CC BY
99УДК 691.316
Г.В. КУЗНЕЦОВА, инженер ([email protected])
Казанский государственный архитектурно-строительный университет (420043, г. Казань, ул. Зеленая, 1)
Гранулометрический состав мелкодисперсных золоотходов и его влияние на свойства прессованных изделий
Золы-уноса и золошлаковые смеси являются крупнотоннажными отходами многих отраслей промышленности, и необходимость их использования в производстве стеновых материалов является важной задачей. Производство силикатного кирпича и других прессованных стеновых материалов по масштабности использования сырья относится к крупнотоннажному и способно использовать золоотходы в качестве сырья. В технологии прессования существует необходимость получения плотной упаковки сырья из песка различных фракций, горных пород или отходов производства разного размера. Для использования микропорошков золоотходов необходимо знать гранулометрический состав золопорошков. На основе этого можно определить состав смеси и каркасообразующее зерно. Приведена программа по обследованию мелкодисперсных порошков золоотходов на гранулометрический состав и определение в составе размера каркасообразующего зерна. На основании этого исследована серия укрупняющих добавок на примере золы и ЗШО. Полученные результаты позволяют провести математическое моделирование по примеру песочных смесей на обеспечение плотности упаковки прессованных образцов и выбора вяжущего.
Ключевые слова: зола, гранулометрический состав, прессование, плотность, каркасообразующее зерно.
G.V. KUZNETSOVA, Engineer ([email protected])
Kazan State University of Architecture and Engineering (1, Zelenaya Street, 420043, Kazan, Russian Federation)
Granulometric Composition of Fine-Disperse Ash Waste and Its Influence on Properties of Pressed Products
Fly ashes and ash-slag mixes are large-tonnage waste of many industrial branches and the need for using them for producing wall material is an important problem. The production of silica brick and other pressed wall materials on the scale of raw material usage refers to large-tonnage production and is able to use ash waste as raw materials. In the technology of pressing, there is a need for more dense packing of raw materials from sand of different fractions, rocks or production waste of different sizes. For using micropowders of ash waste, it is necessary to know a granulometric composition of ash powders. On this basis, it is possible to determine the composition of the mix and a frame-formation grain. A program of inspection of fine-disperse powders of ash waste on the granulometric composition and determination of the frame-formation grain size in the composition is presented. On the basis of this study, a series of enlarging additives on the example of ash and ash-slag waste has been investigated. The results obtained make it possible to conduct the mathematic simulation by the example of sand mixes for providing the density of packing of pressed samples and selection of a binder.
Keywords: ash, granulometric composition, pressing, density, frame formation grain.
Стратегия развития строительного комплекса Российской Федерации ставит задачу рационального использования природных ресурсов и вовлечение в производство строительных материалов техногенных отходов различных отраслей промышленности с замещением ими 20—30% природного сырья. Энергетика Сибири, построенная во многих регионах на сжигании твердого топлива, характеризуется образованием большого количества золы-уноса и золошлаковых смесей. Необходимость их использования очевидна из-за опасности нарушения экологической обстановки вблизи мест хранения отвалов. В отвалах ТЭС накоплено без малого 1,5 млрд т золошлаковых отходов, поэтому научные разработки на основе техногенного сырья приобретают особую актуальность [1].
Качество ЗШО и золы определяется содержанием кремнезема и удельной поверхностью, составляющей 1500—4000 см2/г. По величине удельной поверхности золы делят на: тонкодисперсные ^>4000 см2/г), средне-дисперсные (2000—4000 см2/г) и грубодисперсные ^<2000 см2/г). При насыпной плотности менее 800 кг/м3 золы считаются легкими; 800—1000 кг/м3 — средней плотности и более 1000 кг/м3 — тяжелыми. Золы энергетической промышленности РФ имеют в среднем химический состав, приведенный в табл. 1.
По химическому составу такая зола представляет кислое сырье. Она включает повышенное количество красящих оксидов ^е2О3+ТЮ2), легкоплавкая и относится к четвертому классу опасности (малоопасные вещества). В процессе контакта с водой зола не выделяет высокотоксичных соединений. Гранулометрический состав зол колеблется в широких пределах: размеры зе-
рен 1—20 мкм. В золах-уносах содержание фракции более 85 мкм обычно не превышает 20%. Около 50% частиц золы имеют обычно размеры 30—40 мкм. Более крупные золы образуются при повышенном содержании в минеральной части топлива оксидов-плавней СаО и Fe2O3.
Адаптация технологии прессованных стеновых материалов к применению отходов ТЭЦ наиболее перспективная и актуальная проблема, так как непросто сделать изделие, обладающее хорошим внешним видом и качеством. При рассмотрении составов реологических матриц на различных масштабных уровнях установлено, что для песка в высокопрочных бетонах реологической матрицей на микроуровне является сложная смесь цемента, каменной муки, кремнезема, суперпластификатора и воды. В свою очередь, для высокопрочных бетонов с микрокремнеземом для смеси цемента и каменной муки (равной дисперсности) как структурных элементов появляется еще одна реологическая матрица с меньшим масштабным уровнем — смесь микрокремнезема, воды и суперпластификатора [2]. В требованиях, предъявляемых к кремнеземистым компонентам, важным является содержание кремнезема [3] и гранулометрический состав.
При работе с песком существуют две технологии: с молотой бездобавочной известью и использованием песков разной крупности и отходов и с известково-кремнеземистым вяжущим с песком одного вида [4]. При использовании песков разной крупности достаточно знать гранулометрический состав и подобрать оптимальный состав заполнения межзерновых пустот самой крупной фракции более мелкими зернами, не
Рис. 1. Схема размещения мелких частиц между крупными при прессовании
Рис. 2. Микрофотография золы Барнаульской ТЭЦ-3
Таблица 1
Средний химический состав зол энергетической промышленности
Химический состав зол, %
SiO2 А!20з Fe2Oз СаО МдО R2O SOз ППП
40-58 13-30 1-6 2-12 0,2-2 0,1-1 0,8-2,6 2-24
Таблица 2
Характеристики зол и ЗШО
Наименование исследуемого порошка Плотность Удельная поверхность, см2/г Средний размер зерна, мкм
Насыпная, кг/м3 Истинная, г/см3
Зола ТЭЦ-3, Барнаул 1020 3 2988 6,7
Зола Черепетской ГРЭС, г. Суворов Тульской обл. 700 3 9037 2,2
Зола ТЭЦ-2, Красноярск 1150 3 2253 8,9
ЗШО ТЭЦ, Байкальский ЦБК 940 2,94 3414 6
Зола ТЭЦ, Омск 740 2,3 4100 5,54
ЗШО ТЭЦ-2, Алматы (Казахстан) 940 2,94 1733 11,8
вызывающими значительной раздвижки зерен крупной фракции. Определяющим здесь будет получение многофракционной смеси, обеспечивающей уменьшение пустотности. В настоящее время известны порош-ково-активированные бетоны нового поколения — это сверхпрочные, высокопрочные бетоны и бетоны с традиционной прочностью. Они включают 7—9 компонентов и имеют низкий удельный расход цемента на единицу прочности при сжатии, не превышающем ЦR=3,5—6 кг/МПа. Такие бетонные смеси состоят из набора сухих компонентов с непрерывной гранулометрией частиц от макро- до пикомасштабного уровня [5].
В технологии газозолобетона песок заменяют золой и отменяют мокрый помол из-за высокой дисперсности. В цементе зола рассматривается как составляющая теста. Прессование мелкодисперсных порошков имеет определенные трудности, и определение гранулометрического состава мелкодисперсного порошка-компонента и формовочной смеси на его основе приобретает важное значение. П.И. Боженов [6] в классификации минерального сырья для производства автоклавных материалов дал определение крупному заполнителю именно для такой технологии. Первая наиболее крупная фракция сыпучего материала (песка или пыли), теоретический расход которой соответствует объему изготавливаемого изделия или конструкции с учетом раздвижки крупных зерен, будет играть роль крупного заполнителя в составе минерального сырья.
При прессования рыхлой зернистой силикатной смеси, засыпанной в коробки пресса, происходит сближение частиц силикатной смеси в результате уменьшения ее первоначальной пустотности за счет размещения мелких частиц в промежутках между крупными (рис. 1).
Целью нашего исследования являлась оценка золы и золошлакового отхода с точки зрения технологии полусухого прессования и выявления первой наиболее крупной фракции золы и ЗШО ТЭЦ. Были исследованы характеристики зол и ЗШО. Результаты приведены в табл. 2.
Частицы в составе золы неоднородны как по форме, так и по состоянию поверхности, причем эта неоднородность сохраняется в различных группах размерных фракций. Частицы делятся на сфероиды различного
диаметра, образовавшиеся в результате затвердевания расплавленных частиц, и непроплавленные частицы. Часть золы-уноса представлена частицами сферической формы, а также непроплавленными, преимущественно кварцевыми частицами. Плавление неорганической массы угольных частиц влияет на агрегатирование золы. Отмечались сфероиды, поверхность которых покрыта закрепившимися в расплаве более мелкими частицами, и сфероиды, сцепленные между собой за счет контакта расплавленных поверхностей (рис. 2).
I
■ли
Рис. 3. Дисперсный состав кислой золы ТЭЦ, Омск
ПРН -от 11« Р4Р4
ЩЩЩ
Е
.......ЛН-т^
«ЙМ иМ • Мн г» Р
Рис. 4. Дисперсный состав кислой золы ТЭЦ-2, Красноярск
РлР
"Гь. ; Ж
I И -ПНР «
Ш
Рис. 5. Дисперсный состав кислой золы ТЭЦ-3, Барнаул
■il
ФРГШ M '«0
к
jj
Рис. 6. Дисперсный состав кислой золы Черепетской ГРЭС, г. Суворов Рис. 8. Дисперсный состав ЗШО ТЭЦ, г. Алматы, Республика Казахстан Тульской обл.
щjm
Рис. 7. Дисперсный состав ЗШО ТЭЦ, г. Байкальск Иркутской обл.
Рис. 9. Дисперсный состав молотой гашеной извести-пушонки
Таблица 3
Распределение частиц по диаметру зерен по прибору Хориба
Диаметр зерна, мкм
0-5 5- 10 10-20 20-40 40-80 80-100 100-200 200-400 400-800
Зола ТЭЦ, Омск
Полное содержание, % 12,51 16 64 27,93 50,44 73,63 82,42 100 0 0
Зола ТЭЦ-2, Касноярск
Полное содержание, % 7,69 12 36 36,16 73,79 92 95,83 99,63 100 0
Зола ТЭЦ-3, Барнаул
Полное содержание, % 15,29 22 54 42,99 75,92 96,98 100 0 0 0
ЗШО ТЭЦ, Алматы
Полное содержание, % 0,385 2, 94 8,85 16,33 31 41,7 77,88 97,81 100
Зола Черепетской ГРЭС
Полное содержание, % 23,86 29 93 40,21 63,11 88,00 93,58 96,35 96,35 100
ЗШО ТЭЦ Байкальского ЦБК
Полное содержание, % 8,39 13 86 31,77 60,48 85,7 92,27 100 100 100
Полученные результаты позволяют заключить, что зола имеет непрерывный гранулометрический состав от 0 до 300 мкм. Исходя из дисперсного непрерывного состава можно представить золу как тонкий песок зольного минералогического состава и непрерывного зернового состава.
Для достижения этой цели проведено обследование золы и ЗШО ТЭЦ на дисперсный состав и с помощью программы преобразованы показания в соответствии с гранулометрическим составом при исследовании песков. В результате исследования дисперсного состава золоотходов на приборе Хориба получены диаграммы, представленные на рис. 3—8.
Роль второго тонкомолотого компонента в минеральном сырье технологии прессованных изделий выполняет гашеная известь, поэтому был также определен дисперсный состав молотой гашеной извести-пушонки (рис. 9).
Распределение частиц гашеной извести-пушонки по диметру представлено в табл. 3.
Данные прибора дают процентный состав от минимального размера до максимального. С помощью про-
граммы проведено преобразование данных табл. 3 в данные табл. 4.
По полученным данным можем сделать вывод, что зола ТЭЦ (Омск) характеризуется каркасообразующи-ми зернами размером 80 мкм и размером зерна начиная с 200 мкм. У золы Красноярской ТЭЦ-2 каркасообразу-ющее зерно имеет размер 20 мкм. Зола из Барнаула имеет каркасообразуюшее зерно размером 20 мкм. ЗШО из Алматы имеют каркасообразуюшее зерно размера 100 мкм и непрерывный состав. Зола Черепетской ГРЭС имеет каркасообразуюшее зерно размером 40 мкм. ЗШО из г. Байкальска имеют состав с крупностью зерна 100 мкм, но по количеству каркасообразующих будет являться размер 20 мкм. Известь гашеная представлена размером зерна 5 мм.
Используя методику определения грансостава песков, можно определить условный Мкр дисперсного порошка (табл. 5).
Наиболее мелким материалом среди исследуемых зол является порошок золы ТЭЦ-3 (Барнаул), а наиболее крупным — ЗШО ТЭЦ (Алматы.) Из исследуемых порошкообразных зол наиболее крупной является зола
Таблица 4
Гранулометрический состав мелкодисперсных порошков
Условный размер сит, мкм Мкр
400 200 100 80 40 20 10 5 0
Зола ТЭЦ, Омск
Частные остатки, % 0 17,3 9 23,2 22,5 11,3 4,1 5,4 7,2
Полные остатки, % 0 17,3 26,3 49,5 72 83,3 87,4 92,8 100 3,57
Зола ТЭЦ-2, Красноярск
Частные остатки, % 0 0,343 3,819 3,838 18,2 37,63 23,8 4,67 7,7
Полные остатки, % 0 0,343 4,162 8 26,2 63,83 87,63 92,3 100 2,74
Зола ТЭЦ-3, Барнаул
Частные остатки, % 0 0 1,195 2,805 20,07 32,93 20,45 7,25 15,3
Полные остатки, % 0 0 1,195 4, 24,07 570 77,45 84,7 100 2,44
ЗШО ТЭЦ-2, Алматы
Частные остатки, % 2,18 19,94 36,18 10,7 14,66 7,48 5,91 2,56 0,39
Полные остатки, % 2,18 22,12 58,3 69 83,66 91,14 97,05 99,61 100 4,54
Зола Черепетской ГРЭС
Частные остатки, % 3,65 0 2,77 5,57 24,89 22,9 10,28 6,07 23,87
Полные остатки, % 3,65 3,65 6,42 11,99 36,88 59,78 70,06 76,13 100 2,68
ЗШО ТЭЦ Байкальского ЦБК
Частные остатки, % 0 0 7,724 6,576 25,21 28,71 17,91 5,47 8,4
Полные остатки, % 0 0 7,724 14,3 39,51 68,22 86,13 91,6 100 3,07
Известь-пушонка
Частные остатки, % 0 0 0 0 0 0 3,3 93,3 6,7
Полные остатки, % 0 0 0 0 0 0 3,3 96,6 100 0,99
о га £Р и с m .о га
1450 1400 1350 1300 1250 1200
Содержание СаО в смеси 10%
1401 1401
1322
1297
Рис.
цов
77 (13% вяжущего) 70 (14% вяжущего) 56 (18% вяжущего) Активность извести, % (содержание активных СаО+МдО)
10. Влияние качества извести на плотность прессованных образ-
Содержание СаО в смеси 10%
Рис
ных
77 (13% вяжущего) 70 (14% вяжущего) 56 (18% вяжущего) Активность извести, % (содержание активных СаО+МдО)
. 11. Влияние качества извести на сырцовую прочность прессован-образцов
еа
£Р U
[= ГС
_о га
1420 1400
1380 1360
1340 1320
1300 1280
ш
JJ
6,5 (5% СаО) 11,7 (9% СаО) 12,9 (10% СаО) 15,5 (12% СаО) Количество известкового вяжущего А=77% в золоизвестковой смеси, % (% по СаО) Рис. 12. Влияние количества тонкодисперсного связующего на плотность прессованного образца
,5
Е 25
20
15
10
5
18,4
П П П
5
9
1 0
12
из Омска. Она имеет зерна крупного размера в сравнении с золами из Красноярска, г. Суворова Тульской обл. и Барнаула.
Используя полученные данные, можно подобрать состав хорошо прессуемой смеси и определиться с границами допуска. Как показали результаты, известь-пушонка по крупности является тонкомолотым компонентом по отношению к золе и золоотходам. Из
Ав Содержание в золосмеси СаО, %
Рис. 13. Влияние состава смеси (содержание активных СаО) на автоклавную прочность
образцов, основанных на извести разной активности и с разным содержанием молотой негашеной извести, были спрессованы образцы и определена плотность. Результаты представлены на рис. 10.
При расчетном количестве СаО в смеси 10% количество вяжущего в зависимости от качества извести составило 13, 14 и 18% при активности извести 77, 70 и 56%. Снижение плотности и сырцовой прочности можно
30 25 20 15 10 5 0
Песок Зола
Сырцовая прочность, МПа
0,9
ЗШО Шлак
Автоклавная прочность, МПа
Рис. 14. Влияние крупности отходов ТЭЦ на прочностные показатели
Плотность
1 7 1,79
■ ■■II
ЗШО П+ЗШО=30+70 П+ЗШО=50+50 П+ЗШО=70+30 Песок
Рис. 15. Влияние укрупняющей добавки песка в ЗШО на плотность прессованного образца
Сырцовая прочность 1,35
|,35 127
0,91 0,93
■ Ml.
ЗШО П+ЗШО=30+70 П+ЗШО=50+50 П+ЗШО=70+30 Песок Рис. 16. Влияние добавки песка в состав ЗШО на сырцовую прочность
1700 1600 1500 1400 1300 1200
1651
1326
Зола
1540
:_
ЗШО П+ЗШО= П+ЗШО+Ш=
=0,3+0,7 =0,1+0,6+0,3 Рис. 17. Влияние гранулометрического состава золоотходов на плотность прессованных образцов
17,8
20,1
20,9
12,5
0,56
0,9
Зола
ЗШО
П+ЗШ0=0,3+0,7 П+ЗШО+Ш= =0,1+0,6+0,3
■ Сырцовая прочность, МПа Автоклавная прочность, МПа
Рис. 18. Влияние гранулометрического состава золоотходов на прочность прессованных образцов
24,7
Сырцовая прочность с крошкой боя кирпича, МПа Автоклавная прочность с крошкой боя кирпича, МПа Сырцовая прочность с горелой землей, МПа
Автоклавная прочность с горелой землей, МПа 33,1 30
26,7 25 2 ■■ 27,3
0,7
1,07 10
1,16 20
1,02 30
Рис. 19. Влияние укрупняющих добавок-отходов на прочностные характеристики прессованных смесей на основе золы
0
объяснить за счет ввода в смесь вместе с известью и недожженного известняка, количество которого тем больше, чем ниже качество извести. Это приводит к раздвижке зерен смеси.
Также при увеличении количества СаО в золосмеси с 5 до 12%, что соответствует увеличению количества вяжущего с 6,5 до 15,5%, растет и плотность массы. Увеличение вяжущего по содержанию извести более 10% неэффективно, так как в интервале 10—12% плотность не изменяется (рис. 12).
Как видно из результатов, увеличение количества извести в золоизвестковой смеси приводит к росту плотности до тех показателей, когда начинается значительная раздвижка зерен золы.
Автоклавная прочность выше у образцов с известью активностью 77%. Применение извести активностью 56%, содержащей недожженные зерна, снижает прочность, так как нарушается баланс соотношения СаО^Ю2 (рис. 13). Увеличение активности смеси напрямую влияет на автоклавную прочность образцов.
Исследованные составы зол и ЗШО позволили выделить размеры каркасообразующих зерен: в золах это 20 мкм, а в золошлаках — дискретный состав при карка-сообразующей величине 100 мкм. Для выяснения наиболее приемлемой укрупняющей добавки проведен ряд исследований с вводом в состав золы и ЗШО укрупняющих добавок. Для золы с условным Мкр=3,57, ЗШО с условным Мкр=4,54, песка с Мкр=1,6 и шлака с Мкр=3,69 и содержанием извести по СаО 10% (соответствует 13% вяжущего в составе смеси) были изготовлены прессованные образцы с усилием прессования 20 МПа и определены их плотность и сырцовая прочность — факторы, определяющие внешний вид и транспортировочные свойства прессованного образца. Результаты представлены на рис. 14.
Как видно, примененный шлак не может быть самостоятельным компонентом по причине низкой химической активности. Лучший грансостав зольных порошков, так же как и при работе с песками, обеспечивает большую плотность и сырцовую прочность. Корректировку зольных порошков требуется производить укрупняющими добавками, но соответствующего размера. Была проведена замена части ЗШО на кварцевый песок. Результаты представлены на рис. 15.
Как можно видеть, добавка песка увеличивает плотность прессованного образца. Увеличение плотности повышает сырцовую прочность (рис. 16).
Как видно из полученных результатов, сырцовая прочность образца, изготовленного по прямой технологии, содержащей 10% извести (в пересчете на СаО) и песок, имеет небольшую величину. Сырцовая прочность на ЗШО того же состава по извести имеет сырцовую прочность в два раза выше, так как ЗШО имеют непрерывный зерновой состав, обеспечивающий плотность упаковки. А увеличение количества песка в составе ЗШО улучшает результат на 50% при составе 50+50%. Был проверен в качестве укрупняющей добавки основный шлак (стекловидный) (рис. 17).
В качестве укрупняющей добавки использован кварцевый песок и шлак. Результаты представлены по плотности на рис. 18.
Результаты испытания сырцовой и автоклавной прочности представлены на рис. 18.
С целью установления влияния укрупняющей добавки на свойства формовочной золосмеси приготовлена формовочная смесь с добавкой из отходов другого происхождения в количестве 10, 20 и 30%. В качестве добавок использованы крошка или искусственный песок, полученные из боя золосиликатного кирпича фракции 0—1,25 мм, и горелая земля. Горелая земля — это формо-
Таблица 5
Модуль крупности исследуемых порошков
Наименование исследуемого порошка Условный Мкр кр
Зола ТЭЦ-3 (Барнаул) 2,44
Зола Черепетской ГРЭС (г. Суворов Тульской обл.) 2,68
Зола ТЭЦ-2 (Красноярск) 2,74
ЗШО ТЭЦ Байкальского ЦБК 3,07
Зола ТЭЦ (Омск) 3,57
ЗШО ТЭЦ-2 (Алматы, Республика Казахстан) 4,54
Известь негашеная 2,48
Известь-пушонка 0,99
Таблица 6
Зерновой состав укрупняющих добавок-отходов
Номера сит
2,5 1,25 0,63 0,315 0,16 Менее 0,16 Мкр
Крошка из золокирпича
Частные остатки, % 0,5 0,9 5,9 43,1 45,3 4,3
Полные остатки, % 0,5 1,4 7,3 50,4 95,7 100 1,55
Горелая земля
Частные остатки, % 4,7 1,2 4,7 14,4 68,6 6,4
Полные остатки, % 4,7 5,9 10,6 25 93,6 100 1,4
вочная смесь для литья после использования. Горелая земля состоит на 90—95% из высококачественного кварцевого песка и небольших количеств различных добавок: бентонита, молотого угля, едкого натра, жидкого стекла, асбеста и др. В исследованиях была использована горелая земля с Мкр=1,83. Зерновой состав представлен в табл. 6.
Укрупняющая добавка вводилась в формовочную смесь, приготовленную по традиционной технологии с использованием ИКВ, без дополнительного введения извести. Результаты представлены на рис. 19.
Для повышения сырцовой прочности, улучшения прессования и плотности прессованного изделия достаточно введения 10% укрупняющей добавки от общей массы смеси. Наиболее эффективным является песок.
Как видно из полученных результатов, лучший гранулометрический состав зольных порошков, так же как и при работе с песками, обеспечивает большую плотность и сырцовую прочность. Корректировку зольных порошков требуется производить укрупняющими добавками, но уже своего соответствующего размера.
Список литературы
1. Рахимов Р.З., Магдеев У.Х., Ярмаковский В.Н. Экология, научные достижения и инновации в производстве строительных материалов на основе и с применением техногенного сырья // Строительные материалы. 2009. № 12. С. 7—11.
2. Калашников В.И. Бетоны: макро-, нано- и пикомас-штабные сырьевые компоненты. Реальные нанотех-нологии бетонов. Дни современного бетона. От теории к практике: Сборник докладов конференции. Запорожье. 2012. С. 38-50.
3. Кузнецова Г.В. Известковое вяжущее для стеновых силикатных изделий из отсевов дробления горных пород // Строительные материалы. 2014. № 12. С. 34-37.
4. Кузнецова Г.В., Морозова Н.Н. Проблемы замены традиционной технологии силикатного кирпича с приготовлением известково-кремнеземистого вяжущего на прямую технологию // Строительные материалы. 2013. № 9. С. 14-18.
5. Калашников В.И. Что такое порошково-активиро-ванный бетон нового поколения // Строительные материалы. 2012. № 10. С. 70-71.
6. Боженов П.И. Технология автоклавных материалов. Л.: Стройиздат. 1978. 368 с.
Таким образом, проведенные обследования зол и ЗШО ТЭЦ с помощью предложенной программы позволили:
— определить гранулометрический состав мелко-диперсных порошков в соответствии с методикой определения гранулометрического состава кварцевых песков;
— определить условный модуль крупности мелкодисперсных порошков и сравнить их по крупности;
— по гранулометрическому составу золоотходов можно определить каркасообразующее зерно с точки зрения технологии полусухого прессования и выявления первой наиболее крупной фракции и присутствующей в большем количестве;
— использование двухзерновых золоотходов, так же как и таких же песков, требует ввода укрупняющих добавок;
— золошлаковые отходы, имеющие непрерывный гранулометрический состав, могут работать как с добавками, так и без.
References
1. Rakhimov R.Z., Magdeev U.Kh., Yarmakovskiy V.N. Ecology, Scientific Achievements and Innovations in the Manufacture of Building Materials on the Basis and with the Use of Technogenic Raw Materials. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2009. No. 12, pp. 7—11. (In Russian).
2. Kalashnikov V.I. Concrete: macro-, nano- and pikom-asshtabny input products. Real nanotechnologies of concrete. Days of modern concrete. From the theory to practice: collection of reports of conference. Zaporozh'e. 2012, pp. 38—50. (In Russian).
3. Kuznetsova G.V. A Lime Binder for Wall Silicate Products from Chippings of Rock Crushing. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2014. No. 12, pp. 34—37. (In Russian).
4. Kuznetsova G.V., Morozova N.N. Problems of Replacement of Traditional Technology of Silicate Brick with Preparation of a Lime- Siliceous Binder by Direct Technology. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2013. No. 9, pp. 14-18. (In Russian).
5. Kalashnikov V.I. What is the Powder-Activated Concrete of New Generation. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2012. No. 10, pp. 70-71. (In Russian).
6. Bozhenov P.I. Tekhnologiya avtoklavnykh materialov [Technology of autoclave materials]. Leningrad: Stroyizdat. 1978. 368 p.
L-J! ®
