CC BY
54
Оригинальная статья / Original article УДК 629.735.3
DOI: http://dx.d0i.0rg/l 0.21285/1814-3520-2019-5-884-894
Исследование качества герметизации конструкций с деталями из полимерных композиционных материалов при сборке и установке крепежа по неотвержденному внутришовному герметику
© А.Р. Султанова, А.А. Сафронов, А.Г. Громашев
АО «АэроКомпозит», г. Москва, Россия
Резюме: Целью работы является подтверждение равномерного распределения герметика внутри отверстия в пакете из композитных деталей в момент установки основного крепежа в течение 20-72 ч с момента приготовления внутришовного герметика PR1782C12-M при технологии сборки на неотвержденном герметике без дораздел-ки отверстий. Для технологической отработки оценки качества установки крепежа на внутришовном герметике был выбран типовой элемент конструкции крыла самолета - пакет сочленения двух плоских панелей из полимерных композиционных материалов. В процессе испытаний проведена органолептическая оценка состояния (степень полимеризации) и присутствия герметика PR1782C12-M в отверстиях и по торцам пакета, а также герметика, наносимого на крепеж. В процессе эксперимента было проведено исследование состояния герметика и наличия липкого слоя на гладкой части крепежа в период времени от 20 до 72 ч с момента его приготовления. Определен рекомендуемый процесс по нанесению герметика на крепеж при технологии сборки на неотвержденном герметике без доразделки отверстий.
Ключевые слова: полимерный композиционный материал, герметизация, внутришовный герметик, болт-заклепочные соединения, технология сборки
Информация о статье: Дата поступления 01 июля 2019 г.; дата принятия к печати 05 августа 2019 г.; дата он-лайн-размещения 31 октября 2019 г.
Для цитирования: Султанова А.Р., Сафронов А.А., Громашев А.Г. Исследование качества герметизации конструкций с деталями из полимерных композиционных материалов при сборке и установке крепежа по неотвержденному внутришовному герметику. Вестник Иркутского государственного технического университета. 2019. Т. 23. № 5. С. 884-894. https://doi.org/10.21285/1814-3520-2019-5-884-894
Research of the sealing quality of structures
with polymer composite parts at assembly
and fastener installation on uncured interfay sealant
Albina R. Sultanova, Anton A. Safronov, Andrey G. Gromashev
Aerocomposit JSC, Moscow, Russia
Abstract: The purpose of the paper is substantiation of the equal distribution of the sealing compound inside the hole in the stack of composite parts during the installation of basic fasteners within 20-72 hours from the preparation moment of the interfay sealant PR1782C12-M when the assembly is performed on the uncured interfay sealant without finish drilling of holes. A wing as a typical aircraft structure element, which is represented by a stack of two flat panels made of polymer composite materials, is chosen for the technological development of quality assessment of fastener installation on the interfay sealant. The carried out tests include an organoleptic assessment of the PR1782C12-M sealant condition (polymerization degree), its presence in the holes and on the stack end surfaces, and the sealant applied to the fasteners. The experiment also involves the assessment of the sealant condition and presence of the tack layer on the grip in the period of time from 20 to 72 hours from the moment of sealant preparation. The recommended process for sealant application to fasteners under assembly on the uncured sealant without finish drilling of holes is defined.
Keywords: polymer composite material, sealing, interfay sealant, high lock joints, assembly technology
Information about the article: Received 01 July, 2019; accepted for publication 05 August, 2019; available online October 31, 2019.
For citation: Sultanova AR, Safronov AA, Gromashev AG. Research of the sealing quality of structures with polymer composite parts at assembly and fastener installation on uncured interfay sealant. Vestnik Irkutskogo gosudarstvennogo tehnicheskogo universiteta = Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2019;23(5):884-894. (In Russ.) https://doi.org/10.21285/1814-3520-2019-5-884-894
1. ВВЕДЕНИЕ
В течение последних лет стремительно растет доля композиционных материалов, используемых в машиностроении. Наибольшее распространение в авиастроении получили полимерные композиционные материалы (ПКМ) с полимерной матрицей на основе углеродных волокон, также их называют «углепластиками».
Одной из важнейших задач агрегат-но-сборочного производства является получение надежных соединений деталей, в т.ч. герметичных соединений деталей, выполненных из ПКМ.
Герметизация выполняется для исключения утечек топлива из кессон-баков, воздуха из герметичных отсеков фюзеляжа и проникновения влаги в щели и зазоры в негерметичных отсеках фюзеляжа, а также для дополнительной антикоррозионной защиты мест, подверженных коррозии (соединения разнородных материалов, места скопления конденсата и проч.)1-3 [1-6].
Для герметизации крупногабаритных деталей применяются внутришовные герметики с большим временем сборки. Но даже такого временного промежутка не всегда достаточно, чтобы успеть установить основной крепеж (например, в закрытом кессоне) при варианте технологии сборки на неотвержденном герметике без доразделки отверстий. Одним из аспектов задачи обеспечения гарантии герметизации является оценка наличия герметика внутри
отверстия, заполненного крепежом при окончательной сборке, а также под закладной головкой крепежного элемента при установке крепежа в отверстие4 [7-14].
2. ЦЕЛЬ
Целью работы является подтверждение равномерного распределения герметика внутри отверстия в пакете из композитных деталей в момент установки основного крепежа в течение 20-72 ч с момента приготовления внутришовного герметика PR1782C12-М, время сборки которого (согласно техническому описанию) 20 ч при технологии сборки на неотвержденном герметике без доразделки отверстий.
3. МАТЕРИАЛЫ
Материалы, использованные в работе, представлены в табл. 1.
4. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ
Для технологической отработки оценки качества установки крепежа на внут-ришовном герметике был выбран типовой элемент конструкции крыла самолет - пакет сочленения двух плоских панелей из ПКМ (каждая панель - углепластик марки PRISMEP2400/TX1100IMS65-24K-UD196-6.35 толщиной не менее 6 мм). Панели покрыты грунтом PR205 в один слой. Эскиз с типовыми размерами представлен на рис. 1.
1Григорьев В.П. Сборка клепаных агрегатов самолетов и вертолетов: учеб. пособ. М.: Машиностроение, 1975. 344 с.
2Гусева Р.И. Вопросы технологии сборочных работ в самолетостроении. Технологические процессы сборки, монтаж сборочных приспособлений: учеб. пособ. Комсомольск-на-Амуре: КнАПИ, 1994. 101 с.
3Гусева Р.И., Вялов А.В. Теоретические основы сборки самолета: учеб. пособ. Комсомольск-на-Амуре: КнАГТУ, 2005. 96 с.
4Ершов В.И., Павлов В.В., Каширин М.Ф., Хухорев В.С. Технология сборки самолетов: учебник. М.: Машиностроение, 1986. 456 с.
Таблица 1
Материалы, использованные в работе
Table 1
Materials used in the research work
Материал Обозначение
ПКМ на основе углеленты PRISM EP2400/ TX1100 IMS65-24K-UD-196-6.35
и эпоксидного связующего
Внутришовный герметик для сборки панелей PR1782C12-M
Внутришовный герметик PR1782C12-M
для установки крепежа
Крепеж технологический М6
Крепеж основной XPL4BC-V10-17
• Установленный технологический крепеж
Рис. 1. Типовой пакет сочленения двух плоских панелей из полимерных композиционных материалов Fig. 1. A typical stack of two flat panels made of polymer composites
Две плоских панели были собраны по сборочным отверстиям и совместно рассверлены, диаметр отверстий - 7,94 мм, квалитет - H9. После чего пакет был разобран и очищен от стружки, а также сняты заусенцы [4, 8].
Затем осуществлялся процесс сборки панелей на внутришовный герметик
PR1782С12-Mи установки крепежа в соответствии со схемой, изображенной на рис. 2. В зоне А (см. рис. 1) герметик не наносился. В качестве основного крепежа применены болт-заклепки XPL4BC-V10-09.
Этап 1. Работа в период от 20 до 40 ч (этап IV, см. рис. 1). Установка 50% основного крепежа изображена на рис. 3.
Рис. 2. Схема выполнения технологических операций (временные интервалы указаны в часах): 0 - время окончания приготовления (смешивания) герметика; I - время нанесения герметика, сборки и установки 50% технологического крепежа; II - время повторной затяжки технологического крепежа; III - время контрольной затяжки технологического крепежа; IV - время установки 50% основного крепежа;
V - время удаления технологического крепежа и замена его на основной
Fig. 2. Diagram of technological operations (time intervals are indicated in hours): 0 - completion time of sealant preparation (mixing); I - time of sealant application, assembly and installation of 50% of temporary fasteners; II - retightening time of temporary fasteners; III - time of control tightening of temporary fasteners;
IV - installation time of 50% of main fasteners;
V - time of temporary fasteners removal and their replacing with the main ones
Установленный технологический крепеж О Установка основного крепежа
Рис. 3. Последовательность установки основного крепежа в период 20-40 ч Fig. 3. Installation sequence of main fasteners within 20-40 hours
В период от 20 до 40 ч от момента приготовления герметика, на который были собраны панели, через каждые 4 ч проводилась установка основного крепежа с оценкой состояния герметика по следующим показателям:
- органолептическая оценка состояния (консистенции) герметика PR1782С12-М, выдавленного в отверстия и по торцам пакета;
- органолептическая оценка наличия остаточного герметика, наносимого на крепеж, на выходе плоской части крепежа из пакета при установке удлиненного крепежа;
- органолептическая оценка состояния (консистенции) герметика PR1782С12-М, выдавленного по торцам пакета после установки основного крепежа.
Перед установкой основного крепежа в отверстие вставлялся удлиненный крепеж, визуально оценивался герметик на выходе из пакета плоской части удлиненного крепежа [3, 7, 12].
При установке основного крепежа было использовано два вида процесса нанесения герметика на крепеж:
1) на болты с нечетными номерами герметик наносился только под головку;
2) на болты с четными номерами герметик наносился на всю гладкую часть болта.
Этап 2. Работа в период от 42 до 72 ч (этап V, рис. 1). Замена технологического крепежа на «боевой» показана на рис. 4.
5. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ
В процессе отработки было исследовано поведение герметика в период времени от 20 до 72 ч с момента его приготовления для сборки панелей. Исследование внешнего вида герметика и наличия липкого слоя на гладкой части крепежа проводилось методом органолептического анализа [2].
Результаты оценки по наличию липкого слоя на плоской части удлиненного крепежа сведены в табл. 2.
На основе анализа полученных результатов сделаны следующие выводы.
1. В зоне с отсутствием внутришов-ного герметика (заштрихованная зона на рис. 1, 3), там, где герметик нанесен под головку крепежа, гладкая зона удлиненного крепежа сухая (не липнет) - крепеж поз. 1 Этап 1 и поз. 1 Этап 2. Там, где герметик
Рис. 4. Последовательность установки основного крепежа в период 42-72 ч Fig. 4. Installation sequence of main fasteners within 42-72 hours
ISSN 1814-3520
887
Таблица 2
Обобщенные данные по наличию липкого слоя на крепеже
Table 2
Summarized data on the tack layer presence on fasteners_
№ Время после смешения герметика, ч Нечетный № позиции крепежа / След на белой ткани после Четный № позиции крепежа / След на белой ткани после
этапа наличие липкости протирки наличие липкости протирки
на гладкой части гладкой части на гладкой части гладкой части
1 / есть (зона без 2 / есть (зона без
1 20,5 внутришовного герметика) - внутришовного герметика) -
1 20,5 5 / нет - 6 / нет -
1 25 11 / нет есть 12 /есть есть
1 30 13 / нет нет 14 / нет нет
1 33 17 / нет - 18 / нет -
1 36 21 / есть есть 22 / есть есть
1 41 25 / есть есть 26 / есть есть
2 43 1 / не липнет (зона без внутришовного герметика) нет 2 / липнет (зона без внутришовного герметика) есть
2 43 5/есть - 6/есть -
2 48 7/есть есть 8/есть есть
2 53 11 / нет - 12 /есть -
2 60 15 / есть есть 16 / есть есть
2 67 19 / нет нет 20 / есть нет
2 72 23 /есть нет 24 / есть есть
0
наносился на всю гладкую часть удлиненного крепежа, на выходе обнаружено наличие липкого слоя (тонкой пленки герметика) - крепеж поз. 2 Этап 1 и поз. 2 Этап 2.
2. В зонах с нанесенным внутришов-ным герметиком на Этапе 1 эксперимента (20,5-33 ч после приготовления герметика) для нечетных позиций крепежа (герметик на крепеж наносился под головку) гладкая часть удлиненного крепежа после установки в сборочный образец не имела липкости в четырех случаях из шести. Для четных позиций крепежа (герметик на крепеж наносился на всю гладкую часть крепежа) гладкая часть удлиненного крепежа не имела липкости в трех случаях из шести.
На основании данных результатов сделано предположение, что гладкая часть удлиненного крепежа (после установки в сборочный образец) не имеет герметика на поверхности по причине минимального до-
пуска между отверстием и крепежом, и герметик физически не проходит через отверстие в сборке (частично остается на поверхности отверстия), как для случая нанесения герметика под головку крепежа, так и на гладкую часть крепежа (см. рис. 5 а).
Для примера с нанесением герметика под головку: гладкая часть удлиненного крепежа (после установки в сборочный образец) в двух случаях из шести имела внутришовный герметик на поверхности по причине большего допуска на отверстиях как минимум для нижней панели образца (см. рис. 5 b); внутришовный герметик сформировал пленку на половине гладкой части болта.
Для случая с нанесением герметика на всю гладкую часть: гладкая часть удлиненного крепежа (после установки в сборочный образец) в четырех случаях из шести имела внутришовный герметик на по-
Рис. 5. Вероятное расположение герметика при постановке крепежа. Этап 1 (1 - герметик, нанесенный на крепеж; 2 - герметик между панелями): a - герметик нанесен под головку болта, болт установлен в сухой зоне (зона А на рис. 1); b - герметик нанесен под головку болта; с - герметик нанесен на всю гладкую часть Fig. 5. Probable location of sealant under fastener installation. Stage 1. (1 - sealant applied to fasteners; 2 - sealant is between the panels): a - sealant is applied under the bolt head, the bolt is installed in the dry area (fig. 1 area А); b - sealant is applied under the bolt head; с - sealant is applied to the entire grip
верхности по причине большего (достаточного для формирования тонкого слоя герметика) допуска на отверстиях и прохода герметика через отверстие. Ввиду нахождения внутришовного герметика на первом этапе до ~ 33 ч в липком состоянии (см. табл. 2) вероятно смешение (совмещение) внутришовного герметика от сборки с гер-метиком на крепеже в нижней половине образца (см. рис. 5 с). После истечения приготовления герметика порядка 33 ч вероятность смешения (совмещения) внутришов-ного герметика и герметика на крепеже, а также формирования непрерывного герметичного слоя для нижней половины сборки уменьшается, в т.ч. из-за разной консистенции этих двух герметиков.
3. В зонах с нанесенным внутришов-ным герметиком на Этапе 2 эксперимента (43-72 ч после приготовления герметика) для нечетных позиций крепежа (герметик на крепеж наносился под головку) гладкая часть удлиненного крепежа после установки в сборочный образец не имела липкости в двух случаях из шести. Для четных позиций крепежа (герметик на крепеж наносился на всю гладкую часть) гладкая часть удлиненного крепежа была липкой во всех шести случаях.
На данном этапе осуществлялась замена технологического крепежа (меньшего диаметра по сравнению с основным) на
основной крепеж. В данном случае при постановке технологического крепежа на Этапе 1 внутришовный герметик изначально распространяется по всей нижней части отверстия в сборке (рис. 6 а).
После удаления технологического крепежа (при постановке основного крепежа) вероятность того, что оставшийся герметик будет находиться на гладкой части основного крепежа, возрастает (см. табл. 2). При этом возможно нарушение непрерывности данного слоя при удалении технологического крепежа, т.к. герметик находится не в вулканизованном состоянии.
Для случая с нанесением герметика под головку: гладкая часть удлиненного крепежа (после установки в сборочный образец) в четырех случаях из шести имела внутришовный герметик на поверхности, что возможно в случае большего допуска на отверстиях как минимум для нижней панели образца, а также наличия герметика в отверстии после установки технологического крепежа (см. рис. 6 Ь).
Для случая с нанесением герметика на всю гладкую часть: гладкая часть удлиненного крепежа (после установки в сборочный образец) во всех случаях (шесть из шести) имела внутришовный герметик на поверхности. Ввиду изменения консистенции герметика на Этапе 2 (через 36 ч после
а b c
Рис. 6. Вероятное расположение герметика при постановке крепежа (1 - технологический крепеж; 2 - герметик внутришовный; 3 - герметик, нанесенный на крепеж; 4 - основной крепеж): a - герметик нанесен под головку болта, болт установлен в сухой зоне (зона А на рис. 1); b - герметик нанесен под головку болта; с - герметик нанесен
на всю гладкую часть Этап 1 - технологический крепеж; Этап 2 - основной крепеж Fig. 6. Probable location of sealant under fastener installation (1 - temporary fasteners; 2 - interfay sealant; 3 - sealant applied to the fasteners; 4 - main fasteners): a - sealant is applied under the bolt head, the boil is installed in the dry area (fig.1 area А); b - sealant is applied under the bolt head; с - sealant is applied to the entire grip Stage 1 - temporary fasteners; Stage 2 - main fasteners
1
7
) (
2
смешения герметик скатывается с пальцев, не оставляя следа), вероятность смешивания герметика с крепежа и внутришовного герметика в нижней части сборки уменьшается. Скорее всего, герметик, нанесенный на крепеж, занимает верхнюю часть отверстия в сборке, а остаточный внутришовный герметик - нижнюю часть (см. рис. 6 с). При этом возможно нарушение непрерывности данного слоя при удалении технологического крепежа, т.к. герметик находится не в вулканизованном состоянии.
В случае, когда гладкая часть удлиненного крепежа (после установки в сборочный образец) не имеет герметика на поверхности (не липнет), предполагается, что квалитет отверстия не позволяет остаться пленке герметика на поверхности гладкой части болта и практически весь герметик выталкивается крепежом (зоной перехода от гладкой части к резьбовой).
Сделанные выше предположения подтверждены характером расположения герметика в отверстии и на крепеже после распила образца.
На рис. 7 а показано типовое расположение герметика для зоны без внутри-шовного герметика с нанесением под головку и на все тело болта. Герметик располагается под головкой (на 1/3 гладкой ча-
890
сти) почти так же, как и был нанесен (следы герметика на крепеже выделены белым цветом). На нижней части болта отсутствует внутришовный герметик, который не был применен в данной зоне установки крепежа. Нижняя часть пакета была рассмотрена под микроскопом (увеличение*45).
На рис. 7 Ь показано типовое расположение герметика для зоны без внутри-шовного герметика с нанесением на всю гладкую часть болта. Герметик прошел на нижнюю часть сборки (следы герметика на крепеже выделены белым цветом).
На рис. 7 с показано типовое расположение герметика для зоны с внутришов-ным герметиком с нанесением под головку болта. Герметик располагается под головкой (на 1/3 гладкой части), а также в нижней части болта (следы герметика на крепеже выделены белым цветом). В нижней части болта герметик сформировался в процессе установки из выдавившегося в отверстие внутришовного герметика.
На рис. 7 б показано типовое расположение герметика для зоны с внутришов-ным герметиком с нанесением на всю гладкую часть болта. Следы герметика располагаются на всей гладкой части болта (следы герметика на крепеже выделены белым цветом).
ISSN 1814-3520
Болт 14 Этап 1 (d)
Рис. 7. Расположение герметика в отверстии и на крепеже: а - зона без внутришовного герметика. Нанесение под головку (на 1/3 гладкой части); b - зона без внутришовного герметика. Нанесение на всю гладкую часть болта; с - зона с внутришовным герметиком. Нанесение под головку (на 1/3 гладкой части); d - зона с внутришовным герметиком. Нанесение на всю гладкую часть болта Fig. 7. Location of sealant in the hole and on the fastener: а - interfay sealant-free area. Application under the head (1/3 of the grip); b - interfay sealant-free area. Application on the entire grip; c - interfay sealant area. Application under the head (1/3 of the grip); d - interfay sealant area. Application on the entire grip
Для крепежа, установленного на Этапе 2, при замене технологического на основной наблюдается наличие плотного слоя герметика в нижней части сборки, что обусловлено меньшим диаметром технологического крепежа и формированием слоя внутришовного герметика при его установке (в нижней части пакета выделено белым цветом).
Наблюдается небольшая зона (полоска), расположенная выше стыка панелей, с отсутствием герметика, появление которой обусловлено наличием интервала между сформированным слоем из внутри-шовного герметика в нижней части пакета при установке технологического крепежа, и нанесенным под головку основного болта герметика при установке (рис. 8 а).
На рис. 8 Ь показано типовое расположение герметика для зоны с внутришов-ным герметиком с нанесением на всю гладкую часть болта и установленного после удаления технологического крепежа. Гер-метик располагается на гладкой части болта, а также наблюдается в отверстии и на теле крепежа, на нижней части отверстия прослеживается плотный слой пленки,
сформированной в процессе установки технологического крепежа меньшего диаметра (выделено белым цветом).
6. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Установлено, что постановка крепежа на Этапе 1 с нанесением герметика под головку крепежа может привести к возникновению воздушной полости в пространстве между ранее нанесенным кольцом герметика на болте и стыком пакета (середина пакета) (см. рис. 5 Ь, 5 с). При этом по истечении порядка 33-36 ч (после приготовления герметика) внутришовный герметик, заполняющий нижнюю часть отверстия в сборке, меняет консистенцию. В зоне А, где внутришовный герметик при сборке панелей не наносился, наблюдается неоднородность поверхности отверстия (см. рис. 7 а).
Постановка крепежа на Этапе 1 с нанесением герметика на всю гладкую часть крепежа формирует, если это позволяет допуск отверстия, непрерывный тонкий слой герметика, который заполняет все неровности на поверхности отверстия (см.
Болт 12 Этап 2 (а)
Болт 12 Этап 2 (b)
Рис. 8. Расположение герметика в отверстии и на крепеже. Этап 2: а - зона с внутришовным герметиком. Нанесение под головку (на 1/3 гладкой части). Установка основного крепежа после удаления технологического; b - зона с внутришовным герметиком. Нанесение на всю гладкую часть болта. Установка основного крепежа после удаления технологического Fig. 8. Location of the sealant in the hole and on the fastener. Stage 2: а - interfay sealant area. Application under the head (1/3 of the grip). Installation of the main fasteners after temporary fasteners removal; b - interfay sealant area. Application on the entire grip. Installation of the primary fasteners
after temporary fasteners removal
892
ISSN 1814-3520
рис. 7 d). После 33 ч есть вероятность смешивания (совмещения) герметика, нанесенного на крепеж, и внутришовного герметика в нижней части отверстия сборки (см. рис. 5 с).
На Этапе 2 нанесение герметика под головку крепежа может привести к возникновению воздушной полости в пространстве между головкой и нижним элементом (панелью) в сборке (см. рис. 7 b).
Постановка крепежа на Этапе 2 с нанесением герметика на всю гладкую часть крепежа формирует непрерывный тонкий слой герметика в первой половине отверстия сборки из герметика, который был нанесен на крепеж, а во второй половине - из герметика, получившегося путем смешивания (совмещения) герметика, нанесенного на крепеж, и внутришовного герметика (см. рис. 5 с и 8 b).
Процесс нанесения герметика под головку крепежа с целью исключения появления герметика внутри отверстия при данном варианте технологии сборки неработо-
способен, т.к. в нижней части сборки будет формироваться слой герметика от выдавившегося в отверстие внутришовного герметика. Для гарантированного отсутствия герметика необходимо удалять внутришов-ный герметик из отверстия либо проводить постановку крепежа по отвержденному внутришовному герметику с разделкой отверстий в окончательный размер.
Равномерное распределение герметика внутри отверстия в момент установки основного крепежа в течение 20-72 ч с момента приготовления внутришовного герметика PR1782C12-M присутствует при процессе нанесения герметика на всю гладкую часть крепежа. В период после 33 ч после приготовления герметика во второй части отверстия происходит смешение двух герметиков разной консистенции. Качество смешения и выполнения всего процесса герметизации многократно подтверждалось испытанием натурных образцов и летными испытаниями воздушного судна.
Библиографический список
1. Абибов А.Л., Бирюков Н.М., Бойцов В.В., Григорьев В.П., Елисеев С.В. Технология самолетостроения. М.: Машиностроение, 1982. 551 с.
2. Вашуков Ю.А. Технология и оборудование сборочных процессов. Самара: Изд-во СГАУ, 2011. 47 с.
3. Демидов А.И., Молокова С.В. Исследование методов оценки герметичности заклепочных соединений // Современные наукоемкие технологии. 2013. № 8. Вып. 2. С. 190-192.
4. Иванов Ю.Л, Кузьмин В.Ф., Марьин Б.Н., Волков И.В., Макаров К.А., Муравьев В.И. [и др.] Современные технологические процессы сборки планера самолета. М: Машиностроение, 1999. 304 с.
5. Книгин В.В. Пути повышения ресурса и герметичности заклепочных соединений // Авиационная промышленность. Приложение к журналу. 1977. № 4. С. 20-24.
6. Савенкова А.В., Чурсова Л.В., Елисеев О.А., Глазов П.А. Герметики авиационного назначения // Авиационные материалы и технологии. 2012. № 3. С. 40-43.
7. Сироткин О.С., Гришин В.И., Литвинов В.Б. Проектирование, расчет и технология соединений авиационной техники. М.: Машиностроение, 2006. 331 с.
8. Шишкин С.В., Шишкин С.С. К расчету авиационных заклепочных соединений на герметичность //
Проблемы машиностроения и надежности машин. 2008. № 3. С. 51-60.
9. Ярковец А.И., Сироткин О.С., Фирсов В.А., Киселев Н.М Технология выполнения высокоресурсных заклепочных и болтовых соединений в конструкциях самолетов. М.: Машиностроение, 1987. 191 с.
10. Ashrafi S.A., Sharif S., Farid A.A., Yahya M.Y. Performance evaluation of carbide tools in drilling CFRP-Al stacks // Journal of Composite Materials. 2014. Vol. 48. No. 17. Р. 2071-2084.
11. Davim J.P., Reis P. Study of delamination in drilling carbon fiber reinforced plastics (cfrp) using design experiments // Composite Structures. 2003. Vol. 59. No. 4. С. 481-487.
12. Krishnamoorthy A., Rajendra Boopathy S., Pal-anikumar K. Delamination analysis in drilling of cfrp composites using response surface methodology // Journal of Composite Materials. 2009. Vol. 43. No. 24. Р. 2885-2902.
13. Shyha I., Soo S.L., Aspinwall D.K., Bradley S., Dawson S., Pretorius C.J. Drilling of titani-um/cfrp/aluminium stacks // Key Engineering Materials. 2010. Vol. 447. Р. 624-633.
14. Zitoune R., Krishnaraj V., Collombet F. Study of drilling of composite material and aluminium stack // Composite Structures. 2010. Vol. 92. No. 5. P. 1246-1255.
References
1. Abibov AL, Biryukov NM, Bojcov VV, Grigor'ev VP, Eliseev SV. Aircraft manufacturing technology. Moscow: Mashinostroenie; 1982. 551 р. (In Russ.)
2. Vashukov YuA. Technology and equipment of assembly processes. Samara: Samara State aerospace University. Named after S.P. Korolev; 2011. 47 р. (In Russ.)
3. Demidov AI, Molokova SV. Study of methods assessing riveted joint tightness. Sovremennye nau-koemkie tehnologii = Modern High Technologies. 2013;8(2):190—192. (In Russ.)
4. Ivanov YuL, Kuz'min VF, Mar'in BN, Volkov IV, Makarov KA, Murav'ev VI, et al. Modern technological processes of aircraft airframe assembly. Moscow: Mashinostroenie; 1999. 304 р. (In Russ.)
5. Knigin VV. Ways to improve the resource and tightness of riveted joints. Aviacionnaya promushlennost'. Prilozhenie k zhurnalu = Aircraft Industry. Appendix to the magazine. 1977;4:20-24.
6. Savenkova AV, Chursova LV, Eliseev OA, Glazov PA. Sealants of aviation purposes. Aviacionnaye mate-rialy i tehnologii = Aviation Materials and Technologies. 2012;3:40-43. (In Russ.)
7. Sirotkin OS, Grishin VI, Litvinov VB. Design, calculation and technology of aviation equipment connections. Moscow: Mashinostroenie; 2006. 330 p. (In Russ.)
Критерии авторства
Султанова А.Р., Сафронов А.А., Громашев А.Г. заявляют о равном участии в получении и оформлении научных результатов и в одинаковой мере несут ответственность за плагиат.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Все авторы прочитали и одобрили окончательный вариант рукописи.
СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОРАХ
Султанова Альбина Руслановна,
ведущий инженер-технолог, АО «АэроКомпозит»,
125284, г. Москва, ул. Поликарпова, 23 Б/2, Россия; Н e-mail: alja_8@mail.ru
Сафронов Антон Александрович,
начальник департамента материаловедения, АО «АэроКомпозит»,
125284, г. Москва, ул. Поликарпова, 23 Б/2, Россия; e-mail: batonich@hotmail.com
Громашев Андрей Геннадьевич,
доктор технических наук, главный технолог, АО «АэроКомпозит»,
125284, г. Москва, ул. Поликарпова, 23 Б/2, Россия; e-mail: a_gromashev@aerocomposit.ru
8. Shishkin SV, Shishkin SS. Calculating hermeticity of aviation riveting. Problemu mashinostroeniya I nadegnosti mashin = Journal of Machinery Manufacture and Reliability. 2008;3:51-59. (In Russ.)
9. Yarkowetz AI, Sirotkin OS, Firsov VA, Kiselev NM. Technology of making high-resource riveted and bolted joints in aircraft structures. Moscow: Mashinostroenie; 1987. 191 p.
10. Ashrafi SA, Sharif S, Farid AA, Yahya MY. Performance evaluation of carbide tools in drilling CFRP-Al stacks. Journal of Composite Materials. 2014;48(17):2071-2084
11. Davim JP, Reis P. Study of delamination in drilling carbon fiber reinforced plastics (cfrp) using design experiments. Composite Structures. 2003;59(4):481-487.
12. Krishnamoorthy A, Rajendra Boopathy S, Pal-anikumar K. Delamination analysis in drilling of cfrp composites using response surface methodology. Journal of Composite Materials. 2009;43(24):2885-2902.
13. Shyha I, Soo SL, Aspinwall DK, Bradley S, Dawson S, Pretorius CJ. Drilling of titanium/cfrp/aluminium stacks. Key Engineering Materials. 2010;447:624-633.
14. Zitoune R, Krishnaraj V, Collombet F. Study of drilling of composite material and aluminium stack. Composite Structures. 2010;92(5):1246-1255.
Authorship criteria
Sultanova A.R., Safronov A.A., Gromashev A.G. declare equal participation in obtaining and formalization of scientific results and bear equal responsibility for plagiarism.
Conflict of interests
The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.
The final manuscript has been read and approved by all the co-authors.
INFORMATION ABOUT THE AUTHORS
Albina R. Sultanova,
Leading Production Engineer, Aerocomposit JSC,
23 B/2, Polikarpov St., Moscow 125284, Russia; H e-mail: alja_8@mail.ru
Anton A. Safronov,
Head of the Materials Science Department, Aerocomposit JSC,
23 B/2, Polikarpov St., Moscow 125284, Russia; e-mail:batonich@hotmail.com
Andrey G. Gromashev,
Dr. Sci. (Eng.), Chief Process Engineer, Aerocomposit JSC,
23 B/2, Polikarpov St., Moscow 125284, Russia;
