CC BY
198
УДК 669.112.227.342+539.4.015+620.172.242+620.179.17
ИССЛЕДОВАНИЕ СИГНАЛОВ АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ ПРИ СТАТИЧЕСКОМ НАГРУЖЕНИИ ПЛОСКИХ ОБРАЗЦОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ СТАЛИ
А.М. Апасов
Юргинский технологический институт (филиал) ТПУ E-mail: mchmyti@rambler.ru
Исследованы сигналы акустической эмиссии при испытании на одноосное растяжение плоских образцов основного металла, а также образцов со сварным стыковым бездефектным швом в поперечном направлении и с технологическими дефектами: не-проварами, подрезами, порами, продольными и поперечными трещинами. Установлено, что в качестве основного информативного параметра необходимо использовать суммарный счет акустической эмиссии. В качестве дополнительной информации целесообразно принимать суммарную величину амплитуд и сумму отдельных импульсов. Полученные данные свидетельствуют о возможности применения метода акустической эмиссии для регистрации сигналов от источников зарождающихся и развивающихся дефектов при штатных испытаниях изделий из высокопрочной стали.
Ключевые слова:
Сварное соединение, основной металл, изделие, статическое нагружение, плоский образец, сталь мартенситного класса, технологические дефекты, акустическая эмиссия, информативные параметры сигналов, амплитудное распределение.
Key words:
Welded joint, basic metal, factory-made, static loading, flat model, steel of martensite, technological defects, acoustic emission, principal parameter of signals, distribution of amplitudes.
Введение
Развитие науки и техники характеризуется постоянным стремлением к повышению надежности изделий, конструкций и сооружений [1]. Особенно это касается изделий, работающих в экстремальных условиях, при высоких статических, динамических и циклических нагрузках, а также при непосредственном контакте с взрывоопасными средами [2, 3].
В результате должны быть разработаны методы, созданы специальные системы технической диагностики и прогнозирования, которые помогут в реальном масштабе времени оценить критическую ситуацию и принять исчерпывающие меры для предотвращения аварии и, тем более, катастрофы в дальнейшем.
Методы исследования
Рассмотрим временной аспект прогнозирования разрушения материала изделия ответственного назначения, находящегося под воздействием внешней нагрузки.
При появлении источников зарождающейся микротрещины среда в их окрестности диссипиру-ет (рассеивает) запасенную в ней упругую энергию в виде звукового, теплового или электромагнитного излучения. Каждая из этих форм диссипации энергии при образовании микротрещин может быть, в принципе, использована для прогнозирования процесса разрушения и его последующего исследования. В настоящее время широкое применение как метод неразрушающего контроля нашла акустическая эмиссия (АЭ), основанная на регистрации параметров сигналов упругой механической волны ультразвукового диапазона, возникающей в результате локальной динамической перестройки структуры металла диагностируемого изделия [4]. Однако для успешного использования
АЭ как уникального физического метода для исследования упругопластической деформации металлов необходимы детальное изучение этого явления и идентификация источников АЭ.
В качестве объекта исследования было выбрано изделие цилиндрической формы из листовой стали марки 03Х11Н8М2Ф - ВД мартенситного класса, изготовленное способом аргонодуговой сварки из нескольких обечаек, и работающее в условиях значительных внутренних газодинамических нагрузок импульсного характера.
Механические свойства основного и свариваемого металла исследовались на образцах стали 03Х11Н8М2Ф - ВД, близкой по свойствам к стали 08Х18Н10Т Сталь 03Х11Н8М2Ф - ВД обладает меньшей ударной вязкостью по сравнению со сталью 08Х18Н10Т, в связи с чем образование в ней трещиноподобных дефектов более вероятно.
Для изучения возможности локации источников АЭ при испытании сварных образцов из мар-тенситной стали был решен ряд вопросов методического характера, в частности: определены схемы установки датчиков, способы их крепления, методика настройки каналов, созданы программы регистрации и обработки АЭ-информации, способы отстройки от помех испытательного оборудования.
Для регистрации, обработки и вывода полученной информации использовалась акустико-эмиссионная аппаратура, разработанная в Институте электросварки им. Е.О. Патона, и информационно-вычислительный комплекс СОУ - 2, представляющие собой систему технической диагностики СТД - 2 [5].
Настройка акустических каналов системы диагностики осуществлялась от датчика-имитатора стандартными импульсами на уровне 50 мВ. Методика настройки предусматривала выравнивание
принимаемого стандартного импульса - сигнала за счет идентичности приклейки четырех датчиков и регулировки усиления в каждом из четырех акустических каналов. В итоге добивались идентификации временных задержек и срабатывания розетки по вычислению координат места установки датчика-имитатора с погрешностью не более 10 % [5].
Эксперимент
Эксперименты проводились на плоских образцах из стали 03Х11Н8М2Ф - ВД, изготовленных из листа способом механической обработки (рис. 1-3).
Указанные размеры активной части образца позволяли располагать одновременно четыре датчика АЭ, формируя две антенны по два датчика в каждой, работающие по линейной программе обнаружения источников АЭ с базой (расстояние между датчиками АЭ) соответственно 150 и 250 мм.
Образцы первой партии предназначались для изучения основного металла в состоянии поставки.
Образцы второй партии были изготовлены со сварным стыковым бездефектным швом в поперечном направлении образца. Они были предназначены для изучения разупрочняющего воздействия процесса сварки на металл образца, приводящего к перестройке структуры и, соответственно, к изменению его механических свойств и характеризующих их параметров сигналов АЭ.
Образцы третьей партии имели различные технологические дефекты в сварном стыковом шве: непровары, подрезы, поры, продольные и поперечные трещины. Они создают различную степень концентрации напряжений и имеют очень высокую вероятность снижения работоспособности сварных соединений узлов при их эксплуатации вплоть до разрушения.
отфильтровывались путем использования тефлоновых прокладок.
Рис. 1. Испытательный образец. Основной металл
Крепление датчиков АЭ к испытательным образцам осуществлялось приклеиванием их с помощью акустопрозрачного клея АК-45. Для нагружения образцов использовалась универсальная разрывная машина Р-20. Скорость нагружения поддерживалась постоянной - 0,1 мм/мин.
Неинформативные сигналы АЭ, характеризующие шумы и трение в области захватов машины,
Рис. 2. Испытательный образец. Основной металл
Рис. 3. Испытательный образец. Сварной шов. Размеры активной части: длина 300 мм, ширина 20 мм, толщина 10 мм
Одновременно с механическими испытаниями плоских образцов на растяжение проводилась регистрация информативных параметров сигналов АЭ с целью изучения процессов зарождения, формирования и развития дефектов в реальном масштабе времени в исследуемой области металла вплоть до его разрушения. Для этого был выделен частотный диапазон сигналов АЭ, используемый при исследовании информативных параметров сигналов АЭ, сопровождающих процесс сварки, в течение которого наблюдались распределения сигналов АЭ с аномально высокой амплитудой. Параллельно рассматривался вопрос о возможности локации источников сигналов АЭ.
Обсуждение результатов эксперимента и выбор информативных параметров сигналов акустической эмиссии
Для выбора информативных параметров по полученным в результате экспериментов данным построены графики (рис. 4-15), представляющие зависимость величины растягивающей нагрузки Р, кг, суммарного счета акустической эмиссии И,
суммарной величины амплитуд ЕА, мВ, суммы отдельных импульсов А на интервале Р=500 кг в зависимости от времени нагружения образцов.
На рис. 4 представлено распределение параметров сигналов АЭ для исходных образцов первой партии с целью изучения характеристик основного металла в состоянии поставки. Максимальная величина нагрузки составила Рпах=13900 кг Первые сигналы АЭ зарегистрированы при нагрузке Р=2500 кг При нагружении они имели вид отдельных импульсов с низкой активностью. На участке упрочнения активность несколько возрастает, хотя значения N для испытанных образцов этой серии расположились в интервале 42-90 импульсов. Характер распределения суммарной величины амплитуд внешне напоминает форму распределения N при нагружении материала. Из графика видно, что параметр ЕА начинает возрастать при приближении к участку упрочнения по зависимости, близкой к экспоненциальной.
Несколько иной характер распределения параметров сигналов АЭ наблюдается при испытании образцов с качественным сварным соединением (рис. 5). Первые сигналы АЭ зарегистрированы при величине нагрузки Р=2500...5000 кг Максимальная нагрузка достигает величины Рпих=13100...14100 кг. В упругой области при нагрузке примерно до Р=12000 кг активность процесса генерации сигналов АЭ в зоне сварного шва незначительна, хотя и выше, чем для основного металла (рис. 4). Суммарный счет акустической эмиссии из контролируемой зоны при достижении максимальных нагрузок N=107-222 импульса, что значительно выше, чем для образцов основного металла. Суммарная величина амплитуд ЕА на всем участке нагружения так-
же выше у образцов со сварным соединением и составляет 68400 мВ против 648 мВ у основного металла. Это дополнительно свидетельствует о существенном различии их структур и свойств. Импульсы большой амплитуды возникают, как правило, перед разрушением, что можно объяснить процессами спонтанного зарождения, формирования и развития источников микротрещин в исследуемом металле.
Исследования процессов статического одноосного растяжения образцов с технологическими дефектами (рис. 6-15), которые являются эффективными концентраторами внутренних напряжений, формирующихся в процессе нагружения образца, позволили установить совершенно другие закономерности изменения параметров сигналов АЭ. В табл. 1 приведены основные данные и параметры сигналов АЭ, полученные при испытании сварного бездефектного и образцов с технологическими дефектами. Следует помнить, что номер образца в таблице соответствует номеру рисунка.
При статическом растяжении плоского сварного образца с непроваром (рис. 6) наблюдается постепенное возрастание суммарного счета акустической эмиссии N, и на момент времени /=5400 с N=92 импульсам, в то время как у бездефектного сварного шва эта сумма равна 45 импульсам (рис. 5). Разрушение образца, наступившее при одинаковом в обоих случаях нагружении Р=13850 кг, привело к увеличению суммарного счета АЭ до значения N=645 импульсов по сравнению с N=222 импульса в образце с качественным стыковым сварным соединением (рис. 5). Рост величины N характеризует особенность процесса образования свободных поверхностей из-за подрастания
о О 1100 2200 3300 4400 5500 6600 7700 Л С
Рис. 4. Изменение параметров АЭ во времени при растяжении плоского образца для изучения основного металла в состоянии поставки: 1) нагрузка Р; 2) суммарный счет акустической эмиссии N; 3) суммарная величина амплитуд ЕА
непровара при воздействии на него внешней нагрузки [6-8]. Суммарная величина амплитуд ЪА почти в два раза меньше, чем у бездефектного сварного шва, и составляет 44500 мВ против 79800 мВ. Это, во-первых, свидетельствует о более низких прилагаемых напряжениях, необходимых для раз-
рушения образца с непроваром, и, во-вторых, позволяет в отличие от других современных методов исследования получить очень ценную информацию о кинетике процессов деформации и разрушения, происходящих в твердом теле при внешнем воздействии на него.
Рис. 7. Изменение параметров АЭ во времени при растяжении плоского образца с тремя непроварами и порами диаметром 0,5 мм в сварном стыковом соединении: 1) нагрузка Р; 2) суммарный счет акустической эмиссии /V; 3) суммарная величина амплитуд ЪА
Рис. 8. Изменение параметров АЭ во времени при растяжении плоского образца с непроваром и порами диаметром 0,5...1 мм в сварном стыковом соединении: 1) нагрузка Р; 2) суммарный счет акустической эмиссии /V; 3) суммарная величина амплитуд ЪА
Значительные изменения претерпевают параметры сигналов АЭ во времени при растяжении плоского образца с тремя непроварами и порами диаметром 0,5 мм в сварном стыковом соединении (рис. 7). Деформационные процессы, протекающие в образце, приводят к его разрушению, кото-
рое наступает уже через 1400 с от момента начала нагружения при внешнем воздействии Р=6850 кг. При этом суммарный счет АЭ достиг 7000 импульсов, а суммарная величина амплитуд ЕА в 12 раз превысила подобные значения для бездефектного сварного шва (рис. 5).
Наличие непровара и пор диаметром 0,5...1,0 мм в сварном стыковом соединении существенно меняет характер протекания процесса деформации в образце при его внешнем нагружении (рис. 8), причем разрушение наступает на 4300 с при нагрузке ^=8440
кг. В данном случае значения ЪА превышены почти в 30 раз, а N в 60 раз (13350 импульсов) по сравнению с качественным сварным соединением. Это характеризует лавинообразный процесс роста дефектов со временем вплоть до разрушения образца.
Рис. 11. Изменение параметров АЭ во времени при растяжении плоского образца с двумя подрезами и порами диаметром 0,01...0,2 мм в сварном стыковом соединении: 1) нагрузка Р; 2) суммарный счет акустической эмиссии N; 3) суммарная величина амплитуд ЪА
Рис. 12. Изменение параметров АЭ во времени при растяжении плоского образца с двумя подрезами глубиной 2 мм и трещиной по кромке шва длиной 3 мм в сварном стыковом соединении: 1) нагрузка Р; 2) суммарный счет акустической эмиссии N; 3) суммарная величина амплитуд ЪА
Характеристики, полученные при испытания плоского образца с четырьмя порами диаметром 3...5 мм в сварном стыковом соединении, также отличаются от данных для качественного сварного соединения (рис. 9). В частности, разрушение наступает на 2975 с, т. е. намного раньше, при внешней нагрузке в 2,5 раза меньше исходной, суммарный счет АЭ почти в 5 раз выше. Появление микротрещины (рис. 10) дополнительно приводит к снижению внешнего усилия при разрушении (Ртах=5350 кг), его более раннему наступлению и росту величины N в 6,8 раза по сравнению с бездефектным швом.
Испытание на растяжение образцов с подрезами (рис. 11, 12) также приводит к более раннему времени их разрушения и с высокими значениями информативных параметров, характеризующих этот процесс.
Наиболее низкие механические свойства установлены при испытании плоских образцов с различной ориентацией трещин в сварном стыковом соединении (рис. 13-15). Характерная особенность полученных результатов состоит в том, что начало появления первых сигналов АЭ выявлено на самой ранней стадии процесса нагружения. В частности, при статическом растяжении плоского образца с трещиной вдоль шва длиной 17 мм, (рис. 13), первые значения N зарегистрированы уже на 160-й с от момента времени начала испытания. Это свидетельствует о существовании внутренних напряжений с высокой концентрацией в вершине трещины, которые, суммируясь с внешними напряжениями, даже при незначительных растягивающих нагрузках превышают предел прочности. В результате пластической деформации происходит релаксация внутренних напряжений, подрастание берегов трещины с образованием свободных поверхностей и освобождением избыточной энергии, переносимой сформированной упругой механической волной в виде акустического излучения.
Рис. 13. Изменение параметров АЭ во времени при растяжении плоского образца с трещиной вдоль шва длиной 17 мм в сварном стыковом соединении: 1) нагрузка Р; 2) суммарный счет акустической эмиссии N 3) суммарная величина амплитуд ЕА
Рис. 14. Изменение параметров АЭ во времени при растяжении плоского образца с продольной (L=12 мм) и поперечной (L=4 мм) трещинами в сварном стыковом соединении: 1) нагрузка Р; 2) суммарный счет акустической эмиссии N; 3) суммарная величина амплитуд ЕА
С учетом изложенного разрушение образца наступает при внешнем нагружении Ртах=3920 кг, т. е. в 3,5 раза меньше, чем при испытании бездефектного сварного шва (рис. 5). Кроме того, суммарный счет акустической эмиссии N увеличился в 16 раз, а суммарная величина амплитуд ЕА - более чем в 6 раз.
На основе данных, полученных при одноосном растяжении плоского образца с продольной (1=12 мм) и поперечной (1=4 мм) трещинами в сварном стыковом соединении, построен график зависимости, рис. 14, из которого следует, что уже на первых секундах нагружения появляются сигналы АЭ, свидетельствующие о начале внутренней перестройки структуры металла шва в результате протекания деформационных процессов. Разрушение образца наступило на 632-й с при нагрузке Ртах=410 кг, которая почти в 34 раза меньше усилия разрыва качественного сварного шва. При этом значение суммарного счета АЭ увеличилось в 10 раз.
Испытание плоского образца с продольной (1=17 мм), поперечной (1=10 мм) трещинами и пятью порами в сварном шве позволило установить, что первые сигналы АЭ зарегистрированы на 50-й с после начала его растяжения, причем разрыв соединения произошел уже на 300-й с от начала процесса нагружения при Ртах=1195 кг и более чем пятикратном росте величины N по сравнению с бездефектным швом (рис. 15).
Результаты исследования процессов статического одноосного растяжения образцов с трещинами в сварных швах позволили установить, что:
1. Более раннее появление сигналов АЭ наблюдается у образцов с высокой степенью концентрации внутренних напряжений, низким пределом прочности металла и наоборот.
2. Разрушение металла наступает раньше у образцов с большими концентраторами внутренних напряжений.
|| (Г.-ив'
Е 1нН мВ
48- -102
40- -85
32--68
24--51
16--34
8- ’17
0
1260
1050
840-
630-
420-
210-
мР КГ
■ ххии
- -ЧОП
- -АОО 1^/
2 7 ГЪ
- ^00
0
50
100
150
200
250
300 /. с
Рис. 15. Изменение параметров АЭ во времени при растяжении плоского образца с продольной (1=17 мм), поперечной (1=10 мм) трещинами и пятью порами в сварном стыковом соединении: 1) нагрузка Р; 2) суммарный счет акустической эмиссии Ы;3) суммарная величина амплитуд ЪА
Таблица. Параметры АЭ при растяжении образцов до максимальной нагрузки
№ обр. Вид технологического дефекта Максимальная нагрузка, кг N ЪА.10-3, мВ
5 Бездефектный сварной шов 13850 222 19,8
6 Непровар длиной 15 мм 13850 645 44,5
7 Три непровара и поры 00,5 мм 6850 1000 965
8 Непровар и поры 00,5.. .1 мм 8440 13350 2389,6
9 Четыре поры 03...5 мм 5538 1100 204
10 Восемь пор 00,8 мм и микротрещина 5350 1500 115
11 Два подреза и поры 00,01 ...0,2 мм 11545 13651 2485
12 Два подреза глубиной 2 мм и трещина по кромке шва, 1=3 мм 5680 2100 281
13 Трещина вдоль шва 1=11 мм 3920 3590 488
14 Трещины: поперечная 1=4 мм, продольная 1=12 мм 410 2230 219
15 Трещина: поперечная ^=10 мм, продольная 1=11 мм и 5 пор 1195 1262 101
Анализ графических зависимостей (рис. 4-15) и данных в таблице свидетельствует о значительном снижении предела прочности всех дефектных образцов, за исключением образца с непроваром по его кромке (рис. 6), форма которого не вызвала высокой степени концентрации напряжений. Низ-
кий предел прочности наблюдается у образцов с трещинами, у которых наиболее высокая концентрация напряжений вдоль берегов и в вершине.
Известно, что одной из главных проблем метода АЭ остается выработка критериев оценки вероятности наступления предразрушающего состояния диагностируемого изделия по полученным в процессе исследования параметрам АЭ. При этом наиболее объективные данные о протекающих в изделиях процессах содержит в себе такой информативный параметр, как суммарный счет акустической эмиссии N в функции от параметров нагружения [11, 12]. Это положение также было подтверждено результатами, полученными при испытании образцов. В частности, было установлено, что при одинаковых условиях проведения экспериментов, соответствующей настройке каналов и чувствительности аппаратуры основным информативным параметром при оценке прочности сварных бездефектных и дефектных образцов является суммарный счет акустической эмиссии N у всех испытанных образцов. При этом целесообразно анализировать начало появления первых сигналов АЭ (более раннее у образцов с высокой степенью концентрации напряжений, рис. 14 и 15, и низкой прочностью и более позднее у образцов с низкой степенью концентрации напряжений, рис. 5 и 6, и высокой прочностью), их активность, форму кривой суммарного счета акустической эмиссии N.
Дополнительную информацию о физической природе и особенностях источников акустического излучения может дать исследование амплитудного
распределения сигналов АЭ, потому что амплитуда сигналов АЭ непосредственно связана с их энергией. Под амплитудой сигнала АЭ понимается его максимальное значение в течение выбранного интервала времени. Установлено, что распределение максимальных значений импульсов АЭ (плотность распределения амплитуд сигналов АЭ) содержит полезную информацию о структуре металла, дает возможность оценить квантование энергии по отдельным актам акустического излучения [11].
Появление некоторого максимума в амплитудном распределении сигналов АЭ при разрушении образца, очевидно, вызвано преобладающим размером подрастания скачков макротрещины в момент разрушения. Каждому скачку трещины предшествует пластическая деформация в ее вершине (рост пластической зоны), ответственная за низкоэнергетическую АЭ непрерывного типа в отличие от дискретной АЭ высокой энергии при скачке трещины [12]. Импульсы АЭ дискретного типа возникают в результате коллективного отрыва дислокаций от точек закрепления. Это проявляется в основном до предела текучести, и амплитуда сигналов зависит от прочности закрепления.
Амплитудное распределение и рост отдельных импульсов связаны с особенностью продвижения трещин [13]. Скачок трещины обуславливает появление сигнала большой амплитуды, превышающий сигналы с малой амплитудой на порядок и выше. Экспериментально можно установить их значения для данного материала, однако в рамках настоящей работы установить количественную связь приращения длины трещины с величиной амплитуды не представилось возможным из-за сложности проведения эксперимента.
Перед разрывом практически всех образцов наблюдается рост ЕЛ, что характерно для более равномерного развития трещины. Таким образом,
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Патон Б.Е. Об основных направлениях работ в области акустической эмиссии // Акустическая эмиссия материалов и конструкций: Тр. I Всес. конф. - Ростов-на-Дону: Ростовский ун-т, 1989. - С. 5-10.
2. Апасов А.М., Козлов Э.В. Исследование структуры металла сварного соединения из коррозионностойкой стали // Известия Томского политехнического университета. - 2009. -Т. 315. - № 2. - С. 155-161.
3. Алешин Н.П., Бигус ГА., Лютов М.А. Диагностирование объектов стартовых комплексов изделий ракетно-космической техники с использованием акустических методов контроля // Дефектоскопия. - 2002. - № 3. - С. 3-13.
4. Журков С.Н., Куксенко В.С., Петров В.А. Можно ли прогнозировать разрушение? // В кн.: Будущее науки. - М.: Знание, 1983. - С. 100-111.
5. Карбовский А.Д., Яшманов Ю.Б., Овсиенко М.А. Математическое обеспечение системы акустико-эмиссионной диагностики // Диагностика и прогнозирование разрушения сварных конструкций. - 1985. - Вып. 1. - С. 41-44.
6. Pollock A.A. Acoustic emission // Engineering. - 1970. - V. 209. -№ 5433. - P. 639-642.
суммарная величина амплитуд и амплитуда отдельных импульсов могут быть проанализированы для оценки продвижения трещины у образцов с усталостной трещиной, либо с технологическими дефектами в виде трещин.
Выводы
1. Исследованы источники акустической эмиссии при испытании на одноосное растяжение образцов основного металла из листовой стали марки 03Х11Н8М2Ф - ВД мартенситного класса, а также сварных бездефектных и с различными технологическими дефектами.
2. Установлено, что в качестве основного информативного параметра при испытании серии образцов необходимо принимать суммарный счет акустической эмиссии. Для дополнительной оценки состояния металла достаточно использовать суммарную величину амплитуд и сумму отдельных импульсов.
3. Дальнейшие работы на образцах целесообразно проводить в направлении изучения влияния различных технологических дефектов на параметры при испытании серии образцов с однотипными дефектами.
4. Выполненные исследования свидетельствуют о возможности применения метода для локации развивающихся дефектов при нагружении сварных изделий. Для его реализации требуется создание специализированной многоканальной аппаратуры, разработка математического обеспечения и методики проведения испытаний. Лвтор выражает глубокую благодарность и признательность Президенту Национальной Академии наук Украины, академику РАН Б.Е. Патону, а также профессору, доктору технических наук Л.Я. Недосеке за проявленный интерес к данной работе, за своевременно оказанное содействие и помощь в проведении эксперимента.
7. Radon I.C., Pollok A.A. Acoustic emission and energy transfer during crack propagation // Engineering Fract. Mech. - 1972. - V. 4. - № 2. - P. 295-310.
8. Stephens R.W.B., Pollock A.A. Waveforms and frequency spectra of acoustic emission // J. Acoustical Soc. Amer. - 1971. - V. 50. -№ 3. - P. 2. - P. 904-910.
9. Ермолов И.Н., Алешин Н.П., Баранов В.М., Гурвич А.К., Данилов В.Н., Иванов В.И., Ланге Ю.В., Щербинский В.Г. Достижения акустических методов контроля за 5 лет // Дефектоскопия. - 1996. - № 9. - С. 101-105.
10. ГОСТ 27655-88. Акустическая эмиссия. - Термины, определения и обозначения. - М.: Изд-во стандартов, 1988. - 12 с.
11. Трипалин А.С., Буйло С.И. Акустическая эмиссия. Физикомеханические аспекты. - Ростов-на-Дону: Изд-во Ростовского ун-та, 1986. - 160 с.
12. Гусев О.В. Акустическая эмиссия при деформировании монокристаллов тугоплавких металлов. - М.: Наука, 1982. - 108 с.
13. Грешников В.А., Дробот Ю.Б. Акустическая эмиссия. - М.: Изд-во стандартов, 1976. - 272 с.
Поступила 01.02.2010г.
