплава разупрочняет его, но образование карбидов, когерентно связанных с матрицей мартенситом, приводит к упрочнению, повышению твердости и износостойкости.
Литература
1. Бабат Г.И. Индукционный нагрев металлов и его промышленное применение. - М.: Энергия, 1965. -552 с.
2. Ковреев Г.С. Электроконтакгный нагрев при обработке цветных металлов. — М.: Металлургия, 1975. -327 с.
3. Аршингер И. Инструментальные стали и их термическая обработка: Справочник. - М.: Металлургия, 1982.- 313 с.
4. Гуляев А.П., Малинина К. А., Саверина С.М. Инструментальные стали: Справочник. - М.:
Машиностроение, 1975. - 272 с.
5. Иех Я. Термическая обработка стали: Справочник. -М.: Металлургия, 1970. - 264 с.
6. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. - М.: Металлург™, 1975. - 584 с.
7. Сорокин З.Г., Волосникова A.B. и др. Марочник сталей и сплавов. - М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.
8. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. - М.: Машиностроение, 1989. - 200 с.
9. Лозинский М.Г. Промышленное применение индукционного нагрева. - М.: Изд. АН СССР, 1958. -- 471 с.
10. Бабошин А.Л. Металлография и термическая обработка железа, стали, чугуна. Часть 1 и 2. - M.-J1.: ОНТИ, НКТП СССР, 1935. - 900 с.
11. Баранов A.A. Фазовые превращения и термоцикли-рование металлов. - Киев: Наукова думка, 1974. -232 с.
12. Иванов В.И., Осипов К.А. Возврат и рекристаллизация в металлах при быстром нагреве. - М.: Наука, 1964.-188 с.
13. Григорьев А.К., Коджаспиров Г.Е. Термомеханическое упрочнение стали. - Ленинград: Машиностроение, 1985. -144 с.
14. Савельев В.А., Шакуров H.H. и др. Влияние лазерного упрочнения на структуру и свойства инструментальных быстрорежущих сталей // Структура и прочность материалов в широком диапазоне темпе-рагур. - Каунас: КПИ, 1989. - С.213.
15. Бахмат В., Самойлов З.М. и др. Исследование влияния химико-термической обработки на структуру и свойства быстрорежущей стали // Структура и прочность материалов в широком диапазоне температур. - Каунас: КПП, 1989.-С.71.
16. Капуткина Л.М., Добаткин С.В., Власов А.П, Владимирская Т.К. Отпуск в магнитном поле термомеханически упрочненной стали Р6М5 // Действие электромагнитных полей на пластичность и прочность материалов, - Юрмала, 1990. - С.67.
17. Романов И.Г., Царева И.Н., Москвичев Е.П., Романова Г.М. Влияние исходной поверхностной обработки при упрочнении инструментальных сталей мощными ионными пучками // Структура и прочность материалов в широком, диапазоне температур. - Воронеж: ВПИ, 1992. -С. 102.
18. Коршикова Н.В., Софрошенков А.Ф. Исследование процессов диффузионного хромирования на свойства быстрорежущих сталей // Структура и свойства материалов. - Новокузнецк: СМИ, 1988. - С.54.
