CC BY
64
The investigations of energy-power, temperature-high-speed and deformational parameters of rolling of reinforcing profile No 10 using the process of MPR with division into four strings at production of the reinforce rolled metal on the mill 320 PUKP "BMZ" are carried out.
С. М. ЖУЧКОВ, ИЧМ HAH Украины,
В. А. МАТОЧКИН, Д. Н. АНДРИАНОВ, О. М. КИРИЛЕНКО,
Н И. АНЕЛЬКИН, РУП «БМЗ»,
П. В. ТОКМАКОВ, Д. С. ЧЕРНЕНКО, ИЧМ HAH Украины
УДК 621.771.2.:669.14.018.291.3.001.5
ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ПРОКАТКИ-РАЗДЕЛЕНИЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ АРМАТУРНЫХ ПРОФИЛЕЙ НА СТАНЕ 320 РУП «БМЗ»
Двадцатиклетьевой непрерывный мелкосортный стан 320 РУП «БМЗ» состоит из трех групп клетей: черновой, включающей четыре горизонтальные клети 560 и четыре горизонтальные клети 450, промежуточной группы, включающей шесть горизонтальных клетей 335, а также чис-
товую группу, в состав которой входят одна вертикальная, одна комбинированная и четыре горизонтальные клети 280.
Схема расположения основного технологического оборудования стана 320 показана на рис. 1.
/6
1? '3
Рис. 1. Схема расположения основного технологического оборудования стана 320 РУП «БМЗ»: 1 — загрузочная решетка; 2 — устройство для загрузки заготовок; 3 — нагревательная печь; 4 — устройство выдачи заготовок (разгрузочный рольганг); 5 — трайб-аппарат; 6 — маятниковые ножницы; 7 — устройство для удаления окалины; 8, 9 — черновая группа клетей; 10, 12, 18 — ротационные ножницы; 11 — промежуточная группа клетей; 13 — горизонтальные клети чистовой группы; 14 — вертикальные клети чистовой группы; 15 — комбинированные петлерегуляторы; 16 — трайб-аппараты; 17 — устройство для охлаждения проката с рольгангом; 19 — холодильник; 20 — правильная машина; 21 — цепное перекладывающее устройство с накопителем; 22 — участок пакетирования фасонного проката; 23 — участок пакетирования пруткового проката; 24 —
вязальные машины
Профили для армирования железобетонных конструкций на стане 320 прокатываются из непрерывнолитой заготовки размером
125x125x11800 мм, стали марок 25Г2С, 20ГС, 30Г2, Ст 5сп и др. Заготовки нагревают перед прокаткой в семизонной печи с шагающими балками и подом до температуры 1160—1190 °С.
РУП «БМЗ» является пионером среди металлургических предприятий стран СНГ в освоении
процесса многоручьевой прокатки—разделения (МПР) в потоке стана с использованием неприводных деформационно-делительных устройств (НДДУ). Со времени ввода прокатного производства в эксплуатацию специалистами завода совместно с сотрудниками ИЧМ им. З.И.Некрасова HAH Украины осуществлялось постоянное усовершенствование этого процесса и средств для его реализации — делительных устройств. В настоящее
время на заводе освоено несколько технологических схем реализации этого процесса на непрерывном мелкосортном стане 320 при производстве арматурного проката:
• арматурные профили № 10—12 прокатываются с использованием процесса МПР с разделением на четыре нитки;
• арматурный профиль № 14 прокатывается с использованием процесса МПР с разделением на три нитки;
• арматурный профиль № 16 прокатывается с использованием процесса МПР с разделением на две нитки;
• арматурные профили № 20—32 прокатываются в одну нитку.
Технический прогресс в развитии процесса МПР при производстве арматурных профилей на стане можно охарактеризовать следующими этапами:
1) совершенствование технологии прокатки арматурных профилей №10—14, а также средств для реализации процесса прокатки—разделения неприводных делительных устройств (ИДУ);
2) повышение эффективности технологии прокатки—разделения (процесс двухниточной МПР) при производстве арматурных профилей малых сечений;
3) разработка новой концепции средств для продольного разделения раската — неприводных деформационно-делительных устройств (НДДУ);
4) разработка и освоение технологий основанных на процессе МПР с использованием НДДУ на три и четыре нитки.
Исследования параметров прокатки, изучение работы основного и вспомогательного оборудования, анализ калибровок валков, выполненные коллективами исследователей ИЧМ НАН Украины и РУП «БМЗ», позволили выявить ряд недостатков проектных технологий[4, 5], сформулировать и реализовать предложения по их усовершенствованию.
Было показано, что применение в черновой группе стана системы вытяжных калибров ромб-квадрат способствует неравномерному охлаждению раската по сечению, образованию острых кромок на раскате. При переполнении калибров это приводило к образованию закатов на поверхности раската. Интенсивный износ калибров и повышенный расход валков свидетельствовали о целесообразности доработки проектных калибровок, а по существу, разработки новой калибровки валков черновой группы стана с использованием калибров системы «овал-ребровой овал», широко применяемой на современных станах [6]. С этой целью были проведены работы по совершенствованию калибровок валков и расширению их технологических возможностей. Основной задачей было повышение универсальности системы калибров черновой группы клетей для снижения
ЛГТГ^Г fíШ:fJJrгfПrM I Б7
- 2 (38), 2006/ VI
числа перевалок, расширения диапазона регулирования зазора между валками и обеспечения возможности унификации калибров. Анализ усовершенствованных калибровок валков для прокатки арматуры показал, что унифицированная система калибров обеспечивает формоизменение металла без образования закатов и других поверхностных дефектов [7].
Прокатка арматурных профилей малых сечений по проекту осуществлялась с использованием процесса МПР с разделением на две нитки (слиттинг-процесс). Освоению этой технологии сопутствовал комплекс исследований, выполненных специалистами БМЗ и ИЧМ [8, 9], позволивших не только улучшить технологию МПР, но и достичь прогресса в создании средств для ее реализации [10].
Установлено, что при прокатке арматурных профилей по технологии МПР с разделением на две нитки имеет место высокая вероятность возникновения аварийных ситуаций в промежутках между клетями №14—15 и 15—16, вызываемых застреванием переднего конца раската в валках клетей из-за неудовлетворительной кантовки раската. Это было обусловлено износом кантующих роликов в процессе эксплуатации, изменением температуры прокатываемого металла и геометрических параметров раската. Для стабилизации кантовки раската были внесены коренные изменения в конструкцию калибров валков и кантующей арматуры [11, 12].
При дальнейшем развитии технологии прокатки арматурных профилей с применением процесса МПР большое внимание уделялось решению вопросов подготовки раската к разделению, его кантовки, собственно разделению и стабилизации в межклетьевых промежутках, т.е. решению вопросов, связанных с повышением надежности работы одного из основных участков стана, сбои в работе которого неизбежно приводят к потере производительности.
При непрерывной прокатке, когда расстояния между клетями известны, техническая задача состояла в том, чтобы определить момент скручивания раската на требуемый угол кантовки, а затем рассчитать необходимый режим деформации и форму ромбического и квадратного калибров, обеспечивающих создание такого момента. В результате этих исследований была разработана оригинальная технология прокатки с самокантовкой раската после выхода из кантующего калибра [13, 14]. Это позволило исключить дорогостоящую кантующую привалковую арматуру. Использование результатов исследований и реализация этой разработки, созданной на уровне изобретения [15], на стане 320 позволили:
• стабилизировать процесс задачи в следующую клеть переднего конца раската после кантовки за счет обеспечения требуемого угла скручи-
кфштр га
/ 2 (38), 2006 -
вания при кантовке ромба на 90° в промежутке между клетями № 14 и 15 и квадрата на 45° в промежутке клетей № 15 и 16;
• повысить точность готового профиля;
• увеличить выход годного проката за счет сокращения количества застреваний («бурежек»).
Разработанная технология в настоящее время эффективно используется при прокатке арматурного профиля № 16 с применением процесса МПР с разделением раската в потоке стана на две нитки.
Калибровки валков, реализующие процесс МПР с НДДУ, с разделением на четыре нитки, которые в настоящее время используются на стане 320 при производстве арматурных профилей №10 и 12, предусматривают использование для редуцирования раската системы вытяжных калибров «овал-круг», подготовительных калибров для последующего формирования раската со специальной формой сечения под продольное разделение в потоке стана и традиционных предчистовых овалов и чистовых калибров, формирующих арматурный профиль. Особенностью используемой на стане калибровки валков является широкое применение валков с гладкой бочкой в процессе формирования раската со специальной формой сечения под продольное разделение в потоке стана. В применяемой на стане системе калибров для прокатки арматурных профилей №10 и 12 за десять проходов в системе калибров «овал-круг» из заготовки квадратного сечения размерами 125x125 мм получают раскат круглого сечения 38 мм (при прокатке №10) и 40 мм (при прокатке № 12). Полученные раскаты круглого сечения затем прокатывают в валках с гладкой бочкой в клетях №11 и 12 до получения раската прямоугольного сечения размерами 14x53 и 18x56,5мм соответственно для клетей № 10 и 12. В клети № 14 осуществляют контроль ширины скантован-ного раската, т.е. кромки полосы деформируются с небольшим обжатием. После этого в клетях № 14, 16 и 18 за три прохода раскат подготавливается к разделению на четыре раската. Причем в клетях № 16 и 18 происходит формирование перемычки толщиной около 0,5 мм, что обеспечивает отсутствие дефектов поверхности после деления раската на четыре части за клетью № 18 в НДДУ и последующей прокатки разделенных круглых частей раската в овальном калибре клети № 19. Калибры валков чистовой клети №20 выполнены таким образом, чтобы центральные профили прокатывались с большим обжатием. В результате этого крайние части раскатов прокатываются с меньшим натяжением, что способствует более точному выполнению готового профиля.
Для оценки загрузки линий главных приводов клетей стана были выполнены расчетно-аналитические исследования режимов деформации, технологических и энергосиловых парамет-
ров прокатки арматурных профилей по действующим технологиям прокатки—разделения. Исследования выполняли с помощью компьютерного средства Cale, разработанного в отделе физико-технических проблем процессов прокатки сортового и специального проката ИЧМ. Компьютерная программа, основанная на аналитической математической модели процесса непрерывной сортовой прокатки, реализована в среде Borland BuilderC++ и была адаптирована для условий непрерывного мелкосортного стана 320. Результаты расчетно-аналитических исследований процесса прокатки профиля № 10 с использованием процесса МПР с разделением раската в потоке стана на четыре нитки приведены табл. 1, 2 и на рис. 2, 3.
В процессе проведения исследований был принят стандартный нагрев заготовок размерами сечения 120x120 мм из стали марки 25Г2С в методической нагревательной печи стана с температурой поверхности металла на входе в стан 1050 °С. Здесь следует отметить, что температура нагрева металла под прокатку была принята из соображений возможности реализации энергосберегающей технологии прокатки с пониженными температурами нагрева.
Анализ результатов исследований показал, что характер изменения энергосиловых, температур-но-скоростных и деформационных параметров прокатки арматурного профиля № 10 с использованием процесса МПР с разделением на четыре нитки качественно соответствует режиму обжатий металла, определяемого параметрами принятой на стане калибровки валков. Это является дополнительным свидетельством адекватности, разработанной в ИЧМ компьютерной программы расчета параметров непрерывной сортовой прокатки.
В первых четырех клетях стана происходит снижение температуры прокатки, обусловленное интенсивными потерями тепла нагретым металлом вследствие лучевого и конвективного теплообмена с окружающей средой и контактного теплообмена с элементами технологического оборудования стана. Следствием этого является рост сопротивления металла деформации. Повышение интенсивности обжатий в конце черновой группы стана (клети №5—8) приводит к увеличению температуры прокатки на этом участке стана в результате интенсификации деформационного разогрева раската в процессе прокатки, являющимся следствием высокой степени деформации. Снижение температуры раската в начале промежуточной группы клетей (клети №9-10) обусловлено длинным межклетьевым промежутком между группами клетей и низкой степенью деформации металла в клети №9. Малые обжатия даже при пониженной температуре прокатки в этой клети сопровождаются соответствующим снижением сопротивления металла деформации. Рост интен-
ЛГГТТгП г ГСГТГШТГТГГ?
- 2 (38). 2006
/59
Таблица 1. Режим обжатий по клетям мелкосортного стана 320 РУП «БМЗ» при прокатке арматурного профиля № 10 методом МПР с разделением на четыре нитки. Сталь 25Г2С. Температура заготовки на входе в стан 1050 °С
Номер клети (форма калибра) Размеры полосы, мм по калибровке Зазор, мм Катающий диаметр валков DKar, мм Угол захвата, град Скорость прокатки vv м/с
высота ширина абсолютное обжатие Ah, ММ относительное обжатие Ah /ho уши-рение Ab, мм площадь поперечного сечения Z7 2 Г Сеч? ММ коэффициент вытяжки диаметр валков по бочке А>
начальная ho, мм конечная h\, мм начальная bo, мм конечная Ь\, мм
Черновая группа 1 (овал) 125,0 87,0 125,0 144,0 38,0 0,304 19,0 11210 1,404 560 15 497 22,4 0,435
2 (круг) 144,0 103,0 87,0 102,0 41,0 0,285 15,0 8435 1,329 560 9 486 23,5 0,578
3 (овал) 102,0 67,8 103,0 121,0 35,2 0,342 19,0 6710 1,257 560 10,5 515 21,2 0,727
4 (круг) 121,0 83,0 67,8 82,5 38,0 0,314 14,7 5410 1,240 560 7,5 502 22,3 0,902
5 (овал) 82;5 49,2 83,0 100,0 33,8 0,407 17,5 4025 1,344 405 9 374 24,4 1,212
6 (круг) 100,0 62,0 49,2 62,0 38,0 0,380 12,8 3019 1,333 405 8 364 26,2 1,616
7(овал) 62,0 34,5 62,0 78,8 27,5 0,444 16,8 2210 1,366 405 8 385 21,7 2,208
8 (круг) 78,8 46,0 34,5 46,0 32,8 0,416 11,5 1662 1,330 405 6 375 24,0 2,936
Промежуточная группа 9 (овал) 46,0 31,8 46,0 54,5 14,2 0,309 8,5 1505 1,104 335 13,7 321 17,0 3,242
Ю(круг) 54,5 38,5 31,8 38,0 16,0 0,294 6,2 1160 1,297 335 5 309 18,4 4,206
11 (гл. бочка) 38,5 19,0 38,0 50,0 19,5 0,506 12,0 930 1,247 335 19 335 19,6 5,247
12 (гл. бочка) 19,0 14,0 50,0 53,0 5,0 0,263 3,0 735 1,265 335 14 335 9,9 6,639
13 (контрольны й) 53,0 48,0 14,0 15,0 5,0 0,094 1,0 705 1,043 335 20 308 10,3 6,921
14 (подгот.) 15,0 14,0 48,0 49,0 1,0 0,067 1,0 590 1,195 335 3 326 4,5 8,270
Чистовая группа 16 (подгот.) 14,0 13,2 49,0 51,0 0,8 0,057 2,0 509 1,159 325 3 318 4,1 9,586
18 (подгот.) 13,2 12,3 51,0 55,0 0,9 0,068 4,0 472 1,078 325 1,5 318 4,3 10,338
19 (овал) 12,3 7,5 13,4 17,0 4,8 0,390 4,7 424 1,113 325 2,5 303 10,2 11,508
20 (круг) 17,0 10,0 7,5 10,0 7,0 0,412 2,5 324 1,309 325 1,5 294 12,5 15,060
сивности деформации в последующих клетях промежуточной группы сопровождается повышением температуры прокатки в клетях №11 и 12 вследствие деформационного разогрева металла. Однако, несмотря на это, сопротивление металла деформации здесь увеличивается. При прокатке в последующих клетях стана температура металла монотонно падает. Вместе с тем, характер изменения сопротивления металла деформации, в большей мере зависящий от интенсивности деформации, соответствует характеру изменения коэффициентов вытяжки металла.
Характер изменения энергосиловых параметров адекватен характеру изменения технологических (температурно-скоростных) и деформационных параметров прокатки. При прокатке раската в овальных калибрах нечетных клетей черновой группы стана давление, сила, момент и мощность несколько выше, чем при прокатке в круглых калибрах, врезанных в валки четных клетей. Причем давление прокатки увеличивается по ходу
технологического процесса в связи со снижением температуры металла и повышением скорости прокатки, а сила и момент прокатки снижаются из-за уменьшения сечения раската. Наиболее высокие затраты мощности приходятся на рабочие клети конца черновой — начала промежуточной групп. Это связано с одновременным взаимным влиянием двух факторов — скорости и температуры прокатки.
Наиболее загруженные клети при реализации энергосберегающего температурно-скорост-ного режима — по силе прокатки нечетные клети черновой группы №1, 3, 5, 7, в валки которых врезаны овальные калибры, а также клеть №11 промежуточной группы с гладкой бочкой валков и клеть №19 чистовой группы с овальными калибрами для прокатки в четыре нитки. На предельных нагрузках работают клети черновой группы №5 с овальным калибром — по моменту прокатки и № 7 — по мощности прокатки.
гг гл^ггглл^гггсг?
/ 2 (38), 2006 -
Таблица 2. Энергосиловые параметры в клетях мелкосортного стана 320 РУП «БМЗ» при прокатке арматурного профиля № 10 методом МПР с разделением на четыре нитки. Сталь 25Г2С. Температура заготовки на входе в стан 1050 °С. Скорость прокатки ^„=15 м/с
(расчетные величины)
Номер клети Среднее сопротивление Среднее давление прокатки Рср, МПа Сила прокатки, кН* Момент прокатки, ПйН*м Мощность прокатки, кВт
металла деформации оСр? МПа по действующей технологии рекомендуемое Р / 1 кал ' Р 1 рек по действующей технологии максимально допустимый Л/кал/ Л^мах по действующей технологии установленная Nкал f ^уст
1 84,90 117,51 1536,06 1450 1,06 110,1 151,0 0,73 187,84 540 0,35
2 88,46 111,87 1055,54 1450 0,73 78,6 151,0 0,52 182,79 540 0,34
с с 3 95,66 136,87 1452,97 1450 1,00 100,0 151,0 0,66 272,48 540 0,50
£ 04 4 98,41 122,79 901,10 1450 0,62 64,6 151,0 0,43 225,50 540 0,42
а PQ о 5 112,09 171,92 1246,78 850 1,47 67,7 72,0 0,94 423,75 540 0,78
& 6 115,18 151,50 700,80 850 0,82 40,5 72,0 0,56 349,44 540 0,65
7 124,06 199,67 1022,70 850 1,20 50,0 72,0 0,69 543,55 540 1,01
8 125,51 157,53 497,15 850 0,58 26,5 72,0 0,37 399,16 540 0,74
а с с 9 117,09 161,73 388,02 629 0,62 13,8 37,5 0,37 267,88 540 0,50
>> е- 10 126,43 149,07 258,87 629 0,41 9,7 37,5 0,26 253,59 540 0,47
<а X Ег1 11 139,56 244,24 614,17 629 0,98 22,6 37,5 0,60 655,20 900 0,73
О £ 12 128,23 212,52 316,74 629 0,50 7,2 37,5 0,19 269,02 900 0,30
* ¡£ 13 90,08 62,50 25,15 629 0,04 0,6 37,5 0,02 25,83 900 0,03
о о< С 14 107,05 146,34 90,61 629 0,14 1,0 37,5 0,03 49,10 900 0,05
а с с 16 112,44 153,35 86,48 591 0,15 0,8 37,5 0,02 49,44 900 0,05
18 114,13 160,71 101,88 591 0,17 1,0 37,5 0,03 66,24 900 0,07
« а CQ о 19 173,63 237,03 374,29 478 0,78 7,4 37,5 0,20 513,60 900 0,57
s 20 185,07 49,89 56,02 591 0,09 1,3 37,5 0,03 120,84 900 0,13
* Рекомендуемые значения усилий прокатки приняты по паспортным данным клетей стана с учетом физического износа оборудования линий привода рабочих клетей.
Анализ показывает, что для более равномерной загрузки рабочих клетей стана при прокатке, особенно при реализации энергосберегающих технологий, необходимо скорректировать режимы обжатий металла по клетям стана с целью предупреждения возникновения высоких значений силы, момента и мощности прокатки, близких к предельно допустимым значениям.
Выводы
1. Выполнены исследования энергосиловых, температурно-скоростных и деформационных параметров прокатки арматурного профиля № 10 с использованием процесса МПР с разделением на четыре нитки при производстве арматурного проката на стане 320 РУП «БМЗ».
2. Показано, что характер изменения энергосиловых параметров прокатки качественно соответствует режиму обжатий металла, определяемого параметрами принятой на стане калибровки валков.
3. Показано, что для реализации энергосберегающих технологий необходимо скорректировать режимы обжатий металла по клетям стана с целью повышения равномерности их загрузки по силе, моменту и мощности прокатки.
Литература
1. Задачи разработки ресурсосберегающей технологии производства арматурного проката / A.B. Ноговицын, В.А. Нечипоренко, С.М. Жучков и др. Теория и практика металлургии. 1999. № 3. С. 18-211.
2. Никитина Я.А. Молдавский металлургический завод: от технического переоснащения к конкурентоспособной продукции // Металлург. 1996. № 8. С. 2—8.
3. Прокатка—разделение. Два подхода к реализации процесса /С.М. Жучков, А.П. Лохматов, Л.В. Кулаков, Э.В. Сивак // Новости черной металлургии России и зарубежных стран. Ч. II. Черная металлургия: Бюл. АО «Черметинформация». 1998. № 5-6. С. 14-20.
4. Технология прокатки арматурной стали с продольным разделением раската в потоке непрерывного мелкосортного стана / С.М. Жучков, Л.В.Кулаков, Э.В. Сивак и др // Черная металлургия. Наука. Производство. М.: Металлургия. 1989. С. 191-197.
5. Освоение технологии прокатки—разделения арматурной стали на непрерывном мелкосортно-про водочном стане 320/150 / А.П. Лохматов, С.М. Жучков, Л.В. Кулаков и др. // Черная металлургия: Бюл. ин-та «Черметинформация», 1989. Вып. 1.С. 66-68.
6. IoneokaH. New slit-rolling technology for steel bare // Seaisi quarterli. 1995. Vol. 14. N. 4. P. 50-61, 66, 67.
7. A.c. 1441550 СССР: МКИ B21B 1/02. Устройство для продольного разделения раската.
8. Пат. 1703210 СССР: МКИ В21В 1/02. Кассета для продольного разделения горячего раската.
9. Пат. 437 РБ: МКИ В21В 1/02. Кассета для продольного разделения горячего раската.
г, г:
ГГГ7
р Г ^ ^ ГГ р |—jV*
- 2 (38), 2006
12 1055
s ф 1050
5 1045
£ & 1040
ш X 1035
га X £ 1030 -
«3 О. h 1025
н ф 1020
S. § 1015
Ф С 1010
2 О 1005 -
н 1000 -
/61
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011 121314151617181920 Номер клети
12345678 9 1011 121314151617181920 Номер клети
в
1,45 1,40 1,35 1,30 1,25 1,20
s
I
К н
1 т н
X ф
S
■I 1,15
t 1,Ю 1,05 1,00
¿1,404 \ 1 1, \l,329 I ) .................1............1, 544 у .............11333..... 366.....j................. ^^1,33 Ю \1,297 >1,26 5 ..................!..................I l I ! ! 1,309
М57 * »>24 и 1,247 1 195
| • 1, 159 ..............L4443L/..............
I 4
4 !Л70
.......................i............................ <р 1,U4 3 1,0/о
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Номер клети
Рис. 2. Изменение технологических параметров по клетям стана 320 при прокатке арматурного профиля № 10 (Кр=15 м/с) способом МПР на четыре нитки: а — скорости прокатки; б — температуры прокатки (на выходе из клети); в — скорости
деформации; г — степени деформации; д — коэффициента вытяжки
10. Непрерывный мелкосортно-проволочный стан 320/ 150 Белорусского металлургического завода / А.П. Лохма-тов, С.М. Жучков, В.А. Токмаков и др. // Сталь. 1987. № 7. С. 41-46.
11. Особенности калибровки валков и технологии прокатки профилей пускового сортамента мелкосортно-прово-лочного стана БМЗ / С.М.Жучков, В.А.Токмаков, O.E. Пет-ляков и др. // Черметинформация. 1988. № 10.
12. Калибровка валков и особенности технологии прокатки сортовых профилей на стане 320/150 БМЗ / С.М.Жучков, Л.В. Кулаков, Э.В. Сивак и др. // Черная металлургия. Бюл. ин-та "Черметинформация". 1989. № 8. С. 58—61.
13. Совершенствование калибровок валков и оценка загрузки линий главных приводов на непрерывном мелкосорт-но - проволочном стане 320/150 БМЗ. / С.М.Жучков, Е.Я. Подковырин, В.А. Токмаков и др. // Черная металлургия. Бюл. ин-та "Черметинформация". 1991. Вып. 3.
гттгп г:
(38). 2006 -
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Номер клети
X
X X
I
а
1808
1 —1
1400 \ / \ \ ^ >
{600 1 Г \ X \
У г \ у
«ПО 488 —1 У \ \
N. у \
ч ч 1 / к
С N у ь мот* =1 У N1
12 * 4 « в 7 г 9 1« 11 1Э 11 14 16 Я Г 1* 1» за
Номер кпети - ш> »«ансст. технолюшн —р*
Ш
* 148
X 128
1 >9
о. с
«а
2
« 48
1 38
1
\
\
N к ** Ьг»
5 £ 4 6 * 7 3 9 18 11 « 18 14 16 1« 1? 1« 19 36
Номер к лат и лю давист. техно лохик —ш»,дю1'л>«м.1в
в
2 3 4 5 б 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Номер клети
—С— по денстаующен технологии —установленная
д
Рис. 3. Изменение энергосиловых параметров по клетям стана 320 при прокатке арматурного профиля № 10 (Кпр=15 м/с) способом МПР на четыре нитки: а — среднего сопротивления деформации; б — среднего контактного давления; в — усилия
прокатки; г — момента прокатки; д — мощности прокатки
14. Освоение технологии прокатки—разделения арматурной стали на непрерывном мелкосортно-проволочном стане 320/150 / А.П. Лохматов, С.М.Жучков, Л.В. Кулаков и др. // Черная металлургия. Бюл. ин-та "Черметинформация". 1989. № 1.С. 66-68.
15. Технология прокатки арматурной стали с продольным разделением раската в потоке стана на непрерывном мелкосортно — проволочном стане 320/150 БМЗ / С.М.Жучков, Л.В. Кулаков, Э.В. Сивак и др. // Сб. науч. тр. "Черная металлургия. Наука. Технология. Производство." 1989. С. 191-197.
