ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА НАГРЕВА ТРУБНОЙ ЗАГОТОВКИ ПРИ ГАЗОВОЙ ШТАМПОВКЕ Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

DOI 10.36622/^Ти.2021.17.4.022 УДК 621.98.044.7

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА НАГРЕВА ТРУБНОЙ ЗАГОТОВКИ ПРИ ГАЗОВОЙ

ШТАМПОВКЕ

А.Ю. Боташев, Р.А. Байрамуков, Н.У. Бисилов, Р.С. Малсугенов Северо-Кавказская государственная академия, г. Черкесск, Россия

Аннотация: разработана и представлена схема нового устройства, осуществляющего штамповку деталей с нагревом трубной заготовки воздействием продуктов сгорания газообразной топливной смеси. В качестве топливной смеси может использоваться горючий газ - смесь воздуха с метаном или с пропан-бутаном. Представлены результаты исследования процесса нагрева трубной заготовки воздействием продуктов сгорания. Исследование проведено на базе уравнений конвективного теплообмена, теплового баланса и термодинамики. Получена зависимость для определения температуры нагрева трубной заготовки. Установлено, что температура заготовки зависит от материала и геометрических размеров заготовки, а также давления топливной смеси. Данное устройство обеспечивает нагрев до интервала горячей обработки стальных трубных заготовок диаметром более 150 мм при толщине стенки до 1,2...1,5 мм, а при диаметре более 300 мм - толщиной до 2,0.2,5 мм. Для нагрева трубных заготовок из цветных металлов и сплавов (например, алюминия и меди) требуется меньшее давление топливной смеси, чем для стали, благодаря этому обеспечивается нагрев заготовок значительно большей толщины, в частности, заготовок из алюминия толщиной до 6 мм

Ключевые слова: штамповка деталей из трубной заготовки, нагрев трубной заготовки Введение

Использование трубной заготовки позволяет значительно снизить себестоимость производства полых тонкостенных деталей. Для производства таких деталей применяются различные методы [1-8]. При этом деформирование трубной заготовки производится в холодном ее состоянии, что ограничивает технологические возможности этих методов. В этой связи нами разработано новое устройство для штамповки полых деталей из трубной заготовки с ее нагревом [9].

Упрощенная схема устройства для штамповки представлена на рис. 1. Данное устройство состоит из цилиндра 1, в котором установлен поршень 2. Поршень 2 вытесняет топливную смесь из полости 3 в полость заготовки 4. Заготовка 5 устанавливается в разрезной матрице 6. Зажигание топливной смеси осуществляется при помощи свечи 7.

Для эффективного осуществления процесса штамповки и достижения максимальной степени раздачи трубной заготовки целесообразно нагреть заготовку до интервала температур горячей обработки. Для оценки возможности достижения интервала температур горячей обработки необходимо проведение исследования процесса нагрева заготовки.

Рис. 1. Схема устройства для штамповки деталей из трубной заготовки

Целью данной работы является исследование процесса нагрева трубной заготовки воздействием продуктов сгорания газообразной топливной смеси. Для достижения этой цели поставлены следующие задачи: определение максимальной температуры нагрева заготовки и оценка влияния на нее параметров трубной заготовки и энергоносителя.

Определение температуры и давления продуктов сгорания

© Боташев А.Ю., Байрамуков Р.А., Бисилов Н.У., Вытеснение поршнем топливной смеси из

Малсугенов Р.С., 2021

рабочего цилиндра в полость заготовки обеспечивает значительное увеличение давления топливной смеси, при этом повышается и ее температура. Ввиду кратковременности этого процесса можно пренебречь теплообменом топливной смеси с окружающей средой и считать процесс сжатия топливной смеси адиабатическим процессом. Тогда на основании известных соотношений адиабатического процесса [10] можно записать:

Тек = Тс(-= Тс(1 + 0ц)*'"1, (1)

*ц = v^, (2)

где Тс - начальная абсолютная температура топливной смеси, К;

Тск - абсолютная температура топливной смеси в конце процесса ее сжатия, К;

v4, v3 - объемы рабочего цилиндра и полости заготовки соответственно, м;

кс - показатель адиабаты топливной смеси. Начальную температуру топливной смеси можно считать равной температуре окружающей среды. Примем начальную температуру топливной смеси равной стандартной температуре окружающей среды, т.е. tc =15 оС. Тогда Тс = 273+15 = 288 К. С увеличением соотношения объемов рабочего цилиндра и полости заготовки х>ц давление и температура топливной смеси в полости заготовки увеличиваются, однако при этом увеличиваются и размеры штамповочного устройства. Поэтому предельное значение равно 2,5 [12].

При использовании в качестве горючего газа метана или природного газа доля воздуха в топливной смеси составляет около 90%, а при использовании пропан-бутана - не менее 95%. Поэтому показатель адиабаты топливной смеси существенно не отличается от показателя адиабаты воздуха, т.е. кс=1,4. Тогда, принимая Тс =288 K и х>ц=2,5, по зависимости (1) получим Тек=475 К. Таким образом, в конце процесса сжатия абсолютная температура топливной смеси в полости заготовки достигает 475 К, при этом tCK =202 оС.

При сгорании топливной смеси в полости заготовки температура многократно увеличивается. Максимальная температура продуктов сгорания определяется, используя уравнение теплового баланса процесса сгорания газообразного топлива [13]:

+ Сус^СК = И-^vz^z , (3) где Ни - низкая теплотворная способность горючего газа, Дж/м3;

Мс- количество топливной смеси, кмоль смеси/кмоль горючего газа;

Сус - удельная мольная теплоемкость топливной смеси при постоянном объеме, Дж/(кмольК);

Ьск - температура топливной смеси перед началом процесса горения, оС;

- температура продуктов сгорания;

- коэффициент выделения теплоты;

^ - коэффициент молекулярного изменения топливной смеси.

В зависимости от вида горючего газа коэффициент ^ находится в пределах 1,03...1,05 [13], примем ^=1,04. Коэффициент выделения теплоты = 0,80.0,83, примем = 0,8.

Уравнение (3) решается численным методом. Расчет, проведенный для пропан- бутана, показал, что при Ьск =203 оС температура продуктов сгорания =2330 оС, при этом абсолютная температура продуктов сгорания Т2=2603 К.

В процессе сгорания топливной смеси заготовка практически не успевает деформироваться, т.е. ее объем остается неизменным, поэтому степень повышения давления в полости заготовки определяется следующей зависимостью

= ц Тг/Тск. (4)

Учитывая, что Тск=475К, по зависимости (4) получим 1^=5,7.

Аналогичный расчет, проведенный для случая использования в качестве горючего газа метана, показал, что 1^=5,3. Исходя из этого, примем осредненное значение 1^=5,5. Основываясь на этом и учитывая зависимости (1) - (4), выразим абсолютную температуру продуктов сгорания через температуру топливной смеси и соотношения объемов рабочего цилиндра и заготовки:

Т2=^ЛуТс(1 + дц)кс-^ . (5)

Определение температуры нагрева заготовки

Нагрев заготовки происходит как в процессе горения топливной смеси, так и после его завершения. Однако наибольшее увеличение ее температуры происходит после завершения процесса горения, поэтому вначале рассмотрим нагрев заготовки под воздействием продуктов сгорания. Нагрев заготовки происходит преимущественно за счет конвективного теплообмена. Учитывая это, применим уравнение конвективного теплообмена Ньютона-Рихмана

[11,13] для определения количества теплоты, передаваемой газом.

dQ = аР(Ьг - ^¿т , (6) где dQ - количество теплоты, Дж;

а - коэффициенты теплоотдачи, Вт/(м2К);

F - площадь тепловоспринимающей поверхности заготовки, м2;

Ьг - температура газа, оС;

^ - температуры тепловоспринимающей поверхностей заготовки, оС;

т - время, с.

Нагрев трубкой заготовки осуществляется потоком теплоты к внутренней ее поверхности, поэтому площадь тепловоспринимающей поверхности заготовки

Рз пЛ313 , где ^ - внутренний диаметр заготовки, м;

/3 - длина деформируемой части заготовки, м.

Общая площадь тепловоспринимающих поверхностей заготовки и тел, закрывающих ее торцы,

Р = п^1з + 2^й.3 .

Тогда относительная площадь тепловос-принимающей поверхности заготовки

/з = Р3/Р = 21з/(21з + й3). (7)

Будем считать, что температура всех теп-ловоспринимающих поверхностей одинакова. Тогда согласно зависимости (6) можно записать

Qз = Гз№, (8)

где Qз - количество теплоты, воспринятой заготовкой, Дж;

Q - общее количество теплоты, переданной газом заготовке и другим телам, Дж.

Теплота Qз расходуется на увеличение температуры заготовки, следовательно

Qз=mзCз(T3-T0), (9)

где тз - масса заготовки, кг;

сз - удельная теплоемкость материала заготовки, Дж/(кгК);

Тзс - абсолютная температура заготовки в конце процесса сгорания, К;

ТЗ - конечная абсолютная температура заготовки, К.

Так как тз = п^1з5зрз, то

Qз = П(1з1з8зРзСз(Тз - Тзс). (10)

Количество теплоты, переданной газом в процессе теплообмена, можно определить следующей зависимостью

0=тГсГ(Тг-Тк), (11) где тг - масса газа, кг;

сг - удельная теплоемкость газа при постоянном объеме, Дж/(кгК);

Тк - абсолютная температура газа в конце процесса нагрева заготовки, К.

Масса газа равна массе топливной смеси, находившейся первоначально в рабочем цилиндре и полости заготовки. Ее определим, используя уравнение Клайперона [13]

Рс(уц+ъ)=™^сТс . (12)

Принимая во внимание зависимость (2) и учитывая, что уз = 0,25пй31з, можно записать: уц + уз = 0,25пй^1з(1 + 0ц). (13) Из зависимостей (12) и (13) получим

тг = 0,25па231зРс(1+-дц)/(КсТс). (14) Подставляя это в зависимость (11), будем иметь:

0 = 0,25пй*1зРссг(1 + 0ц) Тг(1 Тк/Тг)

. (15)

С учетом зависимостей (10) и (15) уравнение (8) примет следующий вид

8зРзСз(Тз - Тзс) = = 025ГзйзСтРсЩ^(1-Щ.

Кс'с 'г

Из этого уравнения определим температуру заготовки

Гз^Ъ^ Щ (16)

зс 45зРзСз ИСТС К Т/

Тз = Тзс +

Тз = Тзс+ „ ™-т—(1 + дц) (1-—).

3 зс 28зРзСз(21з + йз) цйс V ц ( ТУ

Учитывая зависимости (5) и (7), зависимость (16) можно также представить в следующем виде

1зйзСт Л.уРс(л , 0 Тк

Т,

(17)

Заменяя абсолютные температуры заготовки на ее температуры по шкале Цельсия, получим:

1зйзСт

ь

гр ;•>

'г

^с + 28зРзСз(21з+йз)

{1+ЯцГ(1-(18)

где ¿з - конечная температура заготовки, оС;

£зс - температура заготовки в конце процесса сгорания топливной смеси, оС.

Определяем теперь температуру нагрева заготовки в процессе горения топливной смеси, т.е. величину входящую в зависимость (18). В уравнении теплового баланса процесса сгорания топливной смеси (3) коэффициент характеризует долю энергии топливной смеси, идущую на нагрев продуктов сгорания. Оставшаяся часть ее энергии, т.е. потеря энергии, связана с недороганием топливной смеси и теплоотдачей в окружающую среду. Исходя из этого, можно записать:

1-Ъ = Ф + ), (19)

где ф - доля энергии топливной смеси, потерянная из-за ее недогорания;

] - доля энергии топливной смеси, расходуемая на теплообмен с окружающей средой.

Тогда ] = 1 - ^ - ф.

Потеря энергии, связанная с недогоранием топливной смеси, не превышает 5.6%, т.е. ф=0,05...0,06. Тогда, учитывая, что ^«0,8, можно заключить, что 3=0,14.0,15, примем 3=0,14

Количество энергии топливной смеси, находившейся в рабочем цилиндре и полости заготовки, можно определить следующей зависимостью:

Qc = H¿(vц + Vз)^ = H¿Vз(1+.Эц)^, (20)

га га

где - низшая теплотворная способность 1 м топливной смеси при нормальных условиях (Р = Ра^=15 оС), Дж/м3;

Ра - атмосферное давление, Ра=101300 Па.

Количество теплоты, расходуемое на теплообмен, равно:

Qт = jQc. (21)

Количество энергии теплообмена, идущее на нагрев заготовки,

Q3 = fзQт

213

2l3+d,

(22)

Эта энергия расходуется на увеличение температуры заготовки, поэтому

Q3 = тзСз(1зС-10), (23)

где ^ - начальная температура заготовки, равная температуре окружающей среды, оС.

Из уравнений (22) и (23) получим

^зс = + „, з = +'

21з

¡Ос

(24)

Учитывая, что тз = п^з1з5зрз, из зависимостей (20) и (24) получим

+ ¡н^зРс(1+ац) (?5)

1зс Г^бзРзСзРа(21з+аз). (25)

Объединяя зависимости (18) и (25), получим выражение для определения конечной температуры заготовки

1 = 1 + 1зДзРс(1+Ац) ()Н'С + сДу

з 0 2бзРз(21з + аз) (РаСз Сз^с

1 2

(1 +

(26)

Оценка влияния на температуру заготовки ее размеров и параметров энергоносителя

Проведем расчет температуры для случая нагрева стальной заготовки диаметром 160 мм и толщиной 1 мм, длина формуемой части заготовки /з=0,4 м. Согласно справочным данным р3=7800 кг/м3; с3 =0,46 кДж/(кгК); сг=1 кДж/(кг К); £с=1,4; Дс=298 кДж/(кг К), Нс=3500 кДж/м3. Начальная температура заготовки принята равной 15 оС, а величины 1^=5,5,

х>ц=2,5. При нагреве стальной заготовки Тк/Т2« 0,5 [11].

На рис. 2 представлены графики зависимости температуры стальной заготовки от давления топливной смеси при различных значениях ее диаметра, рассчитанные по зависимости (26). Нижняя граница интервала температур горячей обработки стали составляет 850.900 оС, примем ее равной 900 оС. Эта температура показана на рис. 2 горизонтальной линией.

Из графиков видно, что температура нагрева трубной заготовки зависит не только от давления топливной смеси, но и от ее диаметра. Температура стальной заготовки толщиной 1 мм и диаметром 160 мм достигает интервала температур горячей обработки при давлении топливной смеси 1,43 МПа. При той же толщине заготовки и диаметре 200 мм необходимая величина давления топливной смеси составляет 1,2 МПа, а при диаметре 300 мм давление топливной смеси составляет 0,85 МПа. Таким образом, чем больше диаметр трубной заготовки, тем меньшее давление требуется для ее нагрева. Увеличение давления топливной смеси выше 2 МПа не целесообразно. Поэтому при диаметре заготовки 150.200 мм нагрев ее до интервала температур горячей обработки возможен при толщине заготовки до 1,2.1,5 мм, а при диаметре заготовки 300 мм и выше -при толщине до 2, 0.2,5 мм.

Для нагрева трубных заготовок из цветных металлов и их сплавов требуется значительно меньшее давление. Рассмотрим это на примере заготовки из алюминия. Для алюминия рз =2474 кг/м3; с3 =0,92 кДж/(кгК). Температура горячей обработки сплавов алюминия составляет 400.500 оС. При нагреве алюминиевых сплавов величина Тк/Т2 «0,5 [11]. На рис. 2 горизонтальной штриховой линией отмечена температура, равная 450 оС, а также штриховыми линиями показаны графики зависимости температуры алюминиевой заготовки от давления топливной смеси при различных значениях ее диаметра. Из этих графиков видно, что для нагрева до 450 оС трубной заготовки из алюминия диаметром 160 мм и толщиной 1 мм требуется давление топливной смеси 0,34 МПа, т.е. в 4 раза меньше, чем для стальной заготовки. Поэтому можно нагреть до интервала температур горячей обработки трубные заготовки из алюминия и его сплавов толщиной 4.6 мм в зависимости от их диаметра.

& с

600

wo

200

_ 4Ч У

•7 ~if/А - >1/ /УуО^

О

0,2 OA 0,6 0,8 10 12 U

Рг, МПа

Рис. 2. Зависимость температуры нагрева стальной и алюминиевой (штриховые линии) заготовок от давления топливной смеси при различных диаметрах заготовок: 1 - 160 мм; 2 - 200 мм; 3 - 250 мм; 4 - 300 мм

Заключение

Получена зависимость для определения температуры нагрева трубной заготовки воздействием продуктов сгорания газообразной топливной смеси. Максимальная температура нагрева заготовки зависит от материала и геометрических размеров заготовки, а также от давления топливной смеси.

При одной и той же толщине трубной заготовки, чем больше ее диаметр, тем меньшее давление требуется для ее нагрева. В частности, для нагрева до 900 оС стальной заготовки диаметром 160 мм требуется давление топливной смеси 1,43 МПа, а при диаметре 300 мм достаточно 0,85 МПа. Для нагрева заготовок из цветных металлов и их сплавов до интервала температур горячей обработки требуется меньшее давление топливной смеси, в частности, для нагрева алюминиевых заготовок требуется давление топливной смеси, по крайней мере, в 4 раза меньше, чем для стальных заготовок.

Данное устройство обеспечивает нагрев до интервала горячей обработки стальных трубных заготовок диаметром более 150 мм при толщине до 1,2.1,5 мм, а при диаметре более

300 мм - толщиной до 2,0.2,5 мм, а заготовок из алюминия и ее сплавов толщиной до 4.6 мм в зависимости от их диаметра.

Литература

1. Ильин Л.Н., Семенов Е.И. Технология листовой штамповки. М.: Дрофа, 2009. 479 с.

2. Пат. 2209701 Российская Федерация, RU 2209701МПК B21D41/02. Способ раздачи тонкостенных трубчатых заготовок / Ю.Б. Никифоров, Л.А. Костоглот. Опубл. 10.08.2003.

3. Пат. 2152285 Российская Федерация, RU 2152285 МПК B21D41/02. Способ получения деталей из трубных заготовок / Б.Н. Марьин, В.Ф. Кузьмин, В.И. Шпорт, Ю.Л. Иванов, В.И. Муравьев. Опубл. 10.07.2000.

4. Пат. 2239509 Российская Федерация, RU 2239509 МПК B21D41/02. Способ изготовления полых деталей из трубной заготовки / В.Н. Краев, Е.А. Бабкин, А.Н. Малыгин. Опубл. 10.11.2004.

5. Штамповка конических и сферических деталей из трубных заготовок/ Е.Н. Сосенушкин, Е.А. Яновская, Е.И. Третьякова, А.Е. Сосенушкин // Кузнечно-штамповочное производство. 2010. № 11. С. 18-21.

6. Каменецкий Б.И., Резер А.И., Богатов А.А. Гидравлическая формовка сложных полых изделий// Кузнеч-но-штамповочное производство. 2006. № 9. С. 26-32.

7. Лукьянов В.П., Маткаева И.И., Бойко В.А. Пластическое деформирование при обработке давлением деталей трубопроводов. Волгоград: Панорама, 2012. 168 с.

8. Гидромеханическая штамповка деталей трубопроводов/ В.П. Лукьянов, И.И. Маткаева, В.А. Бойко и др. Волгоград: Панорама, 2007. 264 с.

9. Пат. 186863 Российская Федерация, RU 186863 МПК B21D 26/08. Устройство для импульсной штамповки деталей из трубчатых заготовок / А.Ю. Боташев, Э.Х. Джуманазаров, Р.А. Байрамуков, Р.С. Малсугенов. Опубл. 06.02.2019. Бюл. № 4.

10. Ерофеев В.Л., Семенов П.Д., Пряхин А.С. Теплотехника: учебник для вузов/ под ред. д-ра техн. наук, проф. В.Л. Ерофеева. М.: ИКЦ «Академкнига», 2008. 488 с.

11. Разработка и исследование нового оборудования для штамповки полых изделий из трубной заготовки/ А.Ю. Боташев, Р.А. Байрамуков, Н.У. Бисилов, Э.Х. Джу-маназаров, Р.С. Малсугенов // Вестник Воронежского государственного технического университета. 2020. Т. 16. №4. С.150-156.

12. Двигатели внутреннего сгорания/ Д.Н. Вырубов, Н.А. Иващенко, В.И. Ивин и др. М.: Машинострое-ние,1983. 273 с.

13. Теплотехника: учеб. пособие/ А.В. Гдалев, А.В. Козлов, Ю.И. Сапрунов, С.Г. Майоров. Саратов: Научная книга, 2012. 286 с.

Поступила 01.06.2021; принята к публикации 20.08.2021 Информация об авторах

Боташев Анвар Юсуфович - д-р техн. наук, профессор, Северо-Кавказская государственная академия (369001, Россия, Карачаево-Черкесская Республика, г. Черкесск, ул. Ставропольская, 36), e-mail: botashev11@mail.ru, ORCID: https://orcid.org/ 0000-0002-9635-3040

Байрамуков Рашид Альбертович - канд. техн. наук, доцент кафедры «Технологические машины и переработка материалов», Северо-Кавказская государственная академия (369001, Россия, Карачаево-Черкесская Республика, г. Черкесск, ул. Ставропольская, 36), e-mail: melov.mel@mail.ru, ORCID: https://orcid.org/0000-0001-7460-6900

Бисилов Назим Урусланович - канд. техн. наук, доцент кафедры «Технологические машины и переработка материалов», Северо-Кавказская государственная академия (369001, Россия, Карачаево-Черкесская Республика, г. Черкесск, ул. Ставропольская, 36), e-mail: w9187124909@mail.ru, ORCID: https://orcid.org/0000-0001-9770-0457

Малсугенов Роман Сергеевич - канд. техн. наук, доцент кафедры «Технологические машины и переработка материалов», Северо-Кавказская государственная академия (369001, Россия, Карачаево-Черкесская Республика, г. Черкесск, ул. Ставропольская, 36), e-mail: malsugenov_roma@mail.ru, ORCID: https://orcid.org/0000-0003-2845-5042

STUDYING THE PROCESS OF HEATING OF A PIPE BILLET DURING GAS FORMING A.Yu. Botashev, R.A. Bayramukov, N.U. Bisilov, R.S. Malsugenov North-Caucasian State Academy, Cherkessk, Russia

Abstract: we developed a diagram of a new device for stamping parts by heating a pipe billet by the action of combustion products of a gaseous fuel mixture. A combustible gas can be used as a fuel mixture - a mixture of air with methane or with propane-butane. We present the results of a study of the process of heating a pipe billet by the action of combustion products. We carried out the study on the basis of the equations of convective heat transfer, heat balance and thermodynamics. We obtained the dependence for determining the heating temperature of the pipe billet. We found that the temperature of the workpiece depends on the material and geometric dimensions of the workpiece, as well as the pressure of the fuel mixture. This device provides heating to the hot working interval of steel pipe billets with a diameter of more than 150 mm with a wall thickness of up to 1.2 ... 1.5 mm, and with a diameter of more than 300 mm - with a thickness of up to 2.0 ... 2.5 mm. To heat tubular billets made of non-ferrous metals and alloys (for example, aluminum and copper), a lower pressure of the fuel mixture is required than for steel, due to this, billets of a much greater thickness are heated, in particular, billets made of aluminum with a thickness of up to 6 mm

Key words: stamping of parts from a pipe billet, fuel mixture gas stamping

References

1. Il'in L.N., Semenov E.I. "Stamping technology" ("Tekhnologiya listovoy shtampovki"), Moscow, Drofa, 2009, 479 p.

2. Nikiforov Yu.B., Kostoglot L.A. "The method of distribution of thin-walled tubular blanks, patent for the invention" ("Sposob razdachi tonkostennykh trubchatykh zagotovok"), patent 2209701 Russian Federation, RU 2209701 IPC B21D41 / 02, publ. 08/10/2003.

3. Mar'in B.N., Kuz'min V.F., Shport V.I., Ivanov Yu.L., Murav'ev V.I. "A method of obtaining parts from pipe billets" ("Sposob polucheniya detaley iz trubnykh zagotovok"), patent 2152285 Russian Federation, RU 2152285 IPC B21D41/02, publ. 07.10.2000.

4. Kraev V.N., Babkin E.A., Malygin A.N. "A method of manufacturing hollow parts from a tube stock" ("Sposob izgotovleniya polykh detaley iz trubnoy zagotovki"), patent 2239509 Russian Federation, RU 2239509 IPC B21D41/02, publ. 11. 10.2004.

5. Sosenushkin E.N., Yanovskaya E.A., Tret'yakova E.I., Sosenushkin A.E. "Stamping of conical and spherical parts from pipe billets", Forging and Stamping (Kuznechno-shtampovochnoe proizvodstvo), 2010, no. 11, pp. 18-21.

6. Kamenetskiy B.I., Rezer A.I., Bogatov A.A. "Hydraulic molding of complex hollow products", Forging and Stamping (Kuznechno-shtampovochnoe proizvodstvo), 2006, no. 9, pp. 26-32.

7. Luk'yanov V.P., Matkaeva I.I., Boyko V.A. "Plastic deformation during pressure treatment of pipeline parts" ("Plastich-eskoe deformirovanie pri obrabotke davleniem detaley truboprovodov"), Volgograd, Panorama, 2012, 168 p.

8. Luk'yanov V.P., Matkaeva I.I., Boyko V.A., Dotsenko D.V., Elkhov V.A. "Hydromechanical stamping of pipeline parts" ("Gidromekhanicheskaya shtampovka detaley truboprovodov"), Volgograd, Panorama, 2007, 264 p.

9. Botashev A.Yu., Dzhumanazarov E.Kh., Bayramukov R.A., Malsugenov R.S. "Device for pulse stamping of parts from tubular blanks, patent for utility model" ("Ustroystvo dlya impul'snoy shtampovki detaley iz trubchatykh zagotovok"), patent 186863 Russian Federation, RU 186863 IPC B21D 26/08, publ. 02.06.2019, bull. 4.

10. Erofeev V.L., Semenov P.D., Pryakhin A.S. "Heat engineering" ("Teplotekhnika"), textbook, Moscow, Akademkniga, 2008, 488 p.

11. Botashev A.Yu., Bayramukov R.A., Bisilov N.U., Dzhumanazarov E.Kh., Malsugenov R.S. "Development and research of new equipment for stamping hollow products from pipe billets", Bulletin of Voronezh State Technical University (Vestnik Voro-nezhskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta), 2020, vol. 16, no. 4, pp. 150-156.

12. Vyrubov D.N., Ivashchenko N.A., Ivin V.I. "Internal combustion engines" ("Dvigateli vnutrennego sgoraniya"), Moscow, Mashinostroenie, 1983, 273 p.

13. Gdalev A.V., Kozlov A.V., Saprunov Yu.I., Mayorov S.G. "Heat engineering" ("Teplotekhnika"), Saratov, Nauchnaya kniga, 2012, 286 p.

Submitted 01.06.2021; revised 20.08.2021 Information about the authors

Anvar Yu. Botashev, Dr. Sc. (Technical), Professor, North Caucasian State Academy (36 Stavropolskaya st., Cherkessk 369001, Karachay-Cherkess Republic, Russia), e-mail: botashev11@mail.ru, ORCID: https://orcid.org/ 0000-0002 -9635-3040 Rashid A. Bayramukov, Cand. Sc. (Technical), Associate Professor, North Caucasian State Academy (36 Stavropolskaya st., Cherkessk 369001, Karachay-Cherkess Republic, Russia), e -mail: melov.mel@mail.ru, ORCID: https://orcid.org/0000-0001-7460-6900 Nazim U. Bisilov, Cand. Sc. (Technical), Associate Professor, North Caucasian State Academy (36 Stavropolskaya st., Cherkessk 369001, Karachay-Cherkess Republic, Russia), e-mail: w9187124909@mail.ru, ORCID: https://orcid.org/0000-0001-9770-0457 Roman S. Malsugenov, Cand. Sc. (Technical), Associate Professor, North Caucasian State Academy (36 Stavropolskaya st., Cherkessk 369001, Karachay-Cherkess Republic, Russia), e-mail: malsugenov_roma@mail.ru, ORCID: https://orcid.org/0000-0003-2845-5042