CC BY
359
УДК 631.82
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА КАЛИЙНЫХ УДОБРЕНИЙ В ПОРОДНЫХ СМЕСЯХ ДЛЯ ЗАКЛАДКИ ВЫРАБОТАННЫХ ПРОСТРАНСТВ
Д.Н. Шкуратский, М.И. Русаков
Предложены новые составы твердеющей закладки для условий калийных рудников на отходах производства калийных удобрений с учетом необходимой транспортабельности, физико-механических свойств закладочного массива, экономичности и безопасности ведения закладочных работ. Приведены результаты экспериментального применения отходов производств калийных удобрений в качестве активных и инертных компонентов закладочной смеси. Представлены результаты обоснования рациональных технологических параметров подготовки очистного участка для добычи с закладкой.
Ключевые слова: калийный рудник, выработанное пространство, твердеющая закладка, отходы производства, закладочная смесь.
Методические принципы и результаты прогнозирования экологических последствий подземной добычи полезных ископаемых показывают, что выработанные пространства сохраняют высокий уровень экологической опасности в течение длительного времени [1-3]. Экологические факторы должны учитываться на различных стадиях отработки месторождений [4-5]. Разумеется, что закладка выработанного пространства является весьма эффективным средством обеспечения экологической безопасности при подземной разработке месторождений полезных ископаемых. Для снижения затрат на закладочные работы целесообразно использовать отходы производства.
В результате деятельности предприятий химической и горнорудной отраслей промышленности образуется большое количество жидких и твердых отходов, создающих негативное техногенное воздействие на окружающую среду. В связи с постоянным развитием калийных производств, появлением новых технологий и наращиванием производственной мощности количество отходов только возрастает. В процессе производства хлористого калия на калийных рудоуправлениях ОАО «Уралкалий» после переработки калийной руды образуются отходы - солеотходы и глинисто-солевые шламы. Солеотходы складируют на земной поверхности в солеот-валах и размещают в выработанном пространстве. Глинисто-солевые шла-мы в виде шламовой пульпы размещают в шламохранилищах, подмешивают в пульпу солеотходов и размещают в специальные выработки, проходимые в подстилающей каменной соли. Площади существующих солеот-валов и шламохранилищ ограничены, их расширение требует серьезных капитальных вложений. Кроме того, размещение отходов на земной по-
верхности вызывает негативные экологические последствия, связанные с засолением земель [6-7].
Одним из направлений совместного решения проблем размещения отходов и повышения эффективности освоения запасов Верхнекамского месторождения является внедрение рациональных технологических схем отработки выемочных полей с закладкой выработанного пространства. Закладка отходов позволяет не только рационально использовать недра и повысить извлечение руды из недр, но и приносит большой экологический эффект, так как сокращает площади солеотвалов и шламохранилищ, что уменьшает образование рассолов от атмосферных осадков.
В целях развития производства сульфата калия и сложных бесхлорных удобрений на его основе в группе ОАО «ОХК «УРАЛХИМ» разработана новая непрерывная технология сернокислотного разложения хлорида калия. Утилизация побочного продукта, образующегося в технологии -раствора хлористого кальция, является основной проблемой, и отсутствие ее решения до сих пор являлось сдерживающим фактором для развития производства бесхлорных калийных удобрений.
Развитие рынка калийных удобрений определяет потребности как основных, так и вспомогательных производств начиная с добычи калийной руды и заканчивая размещением отходов. Эти потребности связаны с увеличением извлечения и рациональным использованием недр богатейшего Верхнекамского месторождения калийно-магниевых солей, в том числе уменьшением неоправданных потерь полезного ископаемого. Развитие возможно за счет применения новых видов закладки и новых технологий добычи калийной руды камерной системой разработки с закладкой, в т.ч. твердеющей, обеспечивающих бережное отношение природным ресурсам и повышение эффективности разработки месторождения.
Опыт применения твердеющей закладки на железорудных месторождениях интересен и разнообразен, поэтому в соответствии с направлением исследований определены составляющие комплекса твердеющей закладки, оказывающие влияние на физико-механические характеристики закладочных массивов, прежде всего, это прочность массива и транспортабельность закладочных смесей. Составляющими комплекса твердеющей закладки являются применяемые в закладочных смесях материалы (отходы производств, различные наполнители, вяжущие), технология приготовление смесей, технологии изменения их физико-механических свойств и технологии закладочных работ. В отличие от горнодобывающих предприятий железорудных месторождений закладочные работы на калийных рудниках в настоящее время производят в основном с целью защиты от затопления, охраны поверхностных объектов и сооружений от вредного влияния горных работ, с учетом того, что закладка уменьшает оседания земной поверхности. Альтернативным способом уменьшения оседаний является увеличение размеров целиков. Таким образом, закладка косвенно позволяет
увеличивать извлечение руды из недр. При расчетах параметров системы разработки оценка увеличения извлечения руды из недр за счет закладки в действующих отраслевых нормативных документах не производится, учитывается отрицательное воздействие гидрозакладки на междукамерные целики, возникающее за счет уменьшения их ширины на величину увлажнения целиков рассолами.
В процессе обогащения на обогатительных фабриках калийных рудников образуются твердые и жидкие отходы. Твердые отходы (солеот-ходы) представляют собой мелкую смесь солей (9,5 % NaCl, 2,0-3,0 % KCl, 1,5-2,0 % CaSO4) и примесь нерастворимого остатка (НО) (0,6-1,0 % НО), представленного глинистыми материалами. Жидкие отходы (глинисто-солевые шламы) представляют собой суспензию, твердая часть которой состоит из нерастворимого остатка (НО до 80 %) и смеси солей NaCl+KCl. Жидкая часть представляет собой раствор солей NaCl+KCl.
Применяемая на калийных рудниках гидравлическая закладка обладает рядом недостатков, наиболее существенными из которых являются длительный набор прочности, необходимость подачи большого количества несущей жидкости - рассола, значительные затраты на рассолоудаление и строительство большого количества фильтрующих перемычек.
Способы изменения физико-механических свойств закладочных смесей для ускорения ими набора прочности известны давно и при их адаптации к калийным рудникам связаны с дополнительными затратами. Применение закладки отходов с цементом и другими распространенными материалами (ангидритом, шлаком) на калийных рудниках хотя и позволит создавать закладочные массивы достаточной прочности, но такой подход имеет высокую стоимость и обладает рядом технологических недостатков в приготовлении и транспортировании смесей. Использование новых составов закладки на отходах производства калийных предприятий открывает перспективы к ее применению.
Известна непрерывная технология сернокислотного разложения хлористого калия, отходом производства которой является горячий раствор хлористого кальция. Экспериментальным путем установлено, что при остывании насыщенный раствор хлористого кальция кристаллизуется с образованием кристаллогидратов. Это позволило сделать вывод о возможности его использования в качестве вяжущего для закладки отходов производства обогатительных фабрик калийных рудников.
Так как хлористый кальций растворим в воде, то областью его применения в качестве вяжущего могут быть только рудники, в которых нет воды. К таким рудникам относятся калийные и соляные шахты. Сочетание возможности использования отходов производства сульфата калия и отходов производства хлористого калия в качестве закладочных материалов предопределило, что завод по производству сульфата калия должен располагаться вблизи предприятия по добыче и обогащению калийных руд.
Для определения составов смесей с необходимой транспортабельностью и физико-механическими свойствами закладочного массива были проведены лабораторные исследования. Смеси изготовили при соблюдении следующих условий: раствор хлористого кальция массовой концентрацией 55 %; температура раствора хлористого кальция от 50 до 60 °С; в качестве твердой фазы в смесях использованы: солеотходы крупные средней крупностью 2,0 мм и мелкие средней крупностью 0,8 мм; глинисто-солевой шлам плотностью 1,3; 1,35; 1,45 т/м ; начальная температура смесей - от 50 до 60 °С; в смесях на солеотходах массовое соотношение Ж:Т составляло 1:0; 1:0,35; 1:1; 1:1,5. Максимальная вязкость получена у густых смесей и составила 800 мПа-с, сопротивление сдвигу 34 Па. В результате исследований при разной температуре образцов (10; 15; 20; 25 °С) установлено, что, чем больше содержание твердого в смеси, тем выше прочность (изменение от 1,58 до 9,3 МПа). Влияния температуры на прочность не выявлено. Прочностные свойства лабораторных образцов приведены ниже в таблице сведений физико-механических свойств различных образцов [8-10].
С целью исследования процесса затвердевания натурального закладочного массива на вяжущем из отходов производства сульфата калия, уточнения его физико-механических свойств, а также отработки параметров технологии возведения закладочного массива на калийном руднике БКПРУ-4 ОАО «Уралкалий» проведены опытно-промышленные работы. Испытания проводили в двух тупиковых выработках. В одну из выработок подавали закладочную смесь из хлористого кальция и шлама, в другую -смесь из солеотходов, хлористого кальция и шлама или рассола [11-14].
Приготовление закладочной смеси осуществляли в бетоносмесителях, установленных на ровной горизонтальной площадке. После перемешивания компонентов, смесь подавали в приемную емкость, из которой смесь транспортировали насосом за перемычку. Контроль за возведением закладочного массива вели визуально через проем в перемычке. Температура приготовленной смеси с наполнителем из шлама после перемешивания составляла до 100 °С. Температура приготовленной смеси с наполнителем из солеотходов и шлама после перемешивания составляла до 55 °С. В процессе закладочных работ массив формировался равномерно по всей длине выработки, верхний уровень массива практически горизонтальный. Контроль за затвердеванием массива вели по показаниям температурных датчиков. После затвердевания закладочных массивов были определены их физико-механические характеристики. Работы по извлечению монолитов производились после остывания закладочного массива у перемычки до температуры 20 °С.
Сведения о физико-механических свойствах образцов, приготовленных в лабораторных условиях, и образцов из натурального закладочного массива испытаний приведены в таблице.
Физико-механические свойства различных образцов закладки
Показатель Лабораторные образцы, хранившиеся в лабораторных условиях (1=20 °С) Лабораторные образцы, хранившиеся в шахтных условиях Образцы из натурального закладочного массива
Нижняя часть Среднее по массиву
Образцы с наполнителем из глинисто-солевого шлама
Средняя плотность, г/см3 1,57 - 1,81 1,86
Средний предел прочности при сжатии, МПа 7,49 - 19,19 11,67
Относительная предельная деформация, % 3,75 - 1,27 1,27
Предельный модуль деформации, МПа 199,7 - 1511 918,9
Образцы с наполнителем из солеотходов
Средняя плотность, г/см3 1,84 1,93 2,01 2,01
Средний предел прочности при сжатии, МПа 5,80 6,6 7,06 3,68
Относительная предельная деформация, % 3,54 7,5 4,81 4,67
Предельный модуль деформации, МПа 163,8 88 146,8 78,8
Известен способ размещения шлама и хлористого кальция в очистных камерах. Однако этот способ требует значительных затрат на герметизацию камер непроницаемыми перемычками с целью предотвращения вытекания смеси из очистных камер и затруднения воздухообмена с прилегающими к закладываемой камере выработками. Кроме того, через удерживающие перемычки всегда существует опасность прорыва горячей смеси на выемочные и вентиляционные штреки. Это вызвало необходимость разработки способа совместного размещения глинисто-солевого шлама и хлористого кальция в очистных камерах без значительных затрат на герметизацию очистных камер. На способ размещения отходов калийных производств получен патент РФ № 2522120. Уменьшение затрат на закладку происходит за счет того, что закладку ведут на участке, где отрабатывают не менее двух пластов, нижний пласт вскрывают выработками с верхнего пласта, отгрузку руды ведут через выработки верхнего пласта.
Технология добычи с закладкой показана на рис. 1. Закладочную пульпу до участка размещения отходов транспортируют гидротранспортом. Пульпа подается в горячем виде. Пульпу подают на участок с уклона и в каждую камеру через скважины. После использования скважины герметизируют. После закладки участка возводят непроницаемые перемычки в начале уклонов, тем самым изолируя участок размещения отходов.
Преимущества предлагаемой технологии: для размещения жидких отходов не требуется проходить специальные камеры по каменной соли; безопасность работ за счет отсутствия людей в закладываемых камерах; не требуется выполнять изоляцию каждой камеры для удержания в ней закладочной смеси, так как подачу пульпы производят с вышележащего пласта; не требуется откачивать рассол, так как рассол, содержащийся в закладочной смеси, вступает в химическую реакцию с хлористым кальцием с образованием твердого вещества - кристаллогидрата хлористого кальция; при подаче закладочной смеси в камеры по вскрывающим уклонам возможность непрерывной работы гидрозакладки; размещение значительных объемов отходов обогащения калийных производств в отработанных очистных камерах, тем самым уменьшение объема их размещения в поверхностных шламохранилищах; решение проблемы размещения отхода производства сульфатных удобрений; увеличение извлечения руды на площадях, где будет возводиться закладочный массив на хлористом кальции, так как степень нагружения междукамерных целиков может быть рассчитана по допустимому сроку их устойчивости, включающему продолжительность отработки, время отставания закладочных работ от очистных, продолжительность закладки и время охлаждения закладочного массива до набора им прочности.
Время устойчивого состояния междукамерных целиков в соответствии с действующими «Указаниями по защите рудников от затопления и охране подрабатываемых объектов в условиях Верхнекамского месторож-
дения калийных солей» определяют по ф
0 = ехр
Ч - СЛ
в
ормуле
сут, (1)
V У
где С - степень нагружения междукамерных целиков, доли ед.; в и аг - параметры аппроксимации. При отсутствии необходимых данных принимают в = 5,75-10-2; аг = 1,0.
После преобразования формулы допустимая степень нагружения междукамерных целиков С при известном времени устойчивого состояния целиков определяется по формуле
С = 1 - 0,0575 1п [Тотр + Тотс + Тз + Тост), (2)
где Тотр - продолжительность отработки, сут; Тотс - продолжительность
отставания закладочных работ от очистных работ, сут; Тз - продолжительность закладки, сут; Тост - продолжительность набора прочности закладочным массивом, сут.
Рис. 1. Технология добычи калийной руды с закладкой выработанного пространства смесью из отходов производства калийных предприятий и хлористого кальция: 1 - выработки вышележащего пласта;
2 - конвейерный уклон; 3 - вентиляционный уклон; 4 - выемочный
штрек; 5 - вентиляционный штрек; 6 - очистные камеры;
7 - закладочный трубопроводу - перепускная скважина;
9 - непроницаемая перемычка; 10 - закладочный массив
Расчет степени нагружения целиков по времени их устойчивого состояния позволяет вести горные работы с податливыми целиками, что приводит к увеличению извлечения в 1,4 раза. Это свидетельствует об эффективности технологии использования отходов производства в закладочных смесях. Таким образом, обоснованы теоретические положения направленного изменения свойств солеотходов, продуктов переработки калийных удобрений и разработан комплекс технических средств, обеспечивающих эффективную закладку выработанных пространств рудников.
В заключение можно отметить следующее.
1. Направление использования закладки на основе кристаллогидра-
тов хлористого кальция в калийных рудниках является перспективным и рекомендуется для промышленных испытаний технологии закладки и исследования процесса затвердевания закладочных смесей в шахтных условиях. Раствор хлористого кальция оказывает вяжущие свойства на отходы производства калийных рудоуправлений. При массовой концентрации хлористого кальция в растворе 51...57 % в составе закладочной смеси образуется монолитный закладочный массив. Это доказано лабораторными исследованиями на образцах и испытаниями их на прочность. Выполненные исследования показывают, что прочность образцов закладочных смесей, состоящих из солеотходов, глинисто-солевого шлама и кристаллогидратов хлористого кальция сопоставима с прочностью твердеющей закладки на основе вяжущих из смеси цемента с молотым шлаком, применяемой на рудниках цветной металлургии. Средняя прочность на сжатие образцов с наполнителем из солеотходов 2,08.7,06 МПа, с наполнителем из шлама 6,93.19,19 МПа. Закладочный материал на хлористом кальции гигроскопичен. Для исключения повреждения поверхности закладочного массива участок, где возведен массив, должен быть изолирован с целью затруднения воздухообмена.
2. Исследования показали, что с увеличением температуры и содержания мелких частиц в растворе хлористого кальция динамическая вязкость смеси увеличивается. С увеличением содержания твердых частиц в смеси динамическая вязкость и напряжение сдвига в смеси возрастают. Установлено, что на транспортабельность смесей оказывает влияние отношение Ж:Т в смеси, температура и содержание мелких частиц класса -0,16 мм. При увеличении содержания твердого, увеличении содержания мелких частиц и снижении температуры закладочной смеси удельные потери напора увеличиваются. Эксперименты со смесями с наполнителем из шлама показали, что зависимости динамической вязкости и статического сопротивления сдвигу от времени имеют линейный вид. С увеличением времени динамическая вязкость и статическое сопротивление сдвигу возрастают. Добавление хлористого кальция в шламовую пульпу не только увеличивает плотность смеси, но и увеличивает динамическую вязкость и статическое сопротивление сдвигу пульпы. Угол растекания смеси с наполнителем из шлама не превышает 0,8°, что значительно меньше угла растекания пульпы солеотходов. Тем самым обеспечивается большее ее заполнение с одной точки подачи.
3. Опытно-промышленные испытания подтвердили, что подача смесей на вяжущем из хлористого кальция обеспечивается гидравлическим способом. В шахтных условиях образуется прочный монолитный массив закладки на вяжущем из хлористого кальция. Весь объем жидкой фазы, находящейся в закладочной смеси, затвердевает при остывании до 25 °С. Это позволяет исключит затраты на откачивание рассола, так как рассол, содержащийся в закладочной смеси, вступает в химическую реакцию с
хлористым кальцием с образованием твердого вещества - кристаллогидрата хлористого кальция. Время снижения температуры закладочного массива с наполнителем из глинисто-солевого шлама до формирования монолитного массива закладки составляет 180 суток.
4. Градиент понижения температуры закладочного массива с наполнителем из шлама в начальный период после возведения массива (10 дней) 1,819 °С/сут, затем за 20 дней резко снижается до 0,331 °С/сут, затем в течение 140 дней плавно снижается до 0,08 °С/сут. Прочность образцов, полученных в шахтных условиях, зависит от содержания твердых частиц и неодинакова по высоте закладочного массива. Максимальная прочность получена в образцах с наполнителем из шлама из нижней части массива. Прочность массива сопоставима с значениями прочности соляных пород (15.20 МПа).
5. Технология размещения шлама в составе закладочной смеси на вяжущем из хлористого кальция позволяет за счет увеличения извлечения руды не только компенсировать расходы на его размещение, но и получить прибыль от дополнительно извлекаемых запасов в случае применения параметров системы разработки с повышенным извлечением. Использование закладки на вяжущем из хлористого кальция с наполнителем из глинисто-солевого шлама позволяет не только получить закладочный массив с высокой прочностью и существенно сократить затраты на содержание шламо-хранилищ, но и комплексно обеспечивать экологическую безопасность калийных рудников и получить способ размещения отходов перспективного направления производства сульфата калия [11].
6. Повышение извлечения запасов сильвинита достигается путем формирования в отработанных камерах монолитного закладочного массива на вяжущем из хлористого кальция за счет возможного увеличения степени нагружения междукамерных целиков на величину, рассчитанную по времени их устойчивого состояния. В этом случае, отработка запасов калийных руд осуществляется с податливыми целиками. Схема вскрытия участка с вышележащего пласта позволяет минимизировать затраты на изоляцию участка при ведении закладочных работ, так как отсутствует необходимость возводить непроницаемые перемычки в каждой камере. В технологии отсутствуют значительные затраты на удаление рассола, являющегося несущей жидкостью в пульпе солеотходов при их совместном размещении с шламом. В технологии обеспечивается безопасность работ за счет отсутствия необходимости присутствия персонала в закладываемых камерах. Технология закладки с вышележащего пласта через скважины позволяет достигать практически полного заполнения камер при размещении твердых частиц шлама в закладочном массиве в процентном соотношении к добыче 2,5-12,4 масс. %. Удельное размещение шлама (по твердому) на 1 т добычи при размещении шлама в виде закладки на вяжущем из хлористого кальция больше, чем при размещении шлама при послойной гидро-
закладке шлама и солеотходов, при подмешивании шлама в пульпу соле-отходов и при размещении шламов в геотубы.
Список литературы
1. Качурин Н.М., Ефимов В.И., Воробьев С.А. Методика прогнозирования экологических последствий подземной добычи угля в России // Горный журнал. №9. 2014. С. 138-142.
2. Evaluating of closed mines mining lease territories environmental safety by gas factor/N.M. Kachurin, V.I. Efimov, S.A. Vorobev, D.N. Shkuratckiy //Eurasian mining. №2. 2014. P. 41-44.
3. Scientific and practical results of monitoring of anthropogenic influence on mining-industrial territories environment /N.M. Kachurin, S.A. Vorobev, T.V. Korchagina, R.V. Sidorov // Eurasian mining. №2. 2014. Р. 44-48.
4. Экологические последствия закрытия угольных шахт Кузбасса по газодинамическому фактору и опасности эндогенных пожаров на отвалах / Качурин Н.М., Воробьев С.А., Чистяков Я.И. и др. // Экология и промышленность России. 2015. Т. 19. № 4. С. 54 - 58.
5. Распределение ресурсов на профилактику загрязнения атмосферы горнопромышленного района / Н.М. Качурин [и др.] // Безопасность труда в промышленности, №2-2015. С. 24-27.
6. Борзаковский Б.А., Русаков М.И., Шилов А.В. Опыт размещения глинисто-солевых шламов на калийных рудниках Верхнекамского месторождения // Изв. вузов. Горн. журн. 2009. №6. С. 7-12.
7. Борзаковский Б. А., Русаков М.И., Алыменко Д.Н. Оценка эффективности закладочных работ на рудниках Верхнекамского месторождения калийных солей // Горный журнал. 2012. №8. С. 125-127.
8. Разработка технологии выемки карналлитового пласта с повышенным извлечением /Б.А. Борзаковский, В.Е. Мараков, М.В. Гилев, В.И. Воронцов, М.И. Русаков // ГИАБ. 2012. №8. С. 5-12.
9. Борзаковский Б.А., Русаков М.И., Генкин М.В. Технология добычи руды с закладкой на вяжущем из хлористого кальция // ГИАБ. 2014. №4. С. 284-292.
10. Русаков М. И. Использование отходов производства в приготовлении составов твердеющей закладки для эффективного использования запасов калийного месторождения // Рудник будущего. 2011. №3. С. 83-85.
11. Борзаковский Б.А., Русаков М.И., Генкин М.В. Новый закладочный материал из отходов производства калийных удобрений // ОАО «Галургия» - 40 лет пути: Задачи, решения, достижения: сб. науч. тр. Новосибирск: Наука, 2012. С. 169-173.
12. Пат. 2459086 Российской Федерации МПК E21F15/00 Способ закладки шлама/ Борзаковский Б. А., Генкин М.В., Русаков М.И.; заявитель и патентообладатель ОАО "Уральский научно-исследовательский и про-
ектный институт галургии", Открытое акционерное общество "Объединенная химическая компания "УРАЛХИМ". № 2011110331/03; заявл. 21.03.2011; опубл. 20.08.2012. Бюл. №23. 5 с.
13. Пат. 2522120 Российская Федерация МПК E21F15/08 Способ размещения отходов обогащения калийных производств/ Русаков М.И.; заявитель и патентообладатель ОАО "Уральский научно-исследовательский и проектный институт галургии. № 2013110937/03; заявл. 12.03.2013; опубл. 10.07.2014. Бюл. №19. 7 с.
14. Евразийский пат. 019914 МПК E21F15/00 Способ закладки шлама/ Борзаковский Б.А., Генкин М.В., Русаков М.И.; заявитель и патентообладатель ОАО "Уральский научно-исследовательский и проектный институт галургии", Открытое акционерное общество "Объединенная химическая компания "УРАЛХИМ". № 201200232; заявл. 01.03.2012; опубл. 30.07.2014. Бюл. №7. 2 с.
Шкуратский Дмитрий Николаевич, ген. директор, [email protected], Россия, Пермь, ОАО «Галургия»,
Русаков Михаил Иванович, горный инженер, [email protected], Россия, Пермь, ОАО ««Галургия»
USING INDUSTRIAL WASTES OF POTASH MANURE PRODUCTION AT ROCK MIXTURES FOR BACKFILLING GOBS
D.N. Shkuratskiy, M.I. Rusakov
New compositions of solidified backfilling materials for potassium mines conditions with using industrial wastes of potash manure production with taking into account necessary transportability, physical-mechanical backfilling massif properties, economical efficiency and safety of backfilling works were proposed. Results of experimental using industrial wastes of potash manure production as active and inert component of rock backfilling mixtures were submitted. Results of substantiating rational technological parameters of production face for mining with backfilling gob were submitted too.
Key words: potassium mine, gob, solidified backfilling material, industrial wastes, backfilling mixture.
Shkuratskiy Dmitryi Nikolaevich, General Director, [email protected], Russia, Perm, Company of the "Galurgiy",
Rusakov Mihail Ivanovich, Mining Engineer, [email protected], Russia, Perm, Company of the "Galurgiy"
