CC BY
79
_МЕЖДУНАРОДНЫЙ НАУЧНЫЙ ЖУРНАЛ «ИННОВАЦИОННАЯ НАУКА» №07/2017 ISSN 2410-6070_
ФИЗИКО- МАТЕМАТИЧЕСКИЕ НАУКИ
УДК 535.37
Д.А. Кулыгин
Студент магистратуры 2 курса ЮРГПУ (НПИ) г. Новочеркасск, Российская Федерация
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛЮМИНОФОРОВ Аннотация
В данной статье в общем плане рассматривается процесс изготовления люминофоров. Статья написана на обзоре литературных данных.
Ключевые слова
Люминофоры, люминесценция, лучеиспускание
Процесс изготовления люминофоров можно разделить на 3 стадии [1, с. 85-98]: приготовление начального состава люминофора; придание раствору люминесцентных свойств; обработка готового продукта.
Для смешивания компонентов используют ступки, при больших количествах применяют специальные мельницы. Для взятия материала, рекомендуется пользоваться стеклянными или фарфоровыми приборами. Важно отметить, что все приборы должны быть закреплены за определенным активатором и растворителем. Кроме того, после каждого завершенного процесса приборы следует промывать, для каждого прибора существуют индивидуальные рекомендации по средствам промывки.
Основные методы смешивания:
- Метод Лекок-де-Буабодрана основан на добавлении активатора в очищенный раствор исходного сырья для растворителя, после они вместе осаждаются.
- Метод Ванино самый простой, все компоненты смешиваются и сушатся.
- Метод Жирова заключается в том, что все вещества сразу поступают в виде растворов, затем добавляется избыток спирта, который выжигается без сушки.
- Метод Ленарда и Клатта аналогичен Жирову, за исключением, что растворитель готовится отдельно.
- Метод Вентига основан на обоюдном прокаливании растворителя и активатора, после прибавляют плавень.
- Метод Роде-Кучеровского заключается в предварительном смешивании активатора и плавня, затем их сушат, а после прибавляются к растворителю.
Прокаливание люминофоров происходит обычно в кварцевых или фарфоровых тиглях, хотя в зависимости от состава люминофора тигли рекомендуются применять различного типа и главное не дешевого качества. Проблема несовместимости тигля с составом люминофора выражается в виде налета, который образуется на тигле и попадает на люминофор.
Набойку изготавливают из равных частей асбеста и извести с небольшим составом стекла. Асбест промывают кислотой, размачивают в воде до сметанной вязкости, затем добавляют известь мрамора, вся масса перемешивается. После небольшого затвердевания, массу протирают, удаляя мелкие частицы, добавляют ещё немного воды и размешивают до состояния теста. После, изготовленную массу наносят на внутреннюю поверхность тигля, слоем 0,5 см и тщательно разглаживают. Далее тигель сушится, предварительно разогрев печь, тигель становят донышком вверх, для того чтобы избежать трещин, после испарения всех жидкостей (смотрят визуально), тигель переворачивают в нормальное положение. Для более быстрых и масштабных прокалок люминофоров можно использовать установку на подобие А. Е. Любанского.
_МЕЖДУНАРОДНЫЙ НАУЧНЫЙ ЖУРНАЛ «ИННОВАЦИОННАЯ НАУКА» №07/2017 ISSN 2410-6070_
Печь для прокаливания может быть топливная или электрическая, главные условия - это регулировка и поддержание высокой температуры, а также стойкость к долгой и беспрерывной работе. Рекомендуются печи, выдерживающие температуру 1000 - 1500°С. По конструкции печи разделают на тигельные - для последовательного производства и муфельные - для массового производства. Для экспериментальных целей или в небольших количествах изготовления люминофоров, может подойти самостоятельно сконструированная модифицированная печь из бензиновой горелки.
Последний шаг - это обработка готовых люминофоров, она включает в себя измельчение люминофора в ступках, просеивание через шелковые сита, охлаждение готового продукта.
Стоит отметить, что охлаждение люминофора играет важную роль, для определенного состава люминофоров существуют рекомендации по времени охлаждения вещества. Если неправильно подобрать время охлаждения, то возможно, что из-за долгого охлаждения возникнет конденсат, а быстрое охлаждение - кристаллизует люминофор. В некоторых случаях [2], говориться, что все-таки медленное охлаждение для определенных люминофоров увеличивает их свойства длительного свечения.
При медленном охлаждении рекомендуется начать остывание в печи, постепенно снижая температуру в течении 30 минут до полного выключения печи, а после оставить тигель внутри неё.
При более ускоренном охлаждении рекомендовано охлаждать готовый продукт, поставив чашу с люминофором на холодную пластину и накрыть сверху другой холодной пластиной.
После остывания люминофора, его проверяют на способность к люминесценции, его облучают под действием ультрафиолетовых лучей. Слой люминофора, который соприкасался с тиглем удаляют, далее готовый продукт измельчают до порошка.
Список использованной литературы:
1. Жиров, Н.Ф. Люминофоры / Н.Ф. Жиров. - М.: ГИОП, 1940. - 473, [85-98] с.
2. Bretaux, P. C.r. Bl. Soc. Chim., 1915, - (4) 19. - [76] c.
© Кулыгин Д.А., 2017
_МЕЖДУНАРОДНЫЙ НАУЧНЫЙ ЖУРНАЛ «ИННОВАЦИОННАЯ НАУКА» №07/2017 ISSN 2410-6070_
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
УДК 004.021
И.В. Жукова
Студентка 1 курса магистратуры кафедры «Компьютерные системы и сети»
КФ МГТУ им. Н.Э. Баумана А.В. Родионов
к.т.н., доцент кафедры «Компьютерные системы и сети»
КФ МГТУ им. Н.Э. Баумана г. Калуга, Российская Федерация
РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ ТЕСТОВОГО ОКРУЖЕНИЯ И МОДЕЛИРОВАНИЯ МИКРОСБОРКИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ОБЛАЧНОЙ ТЕХНОЛОГИИ НА ОСНОВЕ REST-СЕРВИСА
Аннотация
Рассмотрены вопросы создания методологии функциональной верификации системы на кристалле на этапе разработки с применением средств формального тестирования, предложена концепция облачной технологии на основе REST-сервиса и локальной сети предприятия в качестве средства повышения эффективности работы тестировщиков, получен алгоритм разработки методики создания системы тестового окружения и моделирования микросборки.
Ключевые слова
Система на кристалле, функциональная верификация, формальная верификация, REST-сервис, тестирование.
Обеспечение корректности работы системы на кристалле составляет около 70% от всех трудозатрат на проектирование [1]. Тестированием называется проверка соответствия результатов работы системы техническому заданию. Существует два вида тестирования:
• Функциональная верификация
• Тестирование на физическом уровне
Задачи функциональной верификации - проверка функциональной корректности устройства на всех этапах проектирования, осуществляется на виртуальных моделях устройства. Тестирование на физическом уровне обеспечивает проверку работы устройства в заданных условиях (температурных и прочих) и проводится на физической модели микросборки [2].
В настоящее время на промышленных предприятиях страны разрабатываются микросборки для использования в устройствах связи. Существуют две проблемы, связанные с тестированием подобных проектов:
1. Отсутствие методики проведения функциональной верификации и самой системы тестирования.
2. Проблема доступа к ресурсам проекта, поскольку над проектом работают несколько инженеров, исходные файлы проекта хранятся на компьютере разработчика, передача данных на флеш-накопителях запрещена.
Разработка системы тестового окружения и моделирования системы на кристалле включает в себя следующие составляющие:
1. Разработка методики проведения функциональной верификации проекта.
2. Решение проблемы доступа к ресурсам.
Традиционный маршрут проектирования интегральных схем специального назначения начинается с разработки спецификации на проектируемую ИС. Для сложных СБИС (например, устройства обработки графической информации), в состав спецификации включается алгоритм обработки информации, который затем используется разработчиками для написания RTL-кода. После функциональной верификации происходит синтез СБИС на вентильном уровне в виде списка цепей. Здесь же выполняется верификация временных требований. Как только временные требования удовлетворены, список цепей передается на физический синтез: размещение элементов и трассировка цепей [3].
На данный момент наиболее эффективным способом верификации является сквозная верификация,
