Имитационное моделирование работы реактора частичного окисления энергохимической установки Текст научной статьи по специальности «Химические технологии»

Список литературы

1. Блох А. Г., Журавлев Ю. А., Рыжков Л. Н. Теплообмен излучением. М: Энергоатомиздат, 1991. 432 с.

2. Лисиенко В. Г., Волков В. В., Маликов Ю. К. Улучшение топливоиспользования и управление теплообменом в металлургических печах. М.: Металлургия, 1988. 231 с.

3. Седелкин В. М. Исследование и разработка методов расчета теплообмена в трубчатых печах газовой и нефтехимической промышленности: дис. ... докт. техн. наук. Саратов, 1982. 577 с.

4. Кулешов О. Ю., Седелкин В. М. Коррекционный зональный метод расчета радиационного и сложного теплообмена в высокотемпературных установках // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2011. № 4 (60). С. 157-161.

5. Кулешов О. Ю., Седелкин В. М. Повышение вычислительной эффективности зонального метода расчета сложного теплообмена на основе методики коррекции базовых оптико-геометрических характеристик излучения // Труды пятой Российской национальной конференции по теплообмену. Москва, 25-29 окт. 2010 г. М.: Из-дат. дом МЭИ, 2010. С. 227-230.

УДК 662.61

ИМИТАЦИОННОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ РАБОТЫ РЕАКТОРА ЧАСТИЧНОГО ОКИСЛЕНИЯ ЭНЕРГОХИМИЧЕСКОЙ УСТАНОВКИ

А. Н. Мракин1, A. A. Селиванов1, П. А. Батраков2, Д. Г. Сотников1

'Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А., г. Саратов, Россия 2Омский государственный технический университет, г. Омск, Россия

DOI: 10.25206/2310-9793-2017-5-2-83-90

Аннотация - В статье представлена схема энергохимической установки для выработки синтез-газа, электрической и тепловой энергии, которая может быть использована как на стационарных объектах химической промышленности, так и в промысловых условиях. Приводятся описание математической модели процесса газификации топлива в реакторе частичного окисления и блок-схема алгоритма определения состава и температуры продуктов реакции. Верификация разработанного программного продукта показала хорошую сходимость как с экспериментальными значениями, так и с расчетами по другим программам: относительное расхождение в определении температуры составило 4-5 %, а абсолютное расхождение по составу - 1-3 %. Установлено, что состав синтез-газа практически не зависит от энтальпии подаваемого в РЧО водяного пара и степени повышения давления воздуха в компрессоре. При этом установлено, что повышение коэффициента расхода воздуха а с 0.7 до 0.9 снижает удельный выход целевых компонентов синтез-газа (оксида углерода и водорода) почти в 2 раза и что требуемое соотношение целевых компонентов синтез-газа наблюдается в области удельных расходов водяного пара 5-6 кг/кг топлива.

Ключевые слова: газификация, синтез-газ, температура, состав, алгоритм.

I. Введение

Обеспеченность энергоресурсами и нефтехимическим сырьем является обязательным условием успешного развития экономики любой страны. Основными источниками природного органического сырья служат нефть, природный газ, уголь, горючие сланцы и биомасса. В настоящее время наиболее востребованными энергохимическими ресурсами являются нефть и природный газ [1]. Добыча их приближается к максимально возможной и в недалеком будущем начнет снижаться. В связи с этим возрастает значение альтернативных источников органического сырья, таких как нефтешламы, газовый конденсат и пр. Для преодоления нехватки нефтяного сырья начинается крупномасштабное производство синтетического газа (синтез-газа) по энерготехнологическому принципу с применением технологий пиролиза и газификации [2-4]. Предполагается, что путем химической переработки синтез-газа можно будет получать практически все важнейшие продукты нефтехимии.

II. Постановка задачи

Учитывая вышеизложенное, представляется весьма актуальным рассмотрение энерготехнологических установок для комбинированной выработки энергоносителей (тепловой и электрической энергии) и синтез -газа пу-

тем газификации газового конденсата. Создание энергохимических установок с частичным окислением (газификацией) топлива вблизи месторождений углеводородов и крупных потребителей синтез -газа позволит не только обеспечивать их энергоносителями, но и технологическим газом для различных отраслей промышленности. Тепловая схема такой установки представлена на рис. 1. При экономической целесообразности возможна организация работы установки по энергохимическому профилю с отпуском сторонним потребителям углекислого газа и газообразного азота.

Установка работает следующим образом. Реактор частичного окисления 3 потребляет воздух, технический кислород (98% 02) или их смесь (обогащённый кислородом воздух) от компрессора 1 и/или воздухораздели-тельной станции 2 и водяной (дутьевой) пар от парового котла-утилизатора 6 для осуществления технологического процесса газификации жидкого или газообразного топлива. Образовавшиеся при этом продукты реакции поступают в газовую турбину 4, приводящую во вращение электрогенератор 5.

Рис. 1. Принципиальная тепловая схема энергохимической установки с получением технологического газа, электрической и тепловой энергии: 1 - компрессор; 2 - воздухоразделительная станция; 3 - реактор частичного окисления; 4 - газовая турбина; 5 - электрогенератор;

6 - паровой котёл-утилизатор; 7 - контактный конденсатор; 8 - система водоподготовки; 9 - насос конденсационной воды; 10 - охладитель конденсационной воды; 11 - фильтр конденсационной воды; 12 - резервуар для хранения воды; 13 - конденсатный насос; 14 - деаэратор; 15 - питательный насос; 16 - сепаратор; 17 - скруббер для поглощения кислого газа жидким поглотителем; 18 - регенеративный теплообменник; 19 - регенератор жидкого поглотителя;

20 - холодильник; 21 - подогреватель жидкого поглотителя для регенерации

Отработавший синтез-газ с давлением необходимым для преодоления аэродинамического сопротивления технологического оборудования и нормального ведения процессов синтеза подают в котёл-утилизатор 6, где его охлаждают, и затем направляют в контактный конденсатор 7, где конденсируется водяной пар, который отводится в резервуар для хранения воды 12. Далее синтез-газ подают в скруббер для поглощения кислого газа жидким поглотителем 17 для дальнейшей очистки и доведения соотношения компонентов до требуемых значе-

ний по технологическому регламенту дальнейшего использования синтез-газа. Подготовленный таким образом синтез-газ, состоящий из азота, водорода и оксида углерода передают технологическому потребителю или могут использовать для генерации энергоносителей (тепловой и электрической энергии). Часть пара, вырабатываемого в котле-утилизаторе 6, подают в реактор частичного окисления 3, оставшийся пар реализуют потребителям. Электрогенератор 5 газотурбинной установки вырабатывает электрическую энергию, передаваемую потребителям. Из резервуара для хранения воды 12 через охладитель конденсационной воды 10, где конденсационная вода охлаждается технической водой из системы оборотного водоснабжения, и фильтр конденсационной воды 11 с использованием насоса конденсационной воды 9 и системы водоподготовки 8, связанной с трубопроводом подачи технической воды к системе водоподготовки, охлаждённая вода подаётся в контактный конденсатор 7. Конденсат от потребителя возвращают в резервуар для хранения воды 12, откуда через деаэратор 14 с использованием конденсатного насоса 13 и питательного насоса 15, питательная вода проходит через эконо-майзерно-испарительную часть котла-утилизатора 6 и попадает в сепаратор 16, где разделяется на пар и воду. Водяной пар проходит через пароперегревательную часть котла-утилизатора 6 и подаётся в реактор частичного окисления 3, а также отводится потребителю, а вода возвращается в деаэратор 14. Поглотитель, насыщенный кислым газом, из скруббера для поглощения кислого газа жидким поглотителем 17 подают в регенеративный теплообменник 18, где он забирает тепло у регенерированного поглотителя, и в регенератор жидкого поглотителя 19, где происходит процесс регенерации. При этом из нижней части регенератора жидкого поглотителя 19 отбирается часть регенерируемого поглотителя и проходит через подогреватель жидкого поглотителя для регенерации 21, где нагревается греющим теплоносителем из системы нагрева регенерируемого поглотителя, после чего возвращается в регенератор. Регенерированный поглотитель подают в теплообменник 18, где он отдаёт тепло поглотителю, насыщенному кислым газом, затем в холодильник 20, где охлаждается технической водой из системы охлаждения жидкого поглотителя, после чего возвращают в скруббер для поглощения кислого газа жидким поглотителем 17.

Наиболее интересен, с точки зрения имитационного моделирования, реактор частичного окисления (РЧО), представленный на рис. 2, который можно рассматривать как реактор идеального вытеснения. В этот аппарат подается топливо, воздух и/или кислород, а также водяной пар для доведения содержания Н2 в синтез-газе до требуемых потребителем значений. Окислителя подается меньше стехиометрического значения. Рабочий процесс в РЧО хоть и схож с протекающими в газотурбинных камерах сгорания, однако имеет свои особенности и определяется специфическими условиями аэродинамики, химически реагирующей системы, теплообмена, уровнем температур, конструктивными и геометрическими размерами.

т

Рис. 2. Эскиз реактора частичного окисления энергохимической установки: GB - смесь воздуха и водяного пара, поступающая в камеру РЧО; Gr - продукты реакции, поступающие в ГТ;

Т - топливо, поступающее в форсунку; D - диаметр камеры РЧО; L - длина камеры РЧО

Горение при недостатке окислителя и расчет состава продуктов реакции, а также определение теоретической температуры реакции является более сложным по сравнению со случаем полного окисления из -за того, что и при достижении равновесного состояния газы должны содержать наряду с продуктами полного горения такие составляющие, как CO и H2.

III. Теория

Для оценки количественных и качественных характеристик продуктов реакции и массогабаритных показателей РЧО необходима разработка математической модели. На рис. 3 показана принципиальная блок-схема алгоритма расчёта газогенераторного процесса.

При составлении математической модели нами сделаны следующие допущения, которые не сказываются на точности результатов исследования: продукты реакции равномерно (идеально) перемешаны и находятся в рав-

новесном состоянии, при этом в любой точке реагирующей смеси состав продуктов реакции будет являться функцией давления и температуры. Такое допущение характерно для работ других авторов, например [4, 5, 6].

Блок №1

Ввод данных по составу исходного топлива, рабочему давлению, температурам компонентов, энтальпии и удельному расходу водяного пара

Блок №2 Пересчёт состава исходного топлива в массовые проценты и определение элементного состава в массовых процентах

Блок №3 Определение удельной теплоты сгорания, теоретического расхода сухого воздуха, удельных теплоёмкостей воздуха и топлива

Блок №4

Присваивание Tpi первоначального значения, а а=1

Блок №5

Определение теоретического выхода сухих трёхатомных газов, азота и водяного пара

Блок №6

Определение теплоёмкостей продуктов сгорания при заданной температуре

Блок №7

Определение теоретической температуры Ъ

Блок №8 Присваивание Tpi значения Ъ

Блок №9

Вывод результатов расчета полного горения на печать или предварительный просмотр

Блок №10

Ввод коэффициента расхода воздуха а и температуры равновесия Tpj

Блок №17

Ввод расхода топлива, теп-лонапряжения камеры РЧО по сечению и отношения длины РЧО к диаметру камеры

Блок №18 Определение геометрических размеров РЧО

Блок №19 Вывод результатов расчета на печать или предварительный просмотр

Рис. 3. Блок-схема алгоритма расчёта газогенераторного процесса

Определение равновесного состава продуктов реакции сводилось к решению системы нелинейных алгебраических уравнений, включающей уравнения материального баланса по химическим элементам, составляющим исходное топливо, уравнение константы равновесия для определяющей реакции коей является реакция конверсии СО водяным паром (реакция водяного газа [5]), а также уравнение Дальтона, определяющее связь полного давления с парциальными давлениями индивидуальных компонентов синтез-газа. Состав получаемого синтез-газа рассчитывался по следующим основным компонентам: оксид углерода, диоксид углерода, метан, водород, водяной пар и азот.

С учетом изложенных методических положений и материалов [7] нами разработана в среде С++ и зарегистрирована программа расчета состава продуктов реакции, их температуры и расхода [8], которая учитывает влияние технического состава исходного топлива, соотношения потоков топлива, дутьевого пара, окислитель, а также давления и температуры в РЧО.

Принцип работы программы основан на итерационных вычислениях с использованием метода наименьших квадратов и базируется на определении теоретической температуры с её последующим сравнением и предварительным определением необходимых исходных данных в соответствующих блоках программы.

Программа позволяет при высоких температурах учесть диссоциацию CO2 и H2O (более 1773 К и 1873 К соответственно [9]). Определяются степени диссоциации диоксида углерода ад и водяного пара вд в зависимости от их парциальных давлений и температуры Tpj по справочным данным, представленным в [9], после чего находятся потери теплоты от диссоциации диоксида углерода и водяного пара, кДж/кг:

ЧД = 12640 • ад • vC02 + 10800 • рд • vH2Ü. (1)

Теоретическая температура продуктов реакции определяется с учетом (1) по выражению, К:

у _ Qp+a^LotB-XSL+cKom:tKom+G^h-qfí-10800^vH2-12640^vCo | ^чо ^

1 vn2cN2 +vCO2cCO2+vH2O^cH2O+vCO^ ¿CO+VH2 CH2+VSO2 CSO2

где QHP - удельная теплота сгорания газового конденсата, кДж/кг; а - коэффициент расхода окислителя (воздуха); L0 - удельный расход сухого воздуха для полного сгорания единицы топлива, м3/кг; te_xa - температура окислителя (воздуха), °С; сконд. - теплоёмкость топлива (газового конденсата), кДж/(кгК); tKOHd. - температура топлива (газового конденсата), °С; G - удельный расход пара, подводимого в РЧО, кг/кг газового конденсата; h - энтальпия пара, подводимого в РЧО, кДж/кг; 10800 - низшая теплота сгорания водорода, кДж/м3 [9]; 12640 -низшая теплота сгорания оксида углерода, кДж/м3 [9]; v¡ - теоретический выход индивидуальных компонентов синтез-газа, м3/кг; c¡ - теплоёмкость индивидуальных компонентов синтез-газа, кДж/(кгК).

IV. Результаты экспериментов Для верификации предложенной математической модели была выполнена серия расчетов с применением [8] и системы точного моделирования технологических процессов нефтегазопереработки Aspen HYSYS, которая представляет собой программный пакет, предназначенный для моделирования, проектирования химико-технологических производств, оптимизации и бизнес-планирования в области добычи и переработки углеводородов и нефтехимии. При этом программный продукт Aspen HYSYS выполняет расчет реакторов идеального вытеснения и идеального смешения, равновесных, стехиометрических. Результаты, полученные с использованием математических моделей, и экспериментальные данные представлены в табл. 1 и 2.

В табл. 1 представлены результаты по конверсии метана на воздушном дутье при коэффициенте расхода воздуха а=0.34, подогреве исходной метановоздушной смеси до 400 °С и давлении 101.325 кПа; в табл. 2 и результаты опыта и расчётов по комбинированию подогрева исходной метановоздушной смеси до 315 °С и обогащению воздуха до 26 % кислорода при а=0.42 и давлении 101.325 кПа.

ТАБЛИЦА 1

СРАВНЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ РАСЧЕТА РЧО С ФАКТИЧЕСКИМИ ДАННЫМИ

Показатель, ед. изм. Значение

Экспериментальные данные [10] Расчет с применением [8] Расчет с применением программного продукта Aspen HYSYS

Состав синтез-

газа, об. %

n2 46.5 46.2 45.9

H2O 5.7 7.2 4.9

СО2 2.6 0.7 1.4

СО 13.8 16.8 16.6

H2 30.0 28.4 31.1

СН4 1.2 0.6 0.0

Температура синтез-газа, оС 1000 1049 1039

ТАБЛИЦА 2

СРАВНЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ РАСЧЕТА РЧО С ФАКТИЧЕСКИМИ ДАННЫМИ

Показатель, ед. изм. Значение

Экспериментальные данные [11] Расчет с применением [8] Расчет с применением программного продукта Aspen HYSYS

Состав синтез-

газа, об. %

N2 43.0 49.2 49.6

Н20 9.9 16.0 15.3

С02 3.8 3.0 2.7

СО 14.8 13.7 14.1

Н2 26.0 18.1 18.3

СН4 1.4 0.0 0.0

СпНт 1.1 0.0 0.0

Температура син-

тез-газа, оС 1187 1569 1440

Представленные в табл. 1 и 2 результаты свидетельствуют об адекватности полученного инструмента исследования РЧО в виде программного продукта, результаты расчета по которому показали хорошую сходимость, как с экспериментальными значениями, так и с расчетами по другим программам: относительное расхождение в определении температуры составило 5-25 %, а абсолютное расхождение по составу - 3-6 %. Столь высокое расхождение по температуре синтез-газа скорее всего объясняется не учетом в математических моделях потерь теплоты в окружающую среду, что на самом деле составляет довольно большое значение - 250-380 оС.

Результаты расчета состава и параметров получаемого газа из конденсата следующего состава СН4=16.1%; С2Н6=3.1%; С3Н8=1.6%; 1-С4Н10=1.1%; п-С4Н10=1.0%; ьС5Н12=0.5%; п-С5Н12=0.9%; С6+=73.8%; СО2=1.8%; СН30Н=0.1% при И=2681 кДж/кг; 1конденсата=-27 °С представлены на рис. 4 и 5.

При этом в процессе выполнения предварительных расчетов [7] было установлено, что состав синтез-газа практически не зависит от энтальпии подаваемого в РЧО водяного пара и степени повышения давления воздуха в компрессоре.

0.75 0.8 0,85

коэффициент расхода воздуха

Рис. 4. Зависимость удельного выхода компонентов синтез газа от коэффициента расхода воздуха при Пк=5 и в=0 кг/кг: 1 - азот; 2 - водяной пар; 3 - диоксид углерода; 4 - оксид углерода; 5 - водород

40

1 2 ^

4 /3 /5

/

0123456789 10 11 12 удельный расход водяного пара, кг кг

Рис. 5. Зависимость состава синтез-газа от удельного расхода водяного пара в, кг/кг при а=0.7 и Лк=5: 1 - азот; 2 - водяной пар; 3 - диоксид углерода; 4 - оксид углерода; 5 - водород

Из анализа рис. 4 видно, что повышение коэффициента расхода воздуха а с 0.7 до 0.9 снижает удельный выход целевых компонентов синтез-газа (оксида углерода и водорода) почти в 2 раза, а по море приближения а к стехиометрическому значению (к значению 1.0) продукты реакции по сути становятся продуктами сгорания. Из рис. 5 видно, что требуемое соотношение целевых компонентов синтез-газа наблюдается в области удельных расходов водяного пара 5-6 кг/кг, однако при этом будет иметь место повышенное значение содержания не прореагировавшего водяного пара в составе синтез-газа на уровне 45-49 %, что будет накладывать определенные особенности на работу газовой турбины, парового котла-утилизатора и контактного конденсатора.

На рис. 6 представлены результаты расчета геометрии реактора в зависимости от давления создаваемого компрессором энергохимической установки при окислении 1400 кг/ч газового конденсата с удельной теплотой сгорания рнр=44847 кДж/кг для различных теплонапряжений камеры РЧО, соответствующих форсированному (линии 4 и 5) и нефорсированному (линии 1, 2 и 3) режиму работы.

3 200.00 2 400,00 5 1600,00 О 800,00

__--1

: 3 4 5

600 1200 1800 2400 30 рв, кПа 00 3600 4200 4800 5400

Рис. 6. Зависимость диаметра РЧО от давления: 1 - 24 Вт/(м2-Па); 2 - 72 Вт/(м2-Па);

3 - 120 Вт/(м2-Па); 4 - 360 Вт/(м2-Па); 5 - 600 Вт/(м2-Па)

Из рис. 6 видно, что переход с атмосферного давления на повышенное (пк=5) позволяет сократить диаметр РЧО почти в 2.2 раза с 3050 мм до 1350 для нефорсированного режима (линия 1 рис. 6) и в 2.4 раза - для форсированного режима (линия 5 рис. 6). Таким образом, можно заключить, что при одинаковом уровне давления в РЧО наиболее предпочтительным вариантом работы является форсированной режим, который снижает металлоемкость (капиталовложения) аппарата. Также из рис. 6 видно, что заметное влияние давления на диаметр РЧО практически прекращается в области пк=30-36 для нефорсированного режима (линия 1 рис. 6) и пк=10-15 -для форсированного режима (линия 5 рис. 6).

V. Обсуждение результатов Таким образом, по результатам выполненных предварительных исследований разработана программа для расчета РЧО, которая может быть интегрирована в комплексное математическое описание всей энергохимической установки. На базе этой программы установлено, что состав синтез-газа практически не зависит от энтальпии подаваемого в РЧО водяного пара и степени повышения давления воздуха в компрессоре, а следовательно, эти параметры могут быть оптимизированы исходя из принципов системного термодинамического анализа и определения экономической эффективности. Исходя из стремления к максимуму содержания целевых компонентов в синтез-газа необходимо стремиться к минимальному по условию сажеобразования значению коэффициента расхода воздуха, т.е. к а=0.7, для которого выбрано целесообразное значение удельного расхода водяного пара на уровне 5-6 кг/кг газового конденсата. Также на основании выполненных на данном этапе работ следует констатировать тот факт, что форсированный режим работы РЧО обеспечит минимизацию его геометрических размеров, которые необходимо уточнить с применением методов химической кинетики, тепломассообмена и аэродинамики.

VI. ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЕ Можно заключить, что разработанная методика расчета состава продуктов частичного окисления топлива в составе энергохимических установок применима на стадии предварительных научных исследований и технико-экономических проработок вариантов аппаратурного оформления и оптимизации параметров работы основного и вспомогательного оборудования.

Расчетным путем установлено, что повышение коэффициента расхода воздуха а с 0.7 до 0.9 снижает удельный выход целевых компонентов синтез-газа в 2 раза с 1 м3/кг газового конденсата по СО и с 0.5 м3/кг газового

конденсата - по Н2. Для рассмотренного состава газового конденсата требуемое соотношение целевых компонентов синтез-газа наблюдается в области удельных расходов водяного пара 5-6 кг/кг газового конденсата, что можно объяснить низким содержанием водорода в исходном топливе.

По результатам вариантных расчетов диаметра РЧО можно рекомендовать наиболее предпочтительный вариант работы - форсированной режим, который снижает металлоемкость аппарата, при этом в таком режиме заметное влияние давления на диаметр РЧО практически прекращается в области пк=10-15.

Источник финансирования. Благодарности

Исследование выполнено за счет гранта Российского научного фонда (проект №17-79-10036).

Список литературы

1. Lapidus A. L. Production of alternative motor fuels based on natural gas / Lapidus A.L., Golubeva I.A., Krylov I.F., Zhagfarov F.G. // Chemistry and technology of fuels and oils. 2009. Vol. 45, no 5. Р. 305-312.

2. Lapidus A. L., Zhagfarov F. G., Grigor'eva N. A., Khudyakov D. S., Kozlov A. M. Chemical processing of natural gas and gas condensate // Chemistry and technology of fuels and oils. 2010. Vol. 46, no 2. Р. 141-147.

3. Kaddour O., Sherbi A., Busenna A., Kolesnikov I. M. Production of olefin and aromatic hydrocarbons by py-rolysis of gas condensate // Chemistry and technology of fuels and oils. 2009. Vol. 45, no 6. Р. 440-442.

4. Malkov Yu. P., Molchanov O. N., Britov B. K., Fedorov I. A. A converter for producing a hydrogen-containing synthesis gas // Journal of engineering physics and thermophysics. 2016. Vol. 89, no 6. Р. 1545-1553.

5. Ryzhkov A. F., Gordeev S. I., Bogatova T. F. Selecting the process arrangement for preparing the gas turbine working fluid for an integrated gasification combined-cycle power plant // Thermal engineering. 2015. Vol. 62, no 11. Р. 796-801.

6. Baskakov A. P., Volkova Yu. V., Plotnikov N. S. Optimum chemical regeneration of the gases burnt in solid oxide fuel cells // Journal of engineering physics and thermophysics. 2014. Vol. 87, no 4. Р. 763-772.

7. Мракин А. Н., Сотников Д. Г., Селиванов А. А. Построение расчетной модели определения геометрических размеров реактора частичного окисления топлива // Проблемы совершенствования топливно-энергетического комплекса: сб. науч. тр. Вып. 8. / Совершенствование энергетических систем и теплоэнергетических комплексов: материалы XIII Междунар. научно-техн. конф. Саратов, 01-03 ноября 2016, Саратов, 2016. С. 318-322.

8. Сотников Д. Г., Мракин А. Н. Программа расчета реактора частичного окисления топлива: свидетельство о регистрации программы. М.: ФИПС, 2017. № 2017615007 от 02.05.17.

9. Теоретические основы теплотехники. Теплотехнический эксперимент.: справочник / под общ. ред. чл.-корр. АН СССР В. А. Григорьева, В. М. Зорина. М.: Энергоатомиздат, 1988. 560 с.

10. Лункин В. Н., Удалов В. П., Жебрак Ю. А. Воздушно-кислородная конверсия природного газа. Саратов: изд-во Сарат. ун-та, 1986. 128 с.

11. Лункин В. Н. Исследование высокотемпературного процесса неполного окисления природного газа в циклонном реакторе: дис. ... канд. техн. наук. Саратов, 12004. 165 с.

УДК 621.565

ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ НЕОРГАНИЗОВАННЫХ ВЫБРОСОВ АММИАКА В УСТАНОВКАХ ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ МАСЕЛ

Е. О. Реховская, И. Ю. Нагибина, А. Ю. Иванов

Омский государственный технический университет, г. Омск, Россия

DOI: 10.25206/2310-9793-2017-5-2-90-95

Аннотация - В работе рассматривается проблема отсутствия приборов автоматизации в установках депарафинизации масел. В результате в атмосферный воздух могут происходить неорганизованные выбросы аммиака, превышающие ПДК, которые негативно влияют на здоровье персонала и окружающую природную среду. Показано устройство и принцип действия автоматического воздухоотделителя.

Ключевые слова: установка, депарафинизация, неорганизованные выбросы, автоматизация.