CC BY
103
УДК 664.85
Ключевые слова: йогуртовый продукт; наполнитель; анализ рисков; метод Делфи.
Исследование рисков
при производстве йогуртного продукта с фруктовым наполнителем
В.А. Матисон, д-р техн. наук, профессор, С.А. Тихомиров, аспирант Московский государственный университет пищевых производств
Научный и практический интерес к проблемам риска обусловлен возрастающей сложностью и вероятностным характером современных условий хозяйствования. Для предприятий пищевой промышленности вопрос учета риска имеет первостепенное значение, так как они призваны выполнять одну из важных задач -обеспечение продовольственной безопасности. В условиях рыночной экономики зоны рисковых ситуаций могут расширяться, поэтому требуется разработка средств управления рисками, способствующих их избежанию и снижению степени влияния.
Интеграция систем менеджмента позволяет учесть различные категории рисков, возникающих при производстве пищевых продуктов: финансово-экономические, экологические, социальные, качества, безопасности и т.д. Интегрированная система менеджмента качества и безопасности дает возможность сфоку-
Key words: yogurt product; filler; risk analysis, Delphi method.
сироваться на рисках, связанных с качеством и безопасностью продукции.
В настоящее время отсутствует единый методический подход для оценки рисков интегрированной системы качества и безопасности пищевой продукции. В связи с этим актуальная задача - разработка методического подхода к оценке рисков ИСМ, связанных с качеством и безопасностью пищевой продукции на этапе производства, основанной на современной методологии оценки и
Сбир и структурирование документов предприятия
Изучением анализ процессов с целью усыновления приоритетов при идентификации рисков
И^чение и анализ несоответствий, вы явленных в процессе мониторинга и проведения внутренних проверок СМИ производственного отдела предприятии
Рис 1. Процесс подготовки к идентификации рисков
Рис. 2. Процессы производства продукта йогуртного с фруктовым наполнителем
анализа рисков, изложенной в стандарте ИСО 31000.
Анализ и оценку пищевых рисков провели применительно к процессу производства фруктовых йогуртов.
Один из главных этапов оценки риска - его правильная идентификация. Основные задачи этапа идентификации рисков - выявление и четкое описание всех рисков и путей их реализации. Это ответственный этап анализа, так как не выявленные на данном этапе риски не подвергаются дальнейшему рассмотрению. Было проведено предварительное исследование по подготовке к идентификации рисков, включающее последовательность работ, представленную на рис. 1.
Основой идентификации риска служат документы и документированные записи предприятия, в том числе записи по мониторингу, которые прямо или косвенно содержат сведения о потенциальных источниках риска. Поэтому на первом этапе были собраны, обобщены все документы, содержащие исходные данные для идентификации рисков.
Далее был проведен анализ процессов производства продукта йогуртного с фруктовым наполнителем (рис. 2) с целью предварительного установления приоритетов для идентификации риска.
Анализ включал: изучение процесса производства продукта йогуртного с фруктовым наполнителем, в том числе производственных операций, изложенных в технологической инструкции, проверку соответствия процесса в производственных условиях, рассмотрение результатов мониторинга контрольных точек производства.
Изучение и анализ несоответствий, выявленных в процессе проведения внутренних проверок СМК производственного отдела предприятия, проводились на основании анализа форм регистрации несоответствий, зафиксированных в 20102011 гг.
Согласно плану внутренних проверок, производственный отдел проверяется внутренними аудиторами 4 раза в год (1 раз в 3 мес). Результаты внутренних проверок отражены на рис. 3.
Проведенный анализ позволил установить, что все выявленные несоответствия относятся к следующим пунктам стандарта ISO 9001:2008 (ГОСТ Р ИСО 9001:2008).
Таким образом, комплекс исследований, проведенных в рамках подготовки к идентификации рисков, позволил установить приоритетные источники риска для готовой продукции: используемое сырье,
технологические операции, персонал, оборудование и классифицировать риски готового продукта.
Для идентификации рисков была использована методика РНА. Предварительный анализ опасностей (РНА) - простой индуктивный метод анализа, цель которого заключается в идентификации опасностей и опасных ситуаций и событий, которые могут причинять ущерб рассматриваемой деятельности, оборудованию или системе.
Для этого была собрана экспертная группа, в состав которой входили 8 специалистов. Перед участниками была поставлена задача: установить и классифицировать все возможные разумно ожидаемые по отношению к готовому продукту риски, связанные с процессом производства продукта йогуртного с фруктовым наполнителем. Алгоритм методики работы экспертной группы представлен на рис. 4.
Количественная оценка риска проводилась в соответствии с квалимет-рической шкалой, согласно которой каждый идентифицированный риск должен быть оценен по трем критериям: значимость риска, вероятность возникновения риска в процессе производства продукта йогуртного с фруктовым наполнителем, вероятность обнаружения риска (табл.1).
Оценку риска проводили, используя метод Делфи. Для опроса экспертов были разработаны три полуструктурированные анкеты, содержащие:
цели и условия проводимого опроса;
подготовленный список возможных рисков при производстве йогуртов;
предлагаемые категории оценки риска.
Эксперты должны были оценить выявленные риски по этапам процесса соответственно предложенным критериям и ранжировать их.
Экспертная оценка рисков основывалась на опыте и знаниях членов группы, данных справочной литературы, данных из любых других источников информации, анализе жалоб и претензий потребителей, данных внутренних проверок.
Все анкеты были обработаны, собранная информация проанализирована в процессе открытой дискуссии экспертов и в итоговую таблицу внесены цифры, отражающие общее мнение экспертов.
Далее была проведена количественная оценка риска с помощью расчета - приоритетного числа риска ПЧР = Б • О.
2010 г. ш 2011г.
Рис. 3. Результаты внутренних проверок производственного отдела в 2010-2011 гг.
п. 4.2.3 - Управление документами.
п. 4.2.4 - Управление записями.
п. 6.2.1 - Человеческие ресурсы. Общие положения.
п. 6.2.2 - Компетентность, осведомленность и подготовка персонала.
п. 6.3 - Инфраструктура.
п. 6.4 - Производственная среда.
п. 7.4.3 - Верификация закупленной продукции.
п. 7.5.1 - Управление производством продукции и предоставлением услуг.
п. 7.5.5 -Сохранение продукции.
п. 8.2.4 - Мониторинг и измерение продукции.
п. 8.3 - Управление несоответствующей продукцией.
Рис. 4. Классификация рисков продукта йогуртного с фруктовым наполнителем
Рис. 5. Алгоритм идентификации рисков методом РНА
Данные расчета по оценке риска приведены в табл. 2.
Все рисковые ситуации, значение ПЧР которых меньше 125, находятся в области допустимого риска и не требуют дополнительных мер управления.
Те рисковые ситуации, у которых ПЧР больше или равно 125 относятся к области недопустимого риска и требуют разработки мер по их устранению.
В области допустимого риска оказались рисковые ситуации, которые
уже управляются контрольными мерами на производстве.
Риски, попавшие в область недопустимого риска, - это риски, которые не контролируются в настоящее время на производстве или контролируются в недостаточной мере. Для таких рисков необходима разработка дополнительных контрольных мер для снижения или устранения рисков. Для установления полного объема контрольных мер по снижению или устранению рисков был использован метод «дерево решений»,
Таблица 1
Квалиметрическая шкала оценки риска при производстве йогуртов (фрагмент)
Таблица 2
Анализ и оценка риска при производстве продукта йогуртного с фруктовым наполнителем (фрагмент)
Описание показателя
Б - значимость риска О - вероятность возникновения риска Р - вероятность обнаружения риска Ранг критерия
Отсутствует: проблема с качеством и безопасностью продукции не имеет последствий Маловероятная Почти наверняка риск будет обнаружен 1
Низкая: проблема решается исполнителем Вероятна, но не более одного раза в 2 года Высокая возможность обнаружения 2
Минимальная: потребитель не отмечает дефект Не более одного раза в год Очень хорошее обнаружение 3
Незначительная: может вызвать жалобу потребителя на качество продукта Более одного раза в год Хорошее обнаружение 4
Умеренная: могут быть некоторые временные случайные симптомы, не требующие медицинского вмешательства или не имеющие осложнений. Более одного раза в 6 месяцев Умеренная возможность обнаружения 5
Средняя: может вызвать жалобу потребителя о нанесении несущественного вреда здоровью Не более одного раза в квартал Средняя возможность обнаружения 6
Выше средней: могут быть некоторые временные симптомы, требующие медицинского вмешательства и не имеющие осложнений Более одного раза в квартал Низкая возможность обнаружения 7
Высокая: угроза здоровью потребителя Не более одного раза в месяц Плохая возможность обнаружения 8
Значительная: может привести к серьезной болезни или отзыву продукции Более одного раза в месяц Очень плохая возможность обнаружения 9
Критическая: может вызвать летальный исход Более одного раза в неделю Почти невозможно обнаружить 10
Ранг критерия
№ процесса / операции Риск Б -значимость риска О - вероятность возникновения риска Р - вероятность обнаружения риска ПЧР
Превышение
1 допустимого уровня присутствия антибиотиков 8 5 4 160
2.2; 4.1; 8; 19 Попадание 2 64
посторонних включений 8 4
2.3 Развитие посторонней микрофлоры 2 4 1 8
4.3 Ухудшение свертывания молока 2 5 2 20
4.5; 4.6; 4.8 Развитие посторонней микрофлоры 8 6 2 96
4.7 Развитие посторонней микрофлоры 5 3 2 30
5; 6; 11; 20 Развитие посторонней микрофлоры Нарушение 6 6 4 144
7 органолептических показателей 4 2 2 16
4.3; 9.1 Развитие посторонней микрофлоры Изменение 2 5 1 10
9.2 консистенции продукции 4 3 2 24
9.3; 9.4 Развитие посторонней микрофлоры 7 6 2 84
10 Развитие посторонней микрофлоры 4 5 3 60
12; 14.1 Развитие посторонней микрофлоры 7 9 2 126
13; 14.2 Развитие посторонней микрофлоры 8 7 3 168
19 Развитие посторонней микрофлоры 9 5 3 135
21 Попадание остаточных количеств моющих веществ 7 6 4 168
Таблица 3
Ранжирование рисков
Приоритетное число Категория риска Зона риска Область риска Необходимые меры
риска
1-124 I Зона низкого риска Допустимый риск Проведение инструктажей
Зона Разработка мероприятий
125-342 II среднего риска Недопустимый по управлению риском (контрольных мер)
343-1000 III Зона высокого риска риск Разработка программы по управлению риском
в основу которого положен логический подход.
С целью документирования результатов анализа и оценки пищевых рисков, позволяющего осуществлять их последующий мониторинг и пересмотр, был создан реестр рис-
Таблица 4
Реестр рисков (фрагмент
№ Индекс Риск Тип риска ПЧР Вероятность возникновения каждого риска, % Необходимость контрольной меры для снижения или устранения риска
1 ХI Превышение допустимого уровня присутствия антибиотиков Безопасности 160 16 Да
2.2 Ф Попадание посторонних включений Безопасности 64 6 Нет
5 Б I Развитие посторонней микрофлоры Безопасности 144 14 Да
8 Ф Попадание посторонних включений Качества 64 6 Нет
12 Б I Развитие посторонней микрофлоры Безопасности 126 13 Да
13 Б I Развитие посторонней микрофлоры Безопасности 168 17 Да
14.1 Б I Развитие посторонней микрофлоры Безопасности 126 13 Да
14.2 Б I Развитие посторонней микрофлоры Безопасности 168 17 Да
19 Ф Попадание посторонних включений Качества 64 6 Нет
Б I Развитие посторонней микрофлоры Безопасности 135 14 Да
ков процесса производства продукта йогуртного с фруктовым наполнителем. В реестре собранные данные структурируются определенным образом (в табличном виде), позволяющим их наглядно представлять и сравнивать.
Для индексации рисков была предложена таблица ранжирования рисков в соответствии с рассчитанным приоритетным числом риска (табл.3). Индекс риска присваивался с учетом типа и категории риска. Например, Х III. Х - химический тип риска, III - категория риска (недопустимый риск).
В результате был сформирован реестр рисков производства продукта йогуртного с фруктовым наполнителем (табл. 4), который является итоговым документом предприятия. В реестре представлена полная характеристика всех рисков процессов производств и отражена необходимость разработки дополнительных контрольных мер для снижения или устранения рисков.
По итогам проведенных исследований была разработана методика управления рисками интегрированной системы менеджмента качества и безопасности пищевых продуктов, основанная на методологии менеджмента рисков (рис. 5).
Методика развернута по модульному принципу и структурирована в виде последовательности системных процедур.
Создание методики позволило реализовать системный подход к процедурам управления рисками и решению задач предупреждения или устранения рисков.
ЛИТЕРАТУРА
1. Еделев, Д.А. Менеджмент риска в производстве продуктов питания/ Д.А. Еделев, В.М. Кантере, В.А. Ма-тисон//Пищевая промышленность. - 2011. - № 6. - С. 46-49.
2. Еделев, Д.А. Методы идентификации рисков в жизненном цикле продуктов питания/Д.А. Еделев,
B.М. Кантере, В.А. Матисон//Пище-вая промышленность. - 2011. -№7. - С. 40-43.
3. Еделев, Д.А. Методы анализа рисков в жизненном цикле продуктов питания/Д.А. Еделев, В.М. Кантере, В.А. Матисон//Пищевая промышленность, - 2011. - № 8. -
C. 44-46.
4. Еделев, Д.А. Оценка рисков -важнейший элемент риск-менеджмента пищевой продукции/Д.А. Еделев, В.М. Кантере, В.А. Матисон// Пищевая промышленность. - 2011. -№ 9. - С. 14-17.
Рис. 5. Методика управления рисками ИСМ качества и безопасности
5. Еделев, Д.А. Устранение рисков на протяжении жизненного цикла продуктов питания/Д.А. Еделев, В.М. Кантере, В.А. Матисон//Пище-вая промышленность. - 2011. -№10. - С. 42-45.
6. Еделев, Д.А. Управление рисками в процессе риск-менеджмента пищевых предприятий/Д.А. Еделев, В.М. Кантере, В.А. Матисон//Пище-
вая промышленность. - 2011, -№11. - С. 54-57.
7. ISO 31000:2009 «Risk management - Principles and guidelines».
8. ISO 31010:2009 «Risk management - Risk assessment techniques».
9. ГОСТ Р 51814.2-2001 «Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов».
