Исследование процесса теплоотдачи при гидрировании растительных масел в стационарном слое катализатора Текст научной статьи по специальности «Химические технологии»

ХИМИЧЕСКАЯ ТЕХНОЛОГИЯ / CHEMICAL TECHNOLOGY Оригинальная статья / Original article УДК 665.1.09

DOI: http://dx.doi.org/10.21285/2227-2925-2018-8-4-134-140

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ТЕПЛООТДАЧИ ПРИ ГИДРИРОВАНИИ РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ В СТАЦИОНАРНОМ СЛОЕ КАТАЛИЗАТОРА

© О.П. Банных, О.В. Гилевская, А.А. Евстифеева

Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет) 190013, Российская Федерация, г. Санкт-Петербург, Московский пр-т, 26

РЕЗЮМЕ. Исследован процесс теплоотдачи от потока смеси хлопкового масла и водорода к стенке реактора во время протекания реакции гидрирования растительного масла в стационарном слое катализатора. Установлена зависимость коэффициента теплоотдачи от скорости потока жидкости и газа, а следовательно, и от режима течения газожидкостной смеси в реакторе. Изучение процесса теплоотдачи необходимо для управления процессом гидрирования, поскольку данный процесс происходит со значительным тепловым эффектом и перегрев реактора может привести к нежелательным продуктам реакции. Температурный режим влияет не только на селективность химической реакции, но и на ее скорость, а также на производительность реактора гидрирования. Объектами исследования являлись хлопковое масло с добавлением 30% гидрогенизата и технический водород. Вместо катализатора гидрирования в качестве засыпки реактора использовался сплав никеля, имеющий такую же теплопроводность, как и никелевый катализатор, с размером частиц 3-5 мм. Моделирование процесса происходило в реакторе, представляющем собой тонкостенную теплоизолированную медную трубку, которую непрерывно подогревали. Температура внутренней стенки реактора была постоянной -200 °С. Измерение температуры внутри реактора проводилось с помощью четырехзонной термопары. В результате исследований установлен вид критериальной зависимости для определения коэффициента теплоотдачи в соответствии с режимами течения газожидкостной смеси в реакторе. Учитывать полученные новые зависимости, более точно описывающие процесс теплоотдачи в стационарном слое катализатора, необходимо как на стадии проектирования реакторов гидрирования, так и при их эксплуатации для увеличения эффективности процесса гидрирования растительного масла. Расчет поверхности теплоотдачи и количества теплоносителя, используемого для охлаждения реакционной смеси в реакторе, возможен только при использовании критериальных зависимостей. Ключевые слова: гидрирование, теплоотдача, стационарный слой, катализатор, хлопковое масло, реактор.

Информация о статье. Дата поступления 31 января 2018 г.; дата принятия к печати 25 ноября 2018 г.; дата онлайн-размещения 29 декабря 2018 г.

Для цитирования: Банных О.П., Гилевская О.В., Евстифеева А.А. Исследование процесса теплоотдачи при гидрировании растительных масел в стационарном слое катализатора // Известия вузов. Прикладная химия и биотехнология. 2018. Т. 8, N 4. С. 134-140. DOI: 10.21285/2227-2925-2018-8-4-134-140

INVESTIGATION OF THE HEAT RECOVERY PROCESS DURING THE HYDROGENATION OF VEGETABLE OILS IN FIXED-BED CATALYTIC REACTORS

© Olga P. Bannykh, Olga V. Gilevskaya, A.A. Evstifeeva

Saint-Petersburg State Institute of Technology

26, Moskovskii Ave., St. Petersburg, 190013, Russian Federation

ABSTRACT. In this research, we investigated the process of heat transfer from the mixture of cottonseed oil and hydrogen to the reactor wall during a vegetable oil hydrogenation reaction in a fixed-bed catalytic reactor. The dependence of the heat transfer coefficient on the flow rate of the gas-liquid mixture, and consequently, on the mixture feeding regime in the reactor, was established. The elucidation of the heat transfer mechanism during hydrogenation is important for controlling the process concerned. This process is known to occur with a significant thermal effect, which can lead to the overheating of the reactor and undesirable reaction products. The temperature regime determines not only the selectivity and rate of the chemical reaction, but also on the overall performance of the hydrogenation reactor. In this research, the process was studied using cottonseed

oil with the addition of 30% hydrogenate and technical hydrogen. Nickel alloy in pellets with a size of 3-5 mm was used as a hydrogenation catalyst. The process was simulated in a reactor, which consisted of a thin-walled heat-insulated copper tube under a continuous heating regime. The temperature of the inner reactor wall was maintained constant at the level of 200 °C. The temperature inside the reactor was monitored using a four-zone thermocouple reader. As a result, dependencies between the heat transfer coefficient and the gas-liquid mixture flow regimes in the reactor have been established. The obtained dependencies provide a better understanding of heat transfer processes occurring in fixed catalyst beds. In order to increase the efficiency of vegetable oil hydrogenation, these dependencies should be taken into account during both the design of hydrogenation reactors and their operation. The calculation of the surface area, where the heat transfer takes place, and the amount of coolant used in the reactor is possible only with the use of these dependencies. Keywords: hydrogenation, heat transfer, fixed bed, catalyst, cottonseed oil, reactor

Information about the article. Received January 31, 2018; accepted for publication November 25, available online December 29, 2018.

For citation: Bannykh O.P., Gilevskaya O.V., Evstifeeva A.A. Investigation of the heat recovery process during the hydrogenation of vegetable oils in fixed-bed catalytic reactors. Izvestiya Vuzov. Prikladnaya Khimiya i Bio-tekhnologiya [Proceedings of Universities. Applied Chemistry and Biotechnology]. 2018. vol. 8, no 4, pp. 134-140. (In Russian). DOI: 10.21285/2227-2925-2018-8-4-134-140

ВВЕДЕНИЕ

Реакция гидрирования растительных масел имеет важное промышленное значение, так как лежит в основе получения твердых пищевых и технических саломасов. Пищевой саломас используют как заменитель твердых жиров животного происхождения, в основном для изготовления маргарина и жиров специального назначения для кондитерской и хлебопекарной отрасли пищевой промышленности. Технический саломас применяют, например, для изготовления мыла, стеарина и технических смазок [1]. Избирательность реакции гидрирования позволяет получать саломасы с различными физико-химическими показателями, которые строго регламентированы и должны соответствовать требованиям ТУ 9145-181-00334534-951,2. В процессе селективного гидрирования растительных масел, приводящего к образованию пищевых саломасов, гидрируется одна или две двойные связи и остается не гидрированной одна двойная связь [2]. При неселективном гидрировании происходит гидрирование всех двойных связей и в результате

1 ТУ 9145-181-00334534-95. Саломас нерафинированный для маргариновой продукции.

TU 9145-181-00334534-95. Salomas nerafinirovannyi dlya margarinovoi produktsii [Specification 9145181-00334534-95. Unrefined fat for margarine production].

2 Новый справочник химика и технолога. Сырье и продукты промышленности органических и неорганических веществ; в 2 ч. Ч. 2. СПб.: Профессионал, 2007.1144.

Stolyarova V.A. Novyi spravochnik khimika i tekh-nologa. Syr'e i produkty promyshlennosti organich-eskikh i neorganicheskikh veshchestv. Chast' 2 [New reference book of chemist and technologist. Raw materials and products of the industry of organic and inorganic substances. Part 2]. St. Petersburg: Professional Publ., 2007, 1142 p.

образуется технический саломас.

Экзотермическая реакция гидрирования растительных масел на металлических катализаторах сопровождается значительным выделением теплоты, что может привести к локальному перегреву слоя катализатора и нежелательным продуктам реакции. В расчете на соединение с двойной связью тепловой эффект составляет 105-109 кДж/моль и соответствует 3,85-4,10 кДж/кг при расчете на кг гидрируемого сырья при снижении йодного числа на единицу2. Получение пищевого саломаса, свойства которого зависят от его структуры и состава, возможно при температуре в реакторе не более 170-200°С [3], поэтому необходим отвод теплоты из реакционной зоны для соблюдения температурного режима. Повышение температуры в реакторе негативно сказывается на селективности реакции гидрирования, но вместе с тем увеличивает скорость и удельную производительность реактора [4], поэтому поддержание оптимальной температуры в реакторе -очень важная задача, для решения которой необходимо учитывать все факторы, влияющие на процесс теплоотдачи.

Оптимальная температура для селективного гидрирования достаточно легко поддерживается в реакторах с суспендированным катализатором при перемешивании реакционной смеси мешалкой и подачей в слой масла избыточного количества водорода для снятия тепла, выделяющегося в реакции. В случае проведения гидрирования в стационарном слое катализатора, через который пропускают восходящий поток масла и водорода, поддерживать требуемый температурный режим значительно сложнее из-за возможного локального разогрева катализатора. Поэтому в настоящее время в аппаратах с неподвижным слоем получают в основном технические саломасы для выработки мыла и стеарина [1, 5]. В то же время эффективным способом поддержания температуры в реакторах такого рода может быть подача

охлаждающего водорода непосредственно в слой или проведение процесса в трубчатом реакторе, где катализатор размещается в тонких трубках диаметром 20-30 мм и тепло отводится средой, подаваемой в межтрубное пространство, или совмещение этих способов. Для моделирования и управления такого рода процессами необходимо знать связь коэффициента теплоотдачи от реакционной смеси к стенке реактора со скоростями движения восходящего потока масла и водорода и с гидродинамическими режимами в слое.

Целью данного исследования было установление связи коэффициента теплоотдачи с гидродинамическими параметрами проведения процесса. Использование критериальных зависимостей, максимально близко описывающих процесс теплоотдачи, позволит наиболее точно рассчитать такие параметры, как поверхность теплоотдачи, расход растительного масла, водорода и охлаждающего теплоносителя.

В теориях переноса тепла в дисперсных слоях, получивших в настоящее время довольно широкое распространение, например, теория Яги и Куни, рассматриваются однофазные потоки, в случае же двухфазной системы предполагается, что газожидкостной поток имеет кольцевое сечение [6]. Жидкость в виде пленки движется по стенкам образовавшихся в слое катализатора «эквивалентных каналов», увлекаемая восходящим потоком газа по центру канала [7]. Подобный подход не применим в рассматриваемом случае, так как при снятии тепла подачей водорода в слой могут меняться режимы течения и реализо-вываться такие, при которых представления о кольцевом сечении потока несправедливо [8].

Имеющиеся в литературе расчетные зависимости для определения коэффициентов теплоотдачи [6, 7, 9] получены на основании опытных данных в слоях, состоящих из тел правильной формы: стеклянных или металлических шариков в потоках воды, водных растворов и воздуха. Коэффициент теплоотдачи определялся в большинстве случаев из критериальных зависимостей вида3 [10]:

Мы = /(Яеж,Яег,Ргж ) или Мы = /(Яе^.Рг^ )

Фролов В.Ф. Теплообмен в системах с дисперсной фазой [Электронный ресурс] // Новый справочник химика и технолога. URL: http://chemana-lytica.com/book/novyy_spravochnik_khimika_tekh-nologa/09_prot-sessy_i_apparaty_khimicheskikh_tek-hnologiy_chast_I/5113 (19.11.2017.) Frolov V.F. Teploobmen v sistemakh s dispersnoi fazoi [Heat transfer in systems with a dispersed phase]. In: Novyi spravochnik khimika i tekhnologa [New reference book for chemist and technologist. Available at: http://chemanalytica.com/book/novyy_ spravochnik_khimika_i_tekhnologa/09_protsessy_i_ap-paraty_khimicheskikh_tekhnologiy_chast_I/5113 (accessed 19.11.2017).

где Мы - критерий Нуссельта, в качестве определяющего размера, как правило, используется диаметр твердых частиц;

Яеж,Ргж - критерии Рейнольдса и Пранд-тля для жидкости;

Яег - критерий Рейнольдса для газа.

Надо отметить, что по имеющимся экспериментальным данным коэффициент теплоотдачи в потоках жидкости и/или газа через слой твердых частиц не зависит от направления теплового потока в отличие от течения однородного потока теплоносителя в трубках теплообменника [11]. Следовательно, зависимость для определения коэффициента теплоотдачи может быть получена как в условиях отвода теплоты от слоя катализатора к стенке реактора газожидкостным потоком, так и наоборот от стенки реактора к слою катализатора, что и было сделано.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Определение коэффициента теплоотдачи проводилось в условиях, максимально близких к условиям в реакторе гидрирования. Для этого в хлопковое масло было добавлено 30% гидрогени-зата. Чтобы эта смесь была текучей и могла дозироваться насосом, температура жидкости и стенок трубопровода поддерживалась равной 40 °С. Вместо никелевого катализатора гидрирования в качестве засыпки реактора использовался сплав никеля, не активный в данном процессе, но имеющий близкую теплопроводность. Сам реактор представлял собой тонкостенную медную трубку, тщательно теплоизолированную и обмотанную гибким электронагревателем. В этих условиях тепловым сопротивление меди, а также потерями тепла в окружающую среду можно было пренебречь. Схема установки приведена на рис. 1.

Диаметр реактора составлял 0,035 м, высота - 1 м, форма и размер частиц металлической засыпки (3-5 мм) были такими же, как при построении карты гидродинамических режимов [8]. Скорости подачи масла и водорода через слой и давление водорода также совпадали с параметрами, приведенными в работе [8], что позволило получить корреляцию между значениями коэффициента теплоотдачи и гидродинамической обстановкой в реакторе. На внутренней стенке реактора помещалась четырехзонная термопара. Температура на стенке реактора поддерживалась постоянной, равной 200 °С. Реактор был разделен на 2 зоны: зона измерений I (средняя и верхняя часть реактора) и зона предварительного разогрева II (нижняя часть реактора). Температура на входе в зону I составляла 150 °С. Разогрев смеси до такой температуры происходил в зоне II. В ходе эксперимента определялась мощность, необходимая для поддержания температуры стенки реактора 200 °С и температура на входе в зону измерений I и выходе из нее (см. рис. 1).

Рис. 1. Схема установки для экспериментальных исследований коэффициента теплоотдачи в системе хлопковое масло - водород - стационарный слой катализатора: 1 - реактор; 2 - смеситель; 3 - газовый счетчик; 4 - сепаратор; 5 -ресивер; 6 - дозирующий насос; 7 - мерная бюретка; I - зона измерений; II - зона предварительного разогрева

Fig. 1 - Installation for investigations of the heat transfer coefficient in the system cottonseed oil - hydrogen - stationary catalyst bed: 1 - reactor; 2 - mixer; 3 - gas meter; 4 - separator; 5 - receiver; 6 - dosing pump;7 - measuring burette; I - measurement zone; II - pre-heating zone

ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

2

Коэффициент теплоотдачи, а , Вт/м К, определялся по формуле

в

а =-,

F-А

ср

где в - тепловая мощность, переданная потоку (принимается равной мощности электронагревателя), Вт;

^ - площадь поверхности теплопередачи (равна внутренней поверхности трубки реактора), м2;

А*б ~ А1м

А^ =-—- - средняя логарифмическая

ln

б

М

м

разница температур в зоне измерения, где в свою очередь:

Аг = г - г , Аг = г - г ,

м ст н б ст к

г - температура внутренней стенки ре-

ст

актора, поддерживалась равной 200 °С;

г - температура смеси хлопковое масло -

н

водород на входе в зону измерений, °С;

г - температура смеси на выходе из зоны

к

измерений, °С.

Зависимости коэффициента теплоотдачи от скорости жидкости и газа и, соответственно, от режима течения газожидкостной смеси в реакторе представлены на рис. 2 и 3. В пузырьковом режиме и в режиме переходном от пузырькового к канальному коэффициент теплоотдачи растет с ростом скорости жидкости и газа. При переходе к канальному режиму коэффициент теплоотдачи падает из-за увеличения газосодержания в потоке, а характер зависимости от скорости меняется. С дальнейшим увеличением скорости газа и переходом в пленочный режим коэффициент теплоотдачи несколько возрастает, как видно из рис. 3.

После обработки опытных результатов были получены критериальные зависимости, позволяющие определять коэффициент теплоотдачи в различных режимах течения при гидрировании растительного масла в трубчатом реакторе.

Для пузырькового режима и режима переходного от пузырькового к канальному зависимость между критерием Нуссельта (Ш) и критериями Рейнольдса для жидкости и газа (Яе и

Яег) и критерием Прандтля для жидкости (Ргж) имеет следующий вид:

0,4 0,33 0,4 Мы = 0,25 Яеж Ргж , Яег , (1)

а ёъ

где Мы = —0 - критерий Нуссельта;

кж

а - коэффициент теплоотдачи от стенки, Вт/м2 К;

^0 - эквивалентный диаметр зерна металлической засыпки, м;

- средняя теплопроводность жидкости (гидрогенизата), Вт/мК;

Яеж = ж Рж 0 - критерий Рейнольдса

Мж

для жидкости;

wж, - фиктивная скорость жидкости (рассчитанная для пустого аппарата), м/с;

рж - плотность жидкости при ее средней температуре, кг/м3;

и - вязкость жидкости при ее средней

температуре, Пас;

и с

Ргж = ж ж - критерий Прандтля для жидкости;

сж - теплоемкость жидкости при ее средней температуре, Дж/кгК;

wг Рг ё0

Яег =■

- критерий Рейнольдса

Иг

для газа;

wг - фиктивная скорость газа (рассчитанная для пустого аппарата), м/с;

рг - плотность газа (водорода) при его средней температуре и давлении, кг/м3;

иг - вязкость газа при его средней температуре, Пас.

Для канального режима и переходного к пленочному вид зависимость выглядит несколько иначе:

Nu = ОДЗЯе^Рг^Яег02 .

(2)

На рис. 2 приведено сравнение экспериментальных значений коэффициента теплоотдачи с расчетными.

3 3-

<в

S о о

CÎ в)

X в) 3 33 щ

70 60 50 40 30 20 10 0

0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,;

Скорость жидкости, -10-4 м/с

■ 1, -2, ▲ 3, -4,

X 5, -6, ♦ 7, -8

Рис. 2. Зависимость коэффициента теплоотдачи от скорости жидкости: - режим течения переходный от пузырькового к канальному (Мг= 0,025 м/с): 1 - экспериментальные данные, 2 - рассчитанные по формуле (1); - режим течения переходный от пузырькового к канальному (^г = 0,015 м/с): 3 - экспериментальные данные, 4 - рассчитанные по формуле (1);- режим течения пузырьковый (^г = 0,005 м/с): 5 - экспериментальные данные, 6 - рассчитанные по формуле (1); - режим течения канальный и переходный от канального к пленочному (Мг = 0,04 м/с):7 - экспериментальные данные, 8 - рассчитанные по формуле (2)

Fig. 2. Heat-transfer coefficient versus fluid velocity: - transient flow regime from bubble to channel (wg=0,025 m/s): 1 - experimental data, 2 - calculated according to formula (1); - transient flow regime from bubble to channel (wg=0,015 m/s): 3 - experimental data; 4 - calculated according to formula (1); - bubble flow regime (wg=0,005 m/s): 5 - experimental data; 6 - calculated according to formula (1); - flow regime channel and transient from channel to film (wg=0,04 m/s): 7 - experimental data; 8 - calculated according to formula (2)

О.П. Банных, О.В. Гилевская, A.A. Евстифеева

40 is S5

S0

! tf

? 25 а

от20 о

S

S

I 10

в)

з

33 5

15

I

É

£ 0

0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05

♦ 1 ■ 2 Скорость газа,

Рис. 3. Зависимость коэффициента теплоотдачи от скорости газа:

1 - скорость жидкости Wж = 0,45-1С4 м/с

2 - скорость жидкости Wж = 0,6-10'4 м/с

Fig. 3. Heat transfer coefficient versus gas velocity:

1 - fluid velocity w= 0,45-10'4 m/s

2 - fluid velocity wf= 0,6-10'4m/s

ВЫВОДЫ

Получены критериальные зависимости для определения коэффициента теплоотдачи в зависимости от режимов течения газожидкостной смеси в реакторе гидрирования, описывающие процесс теплоотдачи более точно, что позволяет при моделировании реактора наиболее достоверно рассчитывать поверхность теплоотдачи и количество теплоносителя, используемого для охлаждения реакционной смеси в реакторе и

1. Ковальская Л.П., Мелькина Г.М., Шеберш-нева Н.Н., Шикина В.С., Шуб И.С. Технология пищевых производств. М.: Колос, 1999. 752 с.

2. Томас Ч. Промышленные каталитические процессы и эффективные катализаторы / пер. с англ.; под ред. А.М. Рубинштейна. М.: Мир, 1973. 388 с.

3. Арутунян Н.С., Аришева Е.А., Янова Л.И., Захарова И.И., Меламуд Н.Л. Технология переработки жиров. М.: Агропромиздат, 1985. 368 с.

4. Потехин В.М., Потехин В.В. Основы теории химических процессов технологии органических веществ и нефтепереработки. 2-е изд., пе-рераб. и доп. СПб.: Химиздат, 2007. 944 с.

5. О'Брайен Р. Жиры и масла. Производство. Состав и свойства. Применение / пер. с англ. СПб.: Профессия, 2007. 739 с.

6. Jogi S., Smith J.M. Heat transfer characteristics of porous rocks // A. J. Ch. I., 1960. V. 6. No. 1. P. 72-77.

7. Аэров М.Э., Тодес О.М., Наринский ДА. Аппа-

эффективно управлять процессом на стадии его эксплуатации.

Результат проведенного эксперимента применим для тонкостенного трубчатого реактора с небольшим диаметром. Если взять в качестве объекта исследования реактор большего размера, то необходимо провести дальнейшие эксперименты, поскольку могут наблюдаться неоднородность температурного поля и изменение гидродинамики.

^СКИЙ СПИСОК

раты со стационарным зернистым слоем. Гидравлические и тепловые основы работы. Л.: Химия, 1979. 176 с.

8. Гилевская О.В., Банных О.П. Исследование гидродинамики восходящего потока в реакторе гидрирования растительного масла в неподвижном слое катализатора // Научный журнал НИУ ИТМО. Серия: Процессы и аппараты пищевых производств. 2017. N 2. С. 3-8.

9. Дехтярь Р.А., Соковский Д.Ф., Горин А.В., Мухин В.А. Теплообмен в зернистом слое при умеренных числах Рейнольдса // Теплофизика высоких температур. 2002. Т. 40. Вып. 5. С. 748-755.

10. Nasrin R. Heat-Mass Transfer in a Tubular Chemical Reactor International // International Journal of Energy Science and Engineering. 2015. V. 1. No. 2. P. 49-59. http://www.publicscienceframe-work.org/journal/ijese (Дата обращения: 18.11.2017)

11. Соколов В.Н., Доманский И.В. Газожидкостные реакторы. Л.: Машиностроение, 1976. 216 с.

REFERENCES

1. Koval'skaya L.P., Shub I.S., Mel'kina G.M. [et al.] Tekhnologiya pishchevykh proizvodstv [Technology of food production]. Moscow: Kolos Publ., 1999, 752 p.

2. Tomas Ch. Promyshlennye katalicheskie protsessy i effektivnye katalizatory [Industrial catalytic processes and catalysts]. Moscow: Mir Publ., 1973, 338 p.

3. Arutunyan N.S., Arisheva E.A., Yanova L.I, Zakharova I.I., Melamud N.L. Tekhnologiya pererabotki zhirov [Technology of fat processing]. Moscow: Agropromizdat Publ., 1985, 368 p.

4. Potekhin V.M., Potekhin V.V. Osnovy teorii khimicheskikh protsessov tekhnologii organicheskikh veshchestv i neftepererabotki [Fundamentals of the theory of chemical processes of organic matter and oil processing technology]. St. Petersburg: Professiya Publ., 2007, 739 p.

5. O'Braien R. Zhiry i masla. Sostav i svoistva. Primenenie [Fats and oils. Production. Composition and properties. Application]. St. Petersburg: Profes-siya Publ., 2007, 739 p.

6. Jogi S., Smith J.M. Heat transfer characteristics of porous rocks. A. J. Ch. I. 1960, vol. 6, no. 1, pp. 72-77.

7. Aerov M.E., Todes O.M., Narinskii D.A. Apparaty

so statsionarnym zernistym sloem. Gidrav-licheskie i teplovye osnovy raboty [Apparatus with a stationary granular layer. Hydraulic and thermal basis of operation]. Leningrad: Khimiya Publ., 1979, 176 p.

8. Gilevskaya O.V., Bannykh O.P. Investigation of up flow hydrodynamics in the reactor of hydrogenation of vegetable oil in a fixed catalyst bed. Nauchnyi zhurnal NIU ITMO. Seriya Protsessy i apparaty pishchevykh proizvodstv [Scientific journal of NRU ITMO. Series Processes and Food Production Equipment]. 2017, no. 2. (in Russian) Available at http://processes.ihbt.ifmo.ru/file/artic-le/16838.pdf (accessed 18.11.2017)

9. Dekhtyar' R.A., Sokovskii D.F., Gorin A.V., Mukhin V.A. Heat transfer in a granular layer at moderate Reynolds numbers. Teplofizika vysokikh temperatur [High temperature]. 2002, vol. 40, pp. 197-201. (in Russian)

10. Nasrin R. Heat-Mass Transfer in a Tubular Chemical Reactor International. Journal of Energy Science and Engineering. 2015, vol. 1, no. 2, pp. 4959. Available at http://www.publicscienceframe-work.org/journal/ijese (accessed 18.11.2017)

11. Sokolov V.N., Domanskii I.V. Gazozhid-kostnye reaktory [Gas-liquid reactors]. Leningrad: Mashinostroenie Publ., 1976, 216 p.

Критерии авторства

Банных О.П., Гилевская О.В., Евстифеева А.А. выполнили экспериментальную работу, на основании полученных результатов провели обобщение и написали рукопись. Банных О.П., Гилевская О.В., Евстифеева А.А. имеют на статью равные авторские права и несут равную ответственность за плагиат.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

AUTHORS' INDEX Affiliations

Ольга П. Банных

К.т.н., доцент

Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет) e-mail: [email protected]

Ольга В. Гилевская

Ассистент

Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет) e-mail: [email protected]

Анастасия А. Евстифеева

Студент

email: [email protected]

Contribution

Bannyh O.P., Gilevskaya O.V., Evstifeeva A.A. carried out the experimental work, on the basis of the results summarized the material and wrote the manuscript. Bannyh O.P., Gilevskaya O.V., Evstifeeva A.A. have equal author' s rights and bear equal responsibility for plagiarism.

Conflict of interests

The authors declare no conflict of interests regarding the publication of this article.

СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОРАХ Принадлежность к организации

Olga P. Bannyh

Ph.D. (Engineering), Associate Professor St. Petersburg State Institute of Technology e-mail: [email protected]

Olga V. Gilevskaya

Assistant

Saint-Petersburg State Institute of Technology e-mail: [email protected]

Anastasiya A. Evstifeeva

Student

email: [email protected]