CC BY
7УДК 621.865.5
ИССЛЕДОВАНИЕ МНОГОСЕКЦИОННОГО ШНЕКА ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ БИОЛОГИЧЕСКИХ ОТХОДОВ
Дядичев А. В., младший научный сотрудник;
ФГАОУ ВО «Крымский федеральный университет имени В. И. Вернадского»; Колесников А. В., кандидат технических наук, доцент;
ГОУ ВПО ЛНР «Луганский национальный университет имени Владимира Даля»;
Дядичева Е. А., младший научный сотрудник;
ФГАОУ ВО «Крымский федеральный университет имени В. И. Вернадского»
В статье рассматриваются технология и оборудование экструзионной переработки биологических отходов на основе многосекционного шнека. Обоснована эффективность использования экструзии в качестве технологии для переработки биологических отходов. Представлена технологическая схема линии по экструзионной переработке отходов. Предложена функциональная схема экструзионного оборудования для переработки биологического сырья. Разработана физическая модель процесса экструзии многокомпонентных биологических смесей с использованием барьерной секции для определения рациональных геометрических параметров смесительной секции и технологических параметров переработки. Методом физического моделирования определены
STUDY OF A MULTI-SECTION SCREW FOR PROCESSING BIOLOGICAL WASTES
Dyadichev A. V., Junior research; FSAEI HE «V. I. Vernadsky Crimean Federal University»
Kolesnikov A. V., Candidate of Technical Sciences, Associate Professor; LPR Luhansk National University named after Vladimir Dahl;
Dyadicheva E. A., Junior research; FSAEI HE «V. I. Vernadsky Crimean Federal University»
The article considers the technology and equipment for extrusion processing of biological waste on the basis of a multiple-screw auger. The efficiency of using extrusion as a technology for processing biological waste is substantiated. The technological scheme of the line for extrusion processing of waste is presented. A functional scheme of extrusion equipment for processing biological raw materials is proposed. A physical model of the extrusion process of multicom-ponent biological mixtures with the use of a barrier section has been developed for determining the rational geometric parameters of the mixing section and technological processing parameters. The physical geometric parameters of the barrier winding and the ranges of rational values of the rotational speed
119
рациональные геометрические параметры барьерного витка и диапазоны рациональных значений частоты вращения шнека экструдера.
Ключевые слова: биологические отходы, экструзия, многосекционный шнек, технологическая схема, физическая модель, барьерная секция, частота вращения шнека.
of the extruder screw were determined by the method of physical modeling.
Key words: biological waste, extrusion, multi-section auger, technological scheme, physical model, barrier section, screw speed.
Введение. Современной научно-практической задачей является разработка эффективных технологий переработки вторичного сырья в пищевой промышленности. Биологическими отходами являются ветеринарные конфискаты, непищевые отходы и малоценные в пищевом отношении продукты, образующиеся при переработке рыбы, птицы, скота и других животных, вторичное сырье производства пищевой, технической и специальной продукции, а также трупы скота и птицы, допущенные к переработке органами надзора. Биологические отходы являются значимым вторичным сырьём. Из них можно успешно получать корма животного происхождения, кормовые и технические жиры.
В пищевой промышленности сейчас процент переработки отходов составляет не более 20-ти, несмотря на то, что захоронение таких отходов запрещено. Первой группой причиной такого низкого процента является менталитет, позволяющий небрежно воспринимать среду обитания, и слабая работа органов надзора, а также экономические причины. Раньше на больших заводах по переработке были линии по изготовлению муки из вторичного биологического сырья. Малые предприятия переправляли свои отходы на ветсанутильзаводы, где их подвергали сжиганию или производили муку. На данный момент эти предприятия практически не функционируют.
Второй причиной является то, что на перерабатывающих предприятиях, обеспеченных своим производством мясо-костной и другой муки биологического происхождения, технологии и оборудование являются очень старыми и малоэффективными. Таким образом, изготавливается товар, имеющий невысокое потребительское качество.
Действующие сейчас экономические рамки и строгие экологические законы требуют использования эффективных технологий с минимальным объемом отходов. Задача подъема переработки на совершенный уровень - самая актуальная. Все более ясной становится острая потребность создания экологически безопасных технологий и оборудования для переработки биологических отходов. В соответствии с федеральными законами базовыми принципами при работе с биологическими отходами должны быть:
- внедрение самых новых достижений науки и техники для построения технологий с минимумом отходов;
120
- всесторонняя переработка ресурсов для минимизации объемов отходов.
По существующим средним данным, общий вес отходов убоя и переработки птицы составляет 24-26 % от начального веса птицы. При этом объем белковой составляющей в этих отходах от - 14 до 80 %. Нынешние показатели производства очень велики, и при этом биологические отходы насчитывают сотни тысяч тонн в год. Значительно повысить рентабельность переработки можно за счет использования отходов для кормовых нужд.
Более всего применяется длительная термообработка при высоком давлении в машинах периодического действия, например в вакуумных котлах сухим или мокрым методом. В этом оборудовании сырьё медленно нагревается до температуры 118-130 °С, при которой гибнет большинство бактерий, далее проходит стерилизация в течение 30-60 минут при давлении 0,3-0,4 МПа. После биологическая масса высушивается в течение нескольких часов под давлением 0,05-0,06 МПа при 70-80 °С. В результате из подготовленной биологической массы, содержащей отходы, производят муку.
Рассмотренные технологии обладают рядом недостатков:
- значительное время на производство продукции;
- длительная термообработка способствует денатурации протеина, что уменьшает качество продукта;
- значительные затраты энергии необходимые для работы оборудования;
- отрицательное воздействие на атмосферу, воду и почвы.
Материал и методы исследований. Использование непрерывно-поточных линий для утилизации биологических отходов сокращает время получения готового продукта (мясокостной муки) до 1-2 часов и несколько повышает его пищевую ценность. Непрерывно-поточные линии различаются как по принципу нагрева сырья, так и по температурным режимам. Сырьё может нагреваться либо при непосредственном контакте с горячим жидким теплоносителем - жиром или паром, либо с использованием кондуктивного метода. Температура его обработки может быть как выше, так и ниже 100 °С. Однако для этих линий также характерны высокая энергоёмкость, экологическая небезупречность и дополнительная нагрузка на локальные очистные сооружения [1].
Для получения высококачественного кормового продукта, в котором максимально сохраняется биологическая ценность исходного сырья, необходимо свести к минимуму время термообработки. При этом желательно использовать экономичные и экологически чистые технологии.
К новейшим приёмам переработки биологических отходов, соответствующим этим требованиям, относятся экструзионные технологии.
Экструзионные технологии позволяют проводить быстро и непрерывно в одной машине (экструдере) ряд операций практически одновременно: перемешивать, сжимать, нагревать, стерилизовать, варить и формовать продукт. За короткое время в сырье происходят процессы, соответствующие длительной термообработке [2].
121
В современных экструдерах в зависимости от характера обрабатываемого материала температура может достигать 200 °С, а давление - 4-5 МПа. В то же время отрицательные эффекты обработки сводятся к минимуму благодаря её кратковременности. Обрабатываемый материал находится в экструдере не более 30-90 секунд.
Развитие экструзионной техники позволило предложить новые способы утилизации отходов пищевой промышленности, зверохозяйств, свиноводства и птицеводства. В основе предлагаемых технологий лежит способ сухой экструзии, при котором нагрев экструдируемого материала происходит за счёт трения как внутри его, так и о ствол экструдера. Основную проблему представляет высокая влажность отходов (до 85 %). Для её решения измельчённые отходы животного происхождения (в том числе падёж и конфискат СЭС) предварительно смешивают с растительным наполнителем. Таким путём уменьшают влажность массы, подаваемой в экструдер, до 28-30 процентов. Полученную смесь подвергают экструзионной переработке, получая пригодный для кормления свиней, птицы и пушных зверей продукт. В качестве наполнителя могут быть использованы зерно, зерноотходы, отруби, шроты. Объём наполнителя в 3-5 раз больше отходов животного происхождения и определяется их влажностью.
При прохождении смеси через компрессионные диафрагмы в стволе экструдера внутри неё поднимается температура свыше 110 °С и возрастает давление - более 40 атмосфер. Время прохождения смеси через экструдер не превышает 30 секунд, а в зоне максимальной температуры она находится лишь 5-6 секунд, поэтому отрицательные эффекты термообработки сведены до минимума. Вместе с тем за это время смесь:
- стерилизуется и обеззараживается (болезнетворные микроорганизмы, грибки, плесень полностью уничтожаются);
- увеличивается в объёме (вследствие разрыва молекулярных цепочек крахмала и стенок клеток при выходе из экструдера);
- гомогенизируется (процессы измельчения и перемешивания сырья в стволе экструдера продолжаются, продукт становится полностью однородным);
- стабилизируется (нейтрализуется действие ферментов, вызывающих прогоркание продукта, таких, как липаза и липоксигеназа, инактивируются антипитательные факторы, токсины);
- обезвоживается (влажность снижается на 50-70 % от исходной).
Технологическую линию экструзионной переработки отходов можно
спроектировать практически на любую производительность. Полный технологический процесс состоит из этапов, представленных на рисунке 1 в виде технологической схемы.
Стадии измельчения и смешивания занимают значительное время, требуют специализированного оборудования, которое в свою очередь является достаточно энергозатратным в процессе работы.
122
Биологические Растительный
отходы наполнитель
Рисунок 1. Технологическая схема переработки биологических отходов
методом экструзии
При переработке биологических отходов наибольшее влияние на качество изделий, получаемых из них, оказывают показатели биологического материала на выходе из экструдера, при дальнейшем же его прохождении экструзионной головки лишь поддерживаются температурные режимы материала и происходит его формообразование. Под показателями биологического материала подразумеваются его структурная однородность, отсутствие неизмельченных и деструктировавших включений, равномерное температурное поле, равномерность создаваемого давления. Достичь рациональных показателей материала можно, совершенствуя конструкцию шнека экструдера.
Из существующих конструктивных решений исполнения шнековых узлов экструдеров наиболее приемлемыми к условиям переработки биологического сырья являются многосекционные шнековые конструкции. В них материал последовательно проходит различные стадии переработки, определяемые конструктивным исполнением секций. Однако существующие конструкции не обеспечивают требуемого качества переработки для биологического сырья. Используемые конструкции не позволяют сочетать высокие давления переработки, производительность, коэффициент использования с хорошим качеством смешивания компонентов, необходимым для переработки вторичного биологического сырья.
На основании анализа особенностей свойств биологического сырья разработана функциональная схема экструзионного оборудования для переработки биологического сырья. Оборудование, реализованное на основании этой схемы, обеспечивает равномерный нагрев компонентов смеси, гомогенное смешивание, удаление из расплава летучих соединений и создание на выходе однородного биологического потока со стабилизированным давлением и производительностью. Схема включает ряд последовательно расположенных функциональных секций [4].
Первая секция: секция зоны питания производит измельчение, разогрев материала, его транспортировку и уплотнение, что достигается за счет использования в качестве конструкции секции зоны питания шнека экструдера участка с коническим винтовым каналом с уменьшением глубины канала шнека h и четырехгранных ножей, расположенных вдоль основного витка. Ножи имеют высоту, равную половине высоты гребня витка, и длину, равную высоте гребня витка. Шаг между ножами равен длине ножа. При меньших размерах ножей не обеспечивается качественное измельчение смеси, а при больших размерах
123
создается избыточное давление в зоне питания, которое препятствует продвижению смеси. На рисунке 2 представлена секция измельчения устройства.
12 13 2
Секция измельчения многосекционного шнека содержит четырехгранные ножи 1, размещенные вдоль витка 2, при этом материал подвергается резке и смешиванию при перемещении из входного канала 3 в выходной канал 4, а также при движении в зазоре между ножами 5 и зазоре между гребнем ножа и гребнем витка 6.
Вторая секция (барьерная) производит окончательный нагрев смеси, создание в результате потока с равномерной по всему объему температурой и его гомогенизацию (равномерное смешивание) за счет применения специальной конструкции секции, когда в канале основного витка вводится дополнительный (барьерный) виток с переменным шагом.
Третья секция декомпрессии производит удаление содержащихся в отходах легколетучих соединений за счет применения конструкции с частично заполненным каналом течения и вентиляционного отверстия в цилиндре экструдера.
Четвертая секция: коническая секция зоны дозирования определяет давление, развиваемое экструдером, путем применения участка с коническим винтовым каналом с уменьшением глубины канала шнека h.
Пятая секция - цилиндрическая секция зоны дозирования - необходима для стабилизации значений давления, производительности и обеспечения хорошей температурной однородности смеси благодаря применению участка с цилиндрическим винтовым каналом.
В результате исследований функционального назначения зон экструдера и особенностей переработки биологического вторичного сырья предлагается функциональная схема экструдера - рисунок 3. Экструдер обеспечивает равномерный нагрев компонентов смеси, гомогенное смешивание, удаление из расплава летучих соединений и создание на выходе расплавленного потока со стабилизированными давлением и производительностью [5].
Различные биологические материалы (первичные, вторичные, добавки, растительные и другие наполнители) подаются отдельными дозаторами в захватное
124
устройство 2, захватываются шнеком 3, который вращается в корпусе 1, в твердом виде транспортируются, уплотняются, измельчаются, смешиваются в зоне питания 4, потом в зоне сжатия 5 в барьерной секции 7 происходит равномерный нагрев биологической смеси, создание смеси с равномерной по всему объему температурой, в секции декомпрессии 8 зоны сжатия 5 происходит удаление легколетучих соединений, которые содержатся в биологических отходах, коническая 9 и цилиндрическая 10 секции зоны дозирования 6 определяют величину и стабильность давления и производительности, которые развивает экструдер.
Рисунок 3. Функциональная схема экструдера с многосекционным шнеком
Использование экструдера при переработке биоотходов позволяет сочетать подготовительные операции (рисунок 1) (измельчение, смешивание) и операцию получения новых качественных изделий методом экструзии.
Разработана физическая модель процесса экструзии многокомпонентных биологических смесей с использованием барьерной секции для определения рациональных геометрических параметров смесительной секции и технологических параметров переработки путем использования прозрачного материального цилиндра, шнека, легко поддающегося дополнительной точной обработке, вязкой модельной жидкости с индикатором качества смешивания - люминофором, набором контролирующих датчиков и регулируемых исполнительных механизмов. Так как модельная смесь представляет собой вязкую жидкость с люминофором, то в качестве показателя качества смешения использован коэффициент неоднородности Ус [6].
Качество перемешивания в экспериментальной установке оцениваем распределением индикатора (люминофора) в готовой смеси на выходе из экстру-дера. Для такого рода смеси, которая включает в себя жидкость с люминофором, наиболее распространенным критерием качества смешивания является коэффициент неоднородности Ус (вариации):
Идеальную смесь можно определить как смесь, для которой вероятность присутствия любого компонента в любой точке ее объема остается постоянной. В микрообъемах перемешиваемых компонентов возможно бесконечное разнообразие взаимного расположения частиц. В этих условиях их соотношение в
7 8 9 10
(1)
125
произвольных точках смеси - величина случайная. Поэтому большинство современных критериев оценки качества смеси (степени смешения) основано на методах статистического анализа. Для двухкомпонентной или условно двух-компонентной смеси случайной величиной является содержание ключевого компонента в ее микрообъемах. Эта величина может быть полностью охарактеризована, если известны закон ее распределения, математическое ожидание М и дисперсия о2 или среднеквадратичное отклонение s2 [7].
Часто за критерий качества смеси принимают среднеквадратичное отклонение содержания ключевого компонента с в пробах, отбираемых в процессе эксперимента. При этом среднеквадратичное отклонение s2 рассчитывается по формуле:
N - число проб;
ci , с - текущая и средняя концентрация ключевого компонента в пробе.
Качество смеси, оцениваемое коэффициентом неоднородности Ус , исследовалось при различных значениях осевой ширины барьерного витка еб , величины зазора между гребнем барьерного витка и внутренней поверхностью. материального цилиндра ёб , частоты вращения многосекционного шнека п и давления формующего инструментарг .
По результатам проведенных экспериментов построены графики (рисунок 4).
Рисунок 4. Результаты физического моделирования влияния конструктивных параметров смешивающей секции шнека на качество смешения при пш = 0,8 с-1, Рг = 1,9 МПа
Из представленных графиков следует, что коэффициент неоднородности смеси связан с шириной гребня барьерного витка экспоненциальной зависимостью. По результатам эксперимента следует, что при увеличении ширины гребня барьерного витка свыше 4 мм это изменение не оказывает существенного
126
влияния на качество смешения. Значение барьерного зазора в смешивающей секции оказывает на коэффициент неоднородности смеси обратное влияние.
По результатам физического моделирования был изготовлен новый образец шнека с определенными рациональными геометрическими параметрами барьерного витка: еб = 4 мм, zб = 0,2 мм [8, 9].
Было произведено экспериментальное получение зависимости коэффициента неоднородности модельной смеси (Ус ) от технологических параметров экструзионной переработки: частоты вращения шнека (пш ) и давления в экс-трузионной головке (Рг ). Эксперимент производим для трех имеющихся шнеков с различными параметрами барьерного витка:
1) еб = 3 мм, zб = 2,2 мм; 2) еб = 1,5 мм, zб = 0,5 мм; 3) еб = 4 мм, zб = 0,2 мм. Получены следующие графики зависимости коэффициента неоднородности от частоты вращения шнека (рисунок 5) и давления в экструзионной головке (рисунок 6).
ус,: 8
7
6
5
4
3
2
1
0
V : \
ч ч ч
к ч Л
К X
—; X
Г-*
О
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 Пш,С 1
Рисунок 5. Результаты физического моделирования влияния частоты вращения шнека на качество смешения при Рг = 1,9 МПа для 3-х исследуемых шнеков: х - еб = 3 мм, zб = 2,2 мм; А - еб = 1,5 мм, zб = 0,5 мм; о - еб = 4 мм, zб = 0,2 мм
6 7 8 9 10 11 12 Рг,МПа Рисунок 6. Результаты физического моделирования влияния давления в головке на качество смешения при пш = 0,8 с-1 для 3-х исследуемых шнеков: х - еб = 3 мм, zб = 2,2 мм; А - еб = 1,5 мм, zб = 0,5 мм; о - еб = 4 мм, zб = 0,2 мм
Результаты и обсуждение. Из графика Ус = / (пш ) видно, что для различных вариантов шнеков он имеет минимум, который практически соответствует
127
частоте вращения шнека, при которой коэффициент неоднородности смеси будет минимальным. Для исследуемых шнеков минимальное значение этой частоты находится в диапазоне пшрац = 1,6 - 2,2 с-1.
По графику V = f (Р) определено, что увеличение давления в головке приводит к уменьшению значения коэффициента неоднородности экструдируемой смеси.
Кроме того, полученные графики зависимостей Ус = f (пш) и Ус = f (Рг) подтверждают рациональность полученной конструкции барьерной секции (3), так как точки линий графиков для нее имеют меньшие значения коэффициента неоднородности по сравнению с аналогами (1) и (2) на протяжении всех значений одинаковых частот вращения шнеков и давлений в экструзионной головке.
Выводы. 1. На основании анализа особенностей свойств биологического сырья и качественного анализа работы экструзионного оборудования разработана новая функциональная многосекционная схема экструзионного оборудования по переработке биологических отходов.
2. Разработана физическая модель процесса экструзии многокомпонентных биологических смесей с использованием барьерной секции для определения рациональных геометрических параметров смесительной секции и технологических параметров переработки путем использования прозрачного материального цилиндра, шнека, легко поддающегося дополнительной точной обработке, вязкой модельной жидкости с люминофором, набором контролирующих датчиков и регулируемых исполнительных механизмов.
3. Методом физического моделирования определены рациональные геометрические параметры барьерного витка: ширина барьерного витка составляет ев = 4-5 мм; высота барьерного зазора zв = 0,2-0,4 мм, обеспечивающие значения коэффициента неоднородности модельной смеси Ус = 3,5-4,5 %.
4. Путем физического моделирования определены диапазоны рациональных значений частоты вращения шнека экструдера: для изготовленной рационализированной конструкции барьерной секции диапазон частот составляет 1,6-2,2 с-1, обеспечивающий коэффициент неоднородности модельной смеси V = 1,4-1,6 %.
с ' '
Исследование выполнено при финансовой поддержке Министерства образования и науки РФ в рамках научного проекта 10.1622.2017/4.6.
Список использованных источников:
1. Rauwendaal С. Melting, «Theory for Temperature-Dependent Fluids, Exact Analytical Solution for Power Law Fluids», Adv. Polym. Techn., № 11, P. 19-25, 1992.
2. Rauwendaal С., Ingen Housz J. F., Journal of Reinforced Plastics and Composites, № 9, P. 583-601, 1990.
References:
1. Rauwendaal C. Melting, «Theory for Temperature-Dependent Fluids, Exact Analytical Solution for Power Law Fluids», Adv. Polym. Techn., № 11, P. 19-25, 1992.
2. Rauwendaal C., Ingen Housz J. F., Journal of Reinforced Plastics and Composites, № 9, P. 583-601, 1990.
128
3. Быстров Г. А., Гальперин В. М., Титов Б. П. Обезвреживание и утилизация отходов в производстве пластмасс. - Л., 1982.
4. Патент на полезную модель № 170125. Экструдер для переработки биологических отходов / В. В. Дядичев ^Ц), А. В. Колесников ^Ц), А. В. Дядичев ^Ц); Патентообладатель: Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования «Крымский федеральный университет имени В. И. Вернадского» (КЦ). - Заявка № 2016131656; Приоритет полезной модели 01 августа 2016 г.; Зарегистрировано в Государственном реестре полезных моделей Российской Федерации 14 апреля 2017 г.; Срок действия патента истекает 01 августа 2026 г.
5. Дядичев В. В., Локотош Б. Н., Ле-ваничев В. В. Моделирование процессов соэкструзии, - Луганск, 1998.
6. Дядичев В. В., Переработка отходов полимерных материалов методом соэкструзии, Луганск, 2003.
7. Дядичев В. В. Экструзия вторичных полимеров, Луганск, 2003.
8. Каган Д. Ф., Гуль В. Е., Самарина Л. Д. Многослойные и комбинированные пленочные материалы, Москва, 1989.
9. Калиновская Г. Д. Пути переработки отходов слоистых пластиков, Ленинград, 1997.
3. Bystrov G. A., Galperin V. M, Ti-tov B. P., Neutralization and utilization of waste plastics, Leningrad, 1982.
4. Patent for utility model № 170125. Extruder for processing biological waste. Dyadichev (RU), A. V. Kolesnikov (RU), A. V. Dyadichev (RU); The patentee: Federal State Autonomous Educational Institution of Higher Education «V. I. Ver-nadsky Crimean Federal University» (RU). - Application № 2016131656; The priority of the utility model is August 1, 2016; Registered in the State Register of Utility Models of the Russian Federation on April 14, 2017; The term of the patent expires on August 1, 2026.
5. Dyadichev V. V., Lokotosh B. N., Levanichev V. V. , Modeling coextrusion process, Lugansk, 1998.
6. Dyadichev V. V., Waste plastics coextrusion, Lugansk, 2003.
7. Dyadichev V. V., Extrusion of secondary polymers, Lugansk, 2003.
8. Kagan D. F., Gul V. E., Samarin L. D., Combined multilayer film materials, Moscow, 1989.
9. Kalynovska G. D., Path recycling laminates, Leningrad, 1997.
Сведения об авторах:
Дядичев Александр Валерьевич -младший научный сотрудник, ФГАОУ ВО «КФУ имени В. И. Вернадского», E-mail: adyadichev@mail.ru, г. Симферополь, ул. Павленко, 3, корпус 2, каб. 310.
Колесников Андрей Валерьевич -кандидат технических наук, доцент,
Information about the authors:
Dyadichev Alexander Valereevich -Junior research, FSAEI HE «V. I. Ver-nadsky Crimean Federal University», E-mail: adyadichev@mail.ru, Simferopol, Pavlenko, 3, building 2, room 310.
Kolesnikov Andrey Valerievich -Candidate of Technical Sciences, Asso-
129
ГОУ ВПО ЛНР «Луганский национальный университет имени Владимира Даля», доцент кафедры автоматизации и компьютерно-интегрированных технологий, E-mail: angeykav@mail.ru, г. Луганск, ул. Тухачевского, 11, к. 103.
Дядичева Екатерина Андреевна -младший научный сотрудник, ФГАОУ ВО «КФУ имени В. И. Вернадского», E-mail: dyadicheva-e@mail.ru, г. Симферополь, ул. Павленко, 3, корпус 2, каб. 108.
ciate Professor, Associate Professor of Automation and Computer Integrated Technologies Department of the Luhansk National University named after Vladimir Dahl, E-mail: angeykav@mail.ru, Lugansk, Tukhachevsky, 11, room 103.
Dyadicheva Ekaterina Andreevna -Junior research, FSAEI HE V. I. Vernad-sky Crimean Federal University», E-mail: dyadicheva-e@mail.ru, Simferopol, Pav-lenko, 3, building 2, room 108.
130
