CC BY
18
от 16 октября 2000 г № 91н "Об утверждении положения по бухгалтерскому учету «Учет нематериальных активов» ПБУ 14/2000 // Российская Бизнес-газета, № 4, 23.01.2001.
3. Просвирина И.Н. Категория гудвилла в практике учета и оценки // Финансовый менеджмент. 2006. № 1.
4. Горин С.В. Деловая репутация организации /
С.В. Горин. Ростов-на-Дону: Феникс, 2006.
5. Колас Б. Управление финансовой деятельностью предприятия. Проблемы, концепции и методы / Пер. с фр.; Под ред. проф. Я.В. Соколова. М.: Финансы, ЮНИТИ, 1997.
6. Школим А. Репутация под лупой // Финансовая газета. № 21. 2004.
Байбеков А.Ш.
исследование реализации принципов организации непрерывного производства на предприятиях химической отрасли
Ключевыми задачами достижения цели - непрерывного развития производственной системы предприятия, являются наращивание производственных мощностей и инновационное техническое перевооружение существующих производств, а также строительство заводов для выпуска новой продукции, что позволит обеспечить рост производства и продаж конкурентоспособной продукции. Такое состояние производственной системы возможно на основе соблюдения как уже известных принципов организации производства, так и новых принципов, предлагаемых автором. Среди них выделим принципы соответствия, сочетаемости и соразмерности.
В рамках предложенного автором методического подхода к анализу и прогнозированию непрерывного технико-экономического развития производственной системы - химического производства проведена оценка производственно-хозяйственной деятельности ОАО "Казаньоргсинтез" на соответствие принципам организации производства и главнейшему из них - непрерывности, как производительной силы. Ключевая составляющая такого анализа - идентификация потерь на предприятии.
Первым этапом при проведении анализа соблюдения принципов организации непрерывного производства являлось получение сводной информации о производственных неполадках на основе данных журнала учета инцидентов, происшедших на опасных производственных объектах, за рассматриваемый период. В табл. 1 представлена сводная информация о случаях простоев на промышленном предприятии химического комплекса России ОАО "Казаньоргсинтез" в 2000-2007 годах.
Информация о простоях на предприятии структурирована по видам причин простоев, объединенных в несколько больших групп. Наибольший вклад в невозможность достижения непрерывности производства химической продукции вносят три группы причин - это необеспеченность энергоресурсами, вина обслуживающего персонала и неполадки оборудования.
Если простой первой группы причин, в первую очередь, зависят от внешнего поставщика энергетических ресурсов ОАО "Татэнерго", то простои, вызванные двумя другими причинами, безусловно поддаются управлению и, как следствие, минимизации и ликвидации.
Анализируемые данные табл. 1 показывают неоднозначность в динамике количественных показателей простоев по отдельным группам причин, их вызывающих (периоды роста простоев сменяются их значительным снижением). Однако с уверенностью можно отметить, что наметилась достаточно четкая тенденция увеличения общего числа случаев производственных поломок (25 в 2007 году против 20 в 2005 году).
Следующий этап аналитической работы по идентификации глубинных причин несоблюдения принципов организации непрерывного производства заключается в переходе от анализа общей ситуации с простоями на предприятии к анализу производственных неполадок и поломок в рамках подгрупп причин и непосредственно оценке самих случаев простоев.
К примеру, на рис. 1 приведена динамика простоев по группе "Неполадки оборудования" в разрезе подгрупп причин - механических, электрических и неполадок КИПиА.
Таблица 1
Динамика простоев на ОАО "Казаньоргсинтез" в 2000-2007 годах
№ п/п Причины простоев Годы
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
1. Необеспеченность энергоресурсами 17 20 13 10 19 14 9 12
1.1. Вина ТАТЭНЕРГО 9 12 6 6 9 4 6 5
1.2. Посадки напряжения по внутренним причинам: 5 5 5 4 6 5 1 4
1.2.1 в том числе по вине обслуживающего персонала 0 2 0 0 0 1 0 1
1.3. Посадки напряжения по другим причинам 2 3 2 0 4 3 1 2
1.4. Необеспеченность водой - 0 0 0 0 1 1 0
1.5. Необеспеченность воздухом — 0 0 0 0 1 0 1
1.6. Отсутствие пара 1 0 0 0 0 0 0 0
2. Неполадки оборудования: 17 8 6 10 10 3 3 5
2.1. По механическим причинам 6 5 4 3 4 - - 2
2.2. По электрическим причинам 8 2 1 6 3 3 1 1
2.3. По неполадкам КИПиА 3 1 1 1 3 0 2 2
3. Вина обслуж. персонала 8 1 8 0 1 1 6 6
4. Отклонение от режима технологического процесса 0 0 0 0 0 1 1
5. Прочие 7 0 1 3 2 2 4 1
6. Вина сторонних организаций
ИТОГО: 49 29 28 23 32 20 23 25
2000 2001 2002 2003 2004
2005 2006 2007
ГОДЫ
По механическим причинам По неполадкам КИП и А
По электрическим причинам
Рис. 1. Динамика простоев на ОАО "Казаньоргсинтез" в результате неполадок оборудования в 2000-2007 гг.
Данные рис. 1 демонстрируют ситуацию, при которой наблюдается общее снижение, достаточно существенное, общего числа простоев по причине "Неполадки оборудования" в 2006 и 2007 годах сравнительно с 2000-2004 годами. Однако отмечается постоянное наличие 3-5 случаев производственных инцидентов, которые связаны с труднопрогнозируемой технической составляющей организации производства - прогнозирование вероятности поломки того или иного агрегата, химической установки.
В то же время в 2006-2007 годах отмечен существенный рост случаев простоев из-за ошибок работников предприятия. И здесь можно говорить о серьезных недоработках менеджмента и недостатках управления трудовым потенциалом предприятия. Аварии, произошедшие на производстве, приводят к потерям трудовых ресурсов (человеческие жертвы, травмы, простои работников), недоиспользованию человеческого капитала, затратам на подготовку персонала и пр.
Однако показатели, характеризующие количественные объемы производственных инцидентов, не могут показать действительную ситуацию с простоями, поскольку не содержат временного и стоимостного критериев оценок. Для этого требуется анализ последствий произошедших простоев с использованием информации о временных потерях и экономическом ущербе.
Если, например, временной объем простоев в 2005 году составил 356 часов, то к 2007 году он увеличился до 574 часов (61,23 %) при увеличении их стоимостной оценки с 60,4 млн. рублей до 70 млн. рублей (15,89 %).
Наибольшую значимость в общей продолжительности простоев и суммарной величине экономического ущерба имеют причины, как отмечалось ранее, - неполадки оборудования и вина обслуживающего персонала, которые по показателям продолжительности простоев и экономической оценке занимают значительный удельный вес (табл. 2).
Так, в 2006 году вклад названных причин в общую продолжительность простоев и суммарный объем экономического ущерба составил 36,16 % и 10,05 %, то уже в 2007 году эти показатели существенно изменились и были равны 55,1 % и 50,5 %.
Данные табл. 2 показывают динамику экономического ущерба, нанесенного тем фактом, что на многих промышленных предприятиях, в том числе и ОАО "Казаньоргсинтез", не соблюдаются принципы организации непрерывного производства. Отклонение от соблюдения принципов организации производства, их полное или даже частичное игнорирование незамедлительно отражается на показателях финансово-хозяйственной деятельности любого экономического субъекта,
Таблица 2
Оценка вклада причин простоев в общую продолжительность простоев и экономический ущерб на ОАО «Казаньоргсинтез» в 2006 - 2007 годах
2006 год 2007 год
Оценка значимости причин простоев через расчет их удельного веса
Причины по различным основаниям
простоев Кол-во Продолжи- Ущерб, % Кол-во Продолжи- Ущерб, %
простоев, % тельность, % простоев, % тельность, %
1 Необеспеченность энергоресурсами
Итого: 39,1 24,94 69,14 48 23,2 36,8
2 Неполадки оборудования
Итого: 13 15,02 2,63 20 29,1 9,4
3 Вина обслуживающего персонала
Итого: 26,2 21,14 7,42 24 26,0 41,1
4 Отклонение от режима технологического процесса
Итого: 4,3 13,8 - 4 4,8 3,3
5 Прочие
Итого: 17,4 25,1 20,81 4 16,9 9,4
ВСЕГО 100 100 100 100 100 100
что определяет наличие четкой причинно-следственной связи между соблюдением и реализацией принципов организации непрерывного производства и уровнем финансово-хозяйственного благополучия предприятия.
Истоки такой причинно-следственной связи, на наш взгляд, необходимо искать в отклонениях от реализации принципов соответствия, сочетаемости нововведений и самого определяющего - принципа соразмерности объема инвестиций, направляемого в развитие основного и вспомогательного производств. Наглядно динамика экономического ущерба от простоев оборудования приведена на рис. 2.
Достижение стратегических целей предприятия на базе принципов непрерывности требует функционирования системы вспомогательных подразделений, соответствующих уровню развития основного производства, что позволяет говорить о четкой взаимосвязи между организационно-кадровым обеспечением обслуживающей подсистемы ОАО "Казаньоргсинтез" и достижением состояния непрерывности производства, а значит и соблюдением традиционных и новых принципов организации производства.
Вспомогательные подразделения ОАО "КОС" обеспечивают технологический процесс основных производств материальными и энергетическими ресурсами, подвижным авто- и железнодорожным транспортом, складскими помещениями, производят ремонт зданий и оборудования, занимаются переработкой полимерных отходов, производством
полипропиленовых мешков, а также осуществляют анализ качества продукции и мониторинг состояния окружающей среды.
Достижение соблюдения принципа непрерывности работы сложной производственной системы - ОАО "Казаньоргсинтез", требует функционирования и постоянного развития дееспособной системы технического обслуживания и ремонта, соответствующей потребностям и организационно-техническому уровню сложного химического производства.
Система технического обслуживания и ремонта ОАО "Казаньоргсинтез" построена по смешанной схеме с децентрализацией при проведении работ по ремонту и техническому обслуживанию, и привлечением подрядных организаций при остановочном ремонте, как и на многих других российских предприятиях химического и нефтехимического комплекса.
Все работы, в зависимости от объема, специфики и сложности, выполняются с помощью следующих исполнителей: подрядные организации; ремонтно-механический цех; ремонтные подразделения производств, технологических цехов.
Подрядные организации, в основном, выполняют остановочные ремонты технологических установок, ремонтные работы капитального характера статического оборудования и сооружений (резервуары, нагревательные печи, сосуды, аппараты, реакторы, трубопроводы и т. д.), ремонтные работы, потребность в выполнении которых возникает периодически или для выполнения ко-
250000-1
200000-
Ш 150000-с;
VO &
О 100000л
50000-
0-
242786,993
^-д
187779.814
27517,786
—71
IZ
80748,237
Л d 60368,6705 to
70019,454
ж
2002
2003
2006
2007
2004 2005
ГОДЫ
Рис. 2. Динамика экономического ущерба от простоев на ОАО "Казаньоргсинтез" в 2002-2007 гг
торых необходимо применение узких ремонтных технологий.
При использовании подрядных организаций требуется тщательная подготовка оборудования к ремонту (освобождение от продукта, промывка, пропарка, продувка инертным газом, установка заглушек и т. д.), долгосрочное планирование, наличие проработанной проектно-сметной документации.
Ремонтно-механические цеха (РМЦ), как правило, специализируются на выполнении следующих видов ремонтных или подготовительных работ:
- плановый или внеплановый ремонт динамического оборудования (насосы, компрессоры, воздуходувки и т. д.) капитального характера;
- мелкосерийное изготовление запасных частей, деталей и комплектующих;
- ремонт, испытание предохранительной и запорно-регулирующей арматуры;
- небольшой по объему ремонт статического оборудования, трубопроводов и оперативное устранение последствий их отказов (аварий).
Отечественное насосно-компрессорное оборудование, эксплуатирующееся на российских промышленных предприятиях, обладает низкой надежностью, а отказ его приводит к "предава-рийной ситуации", когда возможна остановка всей технологической установки. Поскольку ремонт на-сосно-компрессорного оборудования необходимо выполнять в наиболее короткие сроки, требуется высокая степень готовности к его проведению, в том числе наличие квалифицированного персонала, необходимых инструментов, оснастки и запасных частей. Для качественного выполнения ремонтных работ необходима узкая специализация и высокая инструментальная оснащенность ремонтных бригад РМЦ.
При выполнении ремонтных работ РМЦ необходима тщательная подготовка оборудования к ремонту, однако требования к наличию проект-но-сметной документации предъявляются менее жесткие [3, с. 21].
Таким образом, оперативность выполнения работ РМЦ, по сравнению с подрядными организациями, значительно выше, но его территориальная удаленность от технологических объектов требует больших затрат времени на доставку к месту работы рабочих, инструмента и оборудования.
Для повышения оперативности устранения последствий отказов технологического оборудования, значительное количество ремонтного персонала (до 40 % от общего числа) находится в
составе собственных ремонтных подразделений технологических и вспомогательных цехов. Кроме того, ряд ремонтных работ зачастую выполняется на действующей технологической установке и для их безопасного проведения от ремонтного персонала требуются детальные знания производственных опасностей, включая особенность технологического процесса.
В связи с этим, на специалистов производственных объектов дополнительно возложены функции по организации и производству работ, выполняемых собственным ремонтным персоналом, в том числе:
• оперативное управление ремонтным персоналом, его обучение и аттестация;
• комплектация этих работ необходимыми запасными частями и материалами;
• проверка готовности оборудования к ремонту и оформление необходимых разрешительных документов (наряд-допуск, акт сдачи оборудования в ремонт и т. д.);
• контроль качества выполненных работ, в том числе подготовка исполнительной ремонтной документации [3, с. 22].
Такое распределение обязанностей и организационная структура собственных ремонтных служб предприятий сложились в силу ряда причин и обстоятельств, главные из них:
- высокий возрастной состав (табл. 3), большое количество конструктивных недостатков, низкая степень надежности и, как следствие, существенное число внеплановых отказов отечественного технологического оборудования;
Таблица 3
Возрастная структура производственных
мощностей на предприятиях химического комплекса России (в % к суммарным мощностям по соответствующим продуктам) [4]
Сроки эксплуатации
Виды продукции до 10 10-20 свыше
лет лет 20 лет
Полиэтилен 24 19 57
Полипропилен 67 - 33
Полистирол и сополи- 6 1 93
меры стирола
Поливинилхлорид 19 39 42
Химические волокна 0,2 11 89
Каучуки синтетические 8 10 82
Шины автомобильные 12 8 80
Удобрения минераль- 5 19 76
ные
Окончание табл. 3
Виды продукции Сроки эксплуатации
до 10 лет 10-20 лет свыше 20 лет
Сода каустическая - 8 92
Сода кальцинированная - - 100
Кислота серная - 19 81
Метанол 23 45 32
- сложность долгосрочного прогноза работоспособности оборудования и планирования ремонтных работ;
- отказ технологического оборудования часто приводит к ситуации, когда возможна остановка всей технологической установки, поэтому для оперативного устранения его последствий требуется высокая степень готовности к проведению ремонтных работ, в том числе наличие квалифицированного персонала, необходимых инструментов, оснастки и запасных частей;
- отсутствие квалифицированных сервисных организаций, особенно по обслуживанию сложного машинного оборудования (компрессоры, насосы, газовые турбины и т. д.);
- низкое качество или отсутствие отечественных запасных частей для оборудования, высокая стоимость импортных комплектующих;
- повышенные требования к безопасности проведения ремонтных работ на действующих взрывопожароопасных производственных объектах.
Основными рисками предприятий при переходе на сервисное обслуживание вспомогательных служб могут явиться:
- частичная потеря управляемости производственным процессом и снижение оперативности выполнения ремонтных работ;
- снижение качества выполнения работ при отсутствии конкуренции;
- возможность ухода квалифицированных работников в другие организации из-за снижения заработной платы и потери социальных гарантий;
- перепрофилирование отдельных подразделений на выполнение других ("выгодных") видов ремонтных работ;
- увеличение стоимости затрат на содержание единицы оборудования;
- незаинтересованность сервисных организаций во внедрении новых ремонтных технологий, повышении надежности оборудования и сокращении объемов ремонтных работ.
Тенденции вывода ремонтных подразделений в самостоятельные предприятия не совсем подходит для непрерывных химико-технологических процессов, так как требуют непрерывного наблюдения и технического обслуживания. В то же время данные зарубежной практики трансформации ремонтных подразделений в самостоятельные предприятия дают определенные положительные результаты, что видно из табл. 4.
Однако многоукладность технического состояния оборудования на отечественных предприятиях все же делают предпочтительной смешанную структуру управления системой технического обслуживания и ремонта с привлечением подрядных организаций для основного ремонта.
Серьезность последствий недооценки сложности производственных систем химического комплекса определяет требования к соответствую-
Таблица 4
Аналитические показатели последствий выделения ремонтных подразделений нефтехимического предприятия [2]
Показатели До вывода После вывода Изменение, %
Выделение ремонтно-механического цеха
Объем потребленных услуг, тыс. чел. часов 850,13 680,1 -20 %
Стоимость потребленных услуг, тыс. долл. США 2868 2665,8 -7 %
Стоимость единицы услуги, долл. США 3,37 3,92 -16 %
Численность (производственный персонал) 550 500 -9 %
Выделение цеха капитальных ремонтов
Объем потребленных услуг, кап. ремонтов шт. 122 100 -18 %
Стоимость потребленных услуг, тыс. долл. США 1411 1249 -11 %
Стоимость одного рем., долл. США 11561 12491 +8 %
Численность (производственный персонал) 300 250 -17 %
щему оперативному техническому обслуживанию; построению и постоянному развитию системы предупреждения аварийных ситуаций, профилактики и высокого уровня качества ремонта химических установок и агрегатов, функционирующих в единой, взаимоувязанной и взаимосвязанной технологической цепочке.
Для дальнейшего повышения эффективности бизнеса необходима коренная перестройка организации производственных процессов, приоритетными из которых являются обеспечивающие работоспособность оборудования, а точнее создание таких конкурентоспособных мощностей, которые на уровне международных стандартов выпускали бы востребованную рынком продукцию.
Прослеживаются два пути решения обозначенных стратегических задач.
Первый путь связан с созданием мощностей «с нуля» при использовании высоких технологий и хорошо подготовленных, высококвалифицированных кадров - менеджеров нового типа мышления и соответствующих современным требованиям производства специалистов рабочих специальностей. Финансирование такого проекта обуславливает использование всех доступных источников инвестиций. Среди них средства федерального бюджета, инвестиционных компаний и фондов, собственные ресурсы предприятий (в меньшей степени) и зарубежные источники инвестиционных ресурсов.
Значительная доля капиталовложений направляется на приобретение оборудования, компактных поточных линий по производству продукции нового качества, на его монтаж, установку, наладку. При этом менеджерам категорически нельзя забывать об обучении основного эксплуатационного персонала эффективным приемам управления автоматизированным оборудованием, химическими агрегатами и технологическими поточными линиями.
В таких условиях появляется острая необходимость функционально продуманной реорганизации системы технического обслуживания и ремонта высокотехнологичных химических установок, что может потребовать либо совмещения функций основных и вспомогательных рабочих, либо передачи части функций (по ремонту) специализированным организациям. Такой способ получил за рубежом название "фирменное обслуживание".
Преимущества такого способа очевидны: он способствует соблюдению правил эксплуатации, ускорению замены узлов, агрегатов на новые,
снижению числа ремонтов и суммарной стоимости восстановления работоспособности оборудования, стимулирует рост качества работ, выполняемых специализированными фирмами, надежности и конкурентоспособности. И самое главное, соответствующее обучение персонала ремонтной службы и оснащение ее современными средствами диагностики и контроля, а также оборудования.
Выявленные аспекты взаимозависимости основного и вспомогательного производств подтверждают важность соблюдения предложенного нами ранее в публикациях "принципа соответствия".
В целом же, первый путь решения стратегических задач предприятия предпочтителен, поскольку позволяет существенно уменьшить разрыв технического и технологического отставания, но требует значительных единовременных капитальных вложений. Круг проблем полноценного достижения целей в рамках этого пути развития производственной системы - химического производства, помимо инвестиционных вопросов, серьезен и достаточно широк. Одна из них - связана с созданием уже на начальном этапе реализации проекта условий для реализации принципов организации непрерывного производства с акцентом на соблюдение принципов соразмерности и сочетаемости вспомогательного с основным производством.
Второй путь характеризуется реорганизацией, реконструкцией существующего производства и модернизацией оборудования, осуществление которых является весьма сложными процессами в организационном, техническом и технологическом, финансовом аспектах. Такая форма развития производственной системы преимущественно затрагивает микроуровень и, в основном, подразумевает финансирование за счет собственных средств предприятия и реализуется в сочетании с проведением капитальных ремонтов. На первый взгляд этот путь может показаться достаточно дешевым. Однако необходимо учитывать следующие важные моменты в практике организации современного промышленного производства.
Во-первых, для предприятия затраты по статье "Ремонтный фонд" являются значительными и составляют порядка 15-30 % в суммарных расходах по смете затрат (не учитывая сырье, материалы, комплектующие).
Во-вторых, в сфере технического обслуживания и ремонта занято до 60 % производственного и инженерно-технического персонала, включая данные категории персонала в цехах основного
производства.
В-третьих, способность основного технологического, зачастую и вспомогательного, оборудования удовлетворять заданным характеристикам в течение определенного временного лага напрямую влияет на качество продукции, а значит, определяет уровень конкурентоспособности промышленного предприятия.
В-четвертых, значительная часть эксплуатируемого оборудования является объектами повышенной опасности и происходящие инциденты и производственные неполадки (техногенные аварии) своим следствием имеют серьезные последствия (снижение производительности оборудования и трудовых ресурсов; травмы и простои работников; выпуск продукции несоответствующей стандартам качества; энергетические потери и пр.).
Значимость названных положений не подвергается сомнениям. В то же время, действия нового менеджмента предприятия по модернизации сложившейся системы технического обслуживания и ремонта оборудования (текущего и капитального характера) не находят поддержки у инженерных и технических служб предприятия. При таком подходе неизбежны проблемы с реализацией принци-
пов организации непрерывного производства.
Выходом, на наш взгляд, будет изменение стратегии планирования работ по контролю технического состояния оборудования, техническому обслуживанию и ремонту оборудования при максимальном соблюдении "принципа соразмерности" при осуществлении инвестирования в основное и вспомогательное производство.
Опираясь на опыт передовых зарубежных компаний нефтехимического сектора экономики необходимо установить такой уровень (норматив) отчислений от общего объема инвестиций, который бы предусматривал обновление производственных фондов основного и вспомогательного производства каждые 5-6 лет. Величина такого норматива должны быть установлена на уровне 10-15 % или более. Фактически же состояние дел в секторе химии и нефтехимии России обусловило величину этого показателя на уровне 2 % и даже меньше, что можно сравнить с нормой амортизацией на здания и сооружения, как следствие - достижение лишь минимального уровня воспроизводства производственных фондов, который не обеспечивает непрерывного и инновационного развития химического производства.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Ловчиновский Э.В. Реорганизация системы технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий. М.: РАН. Институт проблем управления им. В.А. Трапезникова, лаб. №35, 2004. 385 с.
2. Митюшин В., Тарасов А. Система технического обслуживания и ремонта оборудования: мифы и реальность / www.pacc.ru.
3. Современные тенденции в организации ремонта основных промышленно-производственных фондов в
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности: Аналитический обзор. М.: ОАО "ЦНИИТЭ-нефтехим", 2004. 27 с.
4. Стратегия развития химической и нефтехимической промышленности России на период до 2015 года.
5. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования: Справочник. М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2006. 360 с.
Смола Н.В.
Особенности деловой этики в структуре кадрового менеджмента предприятия
С начала века и до 60-х годов руководителей мало интересовали проблемы, возникающие внутри предприятий. Лишь с развитием общества, усложнением выпускаемой продукции, ростом наукоемких производств управленческая наука стала подходить к решению возникающих проблем, исходя из того обстоятельства, что ра-
бота фирмы во многом обусловлена внутренней средой.
В своем развитии управленческая мысль постепенно пришла к пониманию того, что эффективное функционирование производственных структур, получение максимальной прибыли, что особенно актуально в условиях рынка, возможно
