CC BY
31
УДК 621.7.04/669.29
001: 10.24412/0321-4664-2022-1-58-66
ГОРЯЧЕЕ ГИДРОСТАТИЧЕСКОЕ ВЫДАВЛИВАНИЕ ТИТАНОВЫХ ЗАГОТОВОК В ПРОИЗВОДСТВЕ КОМПРЕССОРНЫХ ЛОПАТОК ГАЗОТУРБИННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
Анатолий Павлович Петров, докт. техн. наук, Александр Владимирович Беспалов, канд. техн. наук, Алексей Викторович Соколов, канд. техн. наук, Алексей Геннадиевич Шлёнский, канд. техн. наук
Московский авиационный институт (национальный исследовательский университет), Москва, Россия, sokolovav@yandex.ru
Аннотация. Приведен анализ способов получения ультрамелкозернистой структуры (УМЗ) при деформации (а + в)-титановых сплавов. Показано, что при температурах 750-800 °С, степенях е > 1,5 и скоростях деформации m 10-1-100 с-1 в процессе изотермического горячего гидростатического выдавливания (ГГСВ) в (а + в)-титановых сплавах полностью протекает непрерывная динамическая рекристаллизация и формируется равномерная УМЗ-структура с размером зерен 0,8-1,1 мкм. Это является необходимым условием для их последующей штамповки в условиях сверхпластичности. Приведен пример расчета технологических параметров и практической реализации ГГСВ при изготовлении заготовок компрессорных лопаток из сплава ВТ6 с повышенной равномерностью и уровнем механических и эксплуатационных характеристик.
Ключевые слова: компрессорные лопатки, (а + в)-титановые сплавы, горячее гидростатическое выдавливание, микроструктура
Hot Hydrostatic Extrusion of Titanium Blanks in the Course of Production of Compressor Blades for Gas Turbine Engines. Dr. of Sci. (Eng.) Anatoly P. Petrov,
Cand. of Sci. (Eng.) Alexander V. Bespalov, Cand. of Sci. (Eng.) Aleksey V. Sokolov, Cand. of Sci. (Eng.) Aleksey G. Shlensky
Moscow Aviation Institute (National Research University), Moscow, Russia, sokolovav@yandex.ru
Abstract. The methods for producing an ultra-fine-grained (UFG) structure in the course of deformation of (а + p)-titanium alloys is analyzed. It is shown that in the course of isothermal hot hydrostatic extrusion (IHSE) of (а + p)-titanium alloys at 750-800 °C, strain degree e > 1.5 and strain rate m 10-1-100 s-1 the process of continuous dynamic recrystal-lization proceeds completely and a uniform UFG structure with the grain size of 0.8-1.1 |im is formed. This is a necessary condition for their subsequent superplasticity forging. An example of calculation of operational parameters and practical implementation of the IHSE process in production of compressor blade blanks from VT6 alloy with increased uniformity and improved level of mechanical and operational characteristics is given.
Key words: compressor blades, (а + p)-titanium alloys, hot hydrostatic extrusion, microstructure
Решение основных задач авиационного двигателестроения - повышение ресурса и надежности работы, экономичность и эко-
логичность - неразрывно связано не только с конструкциями двигателей, но и с использованием современных материалов, уровнем
технологий изготовления из них деталей и узлов изделий.
В авиационном двигателестроении компрессорные лопатки являются самыми массовыми деталями в составе газотурбинного двигателя (ГТД). Они работают в сложных эксплуатационных условиях высоких статических и динамических нагрузок, температурных, эрозионных и коррозионных воздействий и т.п. Именно лопатки во многом определяют ресурс, надежность, стоимость и трудоемкость ГТД [1]. По оценкам специалистов [2], трудоемкость изготовления лопаток компрессора газотурбинных двигателей составляет до 30 %.
Основными путями увеличения эффективности ГТД являются повышение температуры газа перед турбиной и достижение максимально возможного снижения массы двигателя до отношения тяги к его весу 20:1 за счет оптимизации конструктивных решений и повышения эксплуатационных характеристик материалов [3]. Выбор материала определяется температурой нагрева и силовым воздействием на детали двигателя при эксплуатации.
Титановые сплавы являются основным конструкционным материалом, применяемым для компрессорных лопаток, что определяется комплексом свойств этих сплавов - высокая удельная прочность и хорошая жаропрочность при температурах эксплуатации до 600-650 °С. В современных ГТД для компрессорных лопаток в основном используются традиционные труднодеформируемые титановые сплавы: псевдо-а (ВТ18, ВТ18У, ВТ20 и др.) и (а + р)-сплавы (ВТ3-1, ВТ6, ВТ8, ВТ9, ВТ16, ВТ23 и др.), а также новые ортосплавы ВТИ-4 и ВИТ-1[4].
Однако предел рабочих температур традиционных жаропрочных титановых сплавов типа ВТ18У, ВТ41 и др. составляет 550-600 °С, что является недостаточным для деталей ГТД нового поколения. Внимание разработчиков и исследователей обращено к новому классу материалов - интерметаллидным сплавам на основе алюминидов титана, а именно на основе орто-фазы Т12Д1ЫЬ, которые являются наиболее перспективными материалами при рабочей температуре >600 °С (650-700 °С) для изготовления деталей последних ступеней компрессора ГТД нового поколения [5]. Вместе с тем освоение
ортосплавов в промышленном масштабе пока сдерживается рядом трудностей их обработки, в том числе их невысокой технологичностью при пластической деформации.
Поэтому оптимизация технологий деформации жаропрочных титановых сплавов, направленная на повышение характеристик пластичности, и изучение кинетики структурно-фазовых превращений, происходящих при термомеханической обработке, являются первоочередными задачами. В тоже время однозначно установлено, что эксплуатационные характеристики титановых лопаток зависят не столько от вида легирования, сколько от типа микроструктуры материала, формирующейся в процессе деформации и последующей термообработки [6].
Таким образом, применяемые технологии штамповки заготовок титановых лопаток должны обеспечить не только получение качественных полуфабрикатов по форме и размерам, приближенным к готовой детали, но и формирование в них оптимальной структуры. Характер структуры титановых поковок формируется в процессе деформации и не поддается исправлению термической обработкой [7].
Оптимальное сочетания прочности и пластичности для сплавов возможно, если их структура перед упрочняющей термической обработкой (закалка и старение) будет равноосной (1-3 типа по 9-балльной шкале [8]) или корзиночного плетения (второго типа).
Традиционные технологические процессы изготовления точных заготовок лопаток на большинстве авиадвигателестроительных предприятий включают в себя несколько деформирующих операций (многопереходное предварительное фасонирование, штамповка, обрезка облоя, калибровка) с большими потерями металла на облой и при зачистке дефектов.
Применение более прогрессивных, по сравнению с традиционными, технологических процессов, таких как изотермическая штамповка (ИзШ), штамповка в режиме сверхпластического деформирования (СПД), высокоскоростная штамповка (ВСШ) позволяют повысить точность штамповок и увеличить КИМ.
Наиболее оптимальными способами получения точных штамповок лопаток из титановых сплавов являются ИзШ и СПД. Преимущества изотермической штамповки при изготовлении
точных заготовок деталей из титановых сплавов сложной формы с необрабатываемой поверхностью или минимальными припусками на окончательную механическую обработку подтверждены многолетним опытом применения на ряде предприятий авиационной промышленности.
Однако органическим недостатком ИзШ является низкая прочность материала штампа при температуре деформации, составляющей для титановых сплавов 910-980 °С. Например, часто используемый при изготовлении штампов для изотермической штамповки жаропрочный сплав на никелевой основе ЖС6У при этих температурах имеет предел текучести около 230 МПа, а титановый сплав ВТ6 при тех же условиях имеет предел текучести 184-243 МПа.
Процесс ИзШ включает предварительные операции фасонирования заготовки (высадку, выдавливание, предварительную штамповку и окончательные операции - одну или две штамповки и калибровку для устранения коробления на изотермическом прессе). Этот процесс, по данным ОАО «Моторостроитель» (г. Самара), позволяет уменьшить припуски по перу до 0,2-0,6 мм и повысить коэффициент использования металла (КИМ) до 0,3-0,4.
Изотермическая штамповка в режиме СПД позволяет сократить число деформирующих операций, так как выдержка заготовок в штампе в течение 20-25 с и приложение постоянного усилия способствуют лучшему перераспределению металла и заполнению глубоких и узких полостей штампа. Кроме того, при СПД существенно снижаются напряжения пластического течения и заметно возрастает пластичность металла.
Установлено [9], что уменьшение размера зерен сплава в исходной заготовке позволяет снизить температуру ее деформации для проявления эффекта сверхпластичности. Поэтому наибольший практический интерес с точки зрения обработки давлением представляет низкотемпературная СПД, осуществление которой стало возможным при деформации заготовок с ультрамелкозернистой (УМЗ - размер зерна < 1 мкм) или нанокристаллической (НК - размер зерна < 100 нм) структурами, получаемыми методами интенсивной пластической деформации (ИПД).
Например, УМЗ-структура позволила при последующей изотермической деформации поковок из ВТ6 лопаток ГТД снизить темпе-
ратуру штамповки при скорости деформации ~10-3 с-1 от 920 °С (серийная технология) до 700 °С, т.е. более чем на 200 °С, что существенно улучшило работоспособность, экономичность и условия эксплуатации изотермических блоков [10].
Скорости деформации, необходимые для реализации сверхпластичности в УМЗ- и НК-материалах, намного выше значений, необходимых для реализации сверхпластичности традиционных материалов (для УМЗ- и НК-материалов ё = 1-10-1 с-1, для традиционных материалов ё = 10-6-10-1 с-1), т.е. реализуется так называемая высокоскоростная СПД. Это существенно увеличивает производительность сверхпластического деформирования.
Таким образом, благодаря обнаружению сверхпластичности в УМЗ- и НК-сплавах при относительно низких температурах и высоких скоростях деформации, стало реальным и экономически возможным практическое использование СПД широкой группы промышленных титановых сплавов.
Исследования показали [11], что в условиях сверхпластического течения микроструктура материала слабо зависит от степени деформации, а зависит только от скорости и температуры деформации. Следовательно, СПД не только улучшает технологичность сплавов при штамповке, но и придает заготовкам деталей более высокие изотропные механические и эксплуатационные свойства (рис.1).
ств,ст0д,МПа 1400-
V///\ Традиционная I I СПД
120010008006004002000-
6, V, %
-50 г 300
ав а0;2 С-1 8 у КОТ КСТ т
-40
-30
-20
-10
250 200 150 100 50 0
х, ч
Рис. 1. Механические свойства сплава ВТ9 с исходной глобулярной микроструктурой после традиционной обработки и СПД [11]
В основе формирования УМЗ-структуры в ходе большой деформации (е > 1-2) при пониженных температурах Т < (0,3-0,4)Тпл лежит явление деформационной фрагментации исходных зерен с образованием новых, с высокоугловыми границами, которое наблюдается в различных металлах при разных способах деформации [9, 12]. Однако существующие в настоящее время методы ИПД получения УМЗ-структуры (кручение при высоком давлении, равноканальное угловое прессование, всесторонняя изотермическая ковка, винтовая экструзия и др.) имеют ряд ограничений по габаритам, сортаменту и серийности производимых полуфабрикатов. Кроме того, в большинстве случаев для реализации ИПД необходимо использовать специальное оборудование и оснастку.
Известно, что измельчения структуры жаропрочных титановых сплавов можно добиться, кроме методов ИПД, и альтернативными способами ОМД за счет термомеханического воздействия на заготовку путем реализации процесса непрерывной динамической рекристаллизации (continuous dynamic recrystallization, CDRX) или последеформационной спонтанной рекристаллизации с получением контролируемого размера зерна [13-18 и др.]. По мнению исследователей, лучшие условия для деформации титановых сплавов обеспечиваются при прессовании (выдавливании) при регламентированных температуре (T < (0,3-0,4)Тпл), степени (e >1-2) и скорости (<10-1-100 с-1) деформации.
Выдавливание осуществляется при благоприятной схеме напряженного состояния и тем самым создает возможность получения качественных поковок с большими степенями деформации при режимах, обеспечивающих протекание динамической рекристаллизации. Последняя, в свою очередь, совместно с большими степенями деформации измельчает структуру заготовки до УМЗ-состояния. Операцию выдавливания включают многие перспективные технологические процессы изготовления деталей ГТД [1].
Однако высокотемпературное (700-900 °С) выдавливание заготовок из жаропрочных титановых сплавов с большими степенями (е > 1-2) и низкими скоростями (<10-1-100 с-1) деформации для динамической рекристаллизации сопряжено со значительными практическими
трудностями, обусловленными высоким сопротивлением, узким температурным интервалом деформации и значительными напряжениями трения.
Высокий коэффициент трения (до ц = 0,2) на поверхности контакта с инструментом связан с повышенной способностью титана и его сплавов раскислять окисные пленки на поверхности инструмента при постоянном обновлении трущихся поверхностей, т.е. деформируемого металла. Раскисление окисных пленок способствует «схватыванию» титановых сплавов с материалом инструмента, т.е. к образованию на контактной поверхности мостиков сварки [18]. Это приводит к увеличению неравномерности деформации, уменьшению стойкости инструмента, ухудшению качества поверхности поковок и увеличению требуемого усилия деформирования. Используемые стеклосмазки (ЭВТ-24 и др.) при больших коэффициентах вытяжки теряют сплошность и оказываются недостаточно эффективными.
Поэтому для решения проблемы деформации труднодеформируемых сплавов потребовалась разработка технологического процесса горячего выдавливания, который сочетал бы достоинства обычного выдавливания (возможность изготовления заготовок под штамповку с регламентированным профилем необходимой точности) и горячего гидропрессования (высокая стойкость матриц вследствие жидкостного режима трения, снижение неравномерности деформации, хорошая проработка структуры, обусловленная совместным влиянием гидростатического давления и температуры) [19].
Так, например, в ФТИ АН Беларуси разработан способ горячего гидродинамического выдавливания (ГГДВ) на механических прессах (КГШП) заготовок режущего инструмента из быстрорежущих сталей и биметаллов (£деф = = 1050-1100 °С) с использованием в качестве промежуточной рабочей среды электродного графита (рис. 2) [20].
При ГГДВ важнейшей особенностью является создание между заготовкой и инструментом промежуточной среды, которая образуется в результате разрушения пунсоном 1 графитового вкладыша 2 и заполнения промежуточной квазижидкой средой свободного пространства контейнера.
Рис. 2. Принципиальная схема процесса горячего гидродинамического выдавливания (слева от осевой линии - заготовка до выдавливания, справа - в процессе выдавливания):
1 - пуансон; 2 - вкладыш из электродного графита;
3 - заготовка, подвергаемая выдавливанию;
4 - штамповая матрица с цилиндрическим отверстием и конусной входной частью;
5 - контейнер штампа
Однако применение этой технологии для выдавливания заготовок из титановых сплавов не привело к положительному результату [21]. Неудовлетворительное качество титановых поковок объясняется невыполнением двух основных условий, благоприятствующих скольжению в графитовом смазочном слое: а) ослабить связь в графитовом слое настолько, чтобы сдвиг в нем происходил раньше, чем нарушится связь между поверхностью металла и графитом; б) уменьшить адгезию между плоскостями графита, скользящими друг относительно друга. Поэтому повышенная вязкость рабочей среды из искусственного графита типа ЭГ (>103-105 Па • с) по сравнению с оптимальной вязкостью (102-103 Па • с) приводит к ее неравномерному истечению.
Поэтому для пластифицирования графитового смазочного слоя при горячей штамповке в смазку необходимо включать такие вещества, которые при температуре деформирования снижали бы поверхностную энергию кристаллов графита, улучшая его вязкие и смазочные свойства.
С этой целью для горячей штамповки труд-нодеформируемых сплавов выдавливанием в МАИ разработана смазка на основе графита с добавками стекла (авт. свид. 483846). Применение стеклографитовой смазки позволило за счет расплавления стекла при высоких температурах пластифицировать смазочный сте-клографитовый слой в штампе и локализовать в нем дополнительную сдвиговую деформацию, обусловленную действием сил трения, что имеет решающее значение при обработке малопластичных труднодеформируемых сплавов.
Качественные поковки из сплава ВТ6 (рис. 3) диаметром 30 мм и длиной до 300 мм были получены путем выдавливания без пресс-остатка («на проход») по схеме ГГДВ (см. рис. 2) при температуре 800 °С с использованием изотермического блока УИДИН 250 на модернизированном вертикальном гидропрессе мод. ПА2638 усилием 6,3 МН (630 тс) с программными регуляторами скорости рабочего хода от 0,5 до 15 мм/с. Процесс становится уже не гидродинамическим (ГГДВ), а горячим гидростатическим выдавливанием (ГГСВ) в изотермических условиях.
При ГГСВ в контейнере, конусе и калибрующем пояске матрицы устанавливается режим квазижидкостного трения, когда в указанных зонах контактные поверхности деформируемого метала и штампа разделены сплошным вязким стеклографитовым слоем. Это снижает потребные усилия, неравномерность деформации заготовки и повышает стойкость инструмента.
Рис. 3. Заготовки из титанового сплава ВТ6, полученные выдавливанием с использованием в качестве рабочей среды стеклографа (графит + стекло № 209) [19]
Рассмотрим пример ГГСВ поковок, приведенных на рис. 3. Исходные для выдавливания заготовки диаметром Оз = 75 мм и высотой ^з = 50 мм изготавливали из горячекатаного прутка. То есть деформация осуществлялась с коэффициентом вытяжки X = 6,25 или средней истинной логарифмической деформацией е = 1п X = 1,81. Другие параметры процесса: йК = 80 мм, а = 45°, а^м = 20 мм (см. рис. 2).
Стеклографитовый вкладыш 2 (см. рис. 2) изготавливали из смеси порошка коллоидного графита и 23 % стеклопорошка № 209, стабилизатор - жидкое стекло. Динамическая вязкость п такой среды в условиях выдавливания может быть рассчитана по экспериментально установленной формуле:
1дп = 0,5 [12,18ехр(-0,17 • 10-3£) - 4,4- 10-3£ + + 4,28] + (2,59 - 0,01 • 10-2 П) + 0,175р - 1,81,
где £ - температура, °С;
П - процент стеклопорошка, %; р - давление в среде, МПа.
Из условия требуемой гидростатичности среды должно выполняться условие: попт = = 102-103 Па • с, т.е. 1д(попт) = 2-3. Экспериментами установлено, что оптимальная толщина смазочного слоя на выходе из конической зоны матрицы составляет Ди = 0,4-0,8 мм. В этих условиях в процессе ГГСВ стеклографитовая среда, обладая при высоких температурах и давлениях свойствами высоковязкой квазижидкости, обеспечивает схему гидропрессования.
Требуемый объем и размеры вкладыша рассчитывался из условия выдавливания без пресс-остатка:
V' = V + У2 + + ^ + У5,
где У1 - объем промежуточного слоя Ди между выдавливаемым металлом и цилиндрическим пояском матрицы; У2 - объем цилиндрической части матрицы высотой ^цм;
Уз - объем конической части матрицы; У4 - объем пресс-утяжины; У5 - объем технологических проточек и зазоров.
Величину Ув' необходимо скорректировать с учетом уплотнения стеклографитовой среды:
У = У' Р2
"в "в I
Р1
где р1 и р2 - плотности исходной среды и в процессе выдавливания соответственно.
Для используемой среды экспериментально определено — = 1,4-1,53. Р1
При задаваемом диаметре вкладыша Ов = = Ок - (1-2 мм) его высота составит:
4У
в
нв
пО в
В рассматриваемом случае при Ок = 80 мм высота вкладыша Нв = 50 мм.
Скорость выдавливания V определялась из условия протекания в процессе деформации непрерывной динамической рекристаллизации сплава из известной формулы [22]:
. = 12уXIзта т (ю-1-100 с-1).
(XVI-1)0 з
При условии е т 1 с-1 скорость V определяется из неравенства:
У т
(Хл/Х -1)0з 12Х 1пХ в1па
Для рассматриваемого примера расчета получим V т 4,5 мм/с, а продолжительность рабочего хода ползуна пресса составит т 1 50/4,5 1 11 с.
Замеренное месдозой удельное усилие пресса на пуансоне (напряжение течения) при изотермическом ГГСВ на установившейся стадии не превышало 85 МПа.
Таким образом, экспериментально подтверждается вывод о том, что при деформации с малыми скоростями динамическая рекристаллизация вносит значительный вклад в разупрочнение, а изотермическое гидростатическое выдавливание с высокими степенями деформации в условиях полного динамического разупрочнения позволяет осуществить формоизменение заготовки при низких значениях напряжений течения и является высокоэффективным процессом [15].
Результаты структурных исследований на оптическом и электронном микроскопах металла прутков из титановых сплавов ВТ3-1, ВТ6, ВТ9, ВТ18, выдавленных при разных температу-
Рис. 4. Микроструктура сплава ВТ6 в исходном горячекатаном состоянии (а) и после ГГСВ (б)
<1, нм 4000
3000
2000
1000
а, град
Рис. 5. Изменение тонкой структуры заготовок из сплава ВТ6 от степени деформации при ГГСВ:
1 - размер зерен; 2 - угол разориентировки их границ
рах, степенях и скоростях деформации прутков, показали, что при температурах 750-800 °С, степенях е > 1,5 и скоростях деформации е < 10-1-100 с-1 в процессе изотермического ГГСВ у этих сплавов полностью протекает про-
Рис. 6. Последовательность операций при изготовлении заготовок компрессорных лопаток:
а - мерная заготовка после ГГСВ; б - изотермическое выдавливание; в - изотермическая штамповка или штамповка в условиях СПД; г - обрезка облоя с прижимом
цесс непрерывной динамической рекристаллизации и формируется равномерная УМЗ-структура с размером зерна 0,8-1,1 мкм (рис. 4)
Однако монотонная деформация формирует смешанную глобулярно-ламель-ную структуру с углом разо-риентировки границ зерен деформационного происхождения и межфазных границ 10-12°. То есть при изотермическом ГГСВ у титановых сплавов формируется ультрамелкое зерно со среднеугловой разориентацией, что является основным условием способности сплава к последующей СПД (рис. 5).
Такая структура деформированного металла, как известно, обладает пониженной энергией и является наиболее термически стабильной, что увеличивает вероятность ее сохранения при последующем нагреве заготовок под последующую штамповку. По мнению проф. А.И. Хорева (ВИАМ), кристаллографические сдвиги р ^ а', а'', происходящие при деформации, делают структуру еще более дисперсной и стабильной.
Дальнейшее фасонирование заготовок, полученных методом ГГСВ, осуществлялось изотермическим выдавливанием со стеклосмазкой ЭВТ-7 при температуре 650 °С с коэффициентами вытяжки X = 3-7 при скорости деформации 10-1-100 с-1 (рис. 6). В результате и в замковой, и перьевой частях выдавленной заготовки лопатки формируется практически равномерная одинаковая УМЗ- структура с размером зерна ~1 мкм. Эта структура сохраняется и после изотермической штамповки или штамповки в условиях СПД, так как низкотемпературная сверхпластичность не приводит к значительному укрупнению микроструктуры, тем самым сохраняя высокую прочность УМЗ-материала [23].
Штампованные лопатки из сплава ВТ6 после тер-
мообработки (нагрев и выдержка при 550 °С в течение 120-150 мин с последующим охлаждением на воздухе) имели прочность до 1100 МПа и относительное удлинение 1215 %, уровень усталостной прочности около 410 МПа. Ударная вязкость таких лопаток ниже серийных на 25-30 %, но при этом они удовлетворяют требованиям соответствующих ТУ. Значения трещиностойкости серийных и УМЗ-лопаток из сплава ВТ6 примерно одинаковые
и в 1,5 раза превышают требования ОСТа, при этом лопатки с УМЗ-структурой имеют более высокое сопротивление росту трещин.
Таким образом, установлено, что применение изотермического горячего гидростатического выдавливания в технологии изготовления заготовок компрессорных лопаток ГТД позволяет существенно повышать равномерность и уровень механических и эксплуатационных характеристик готовых деталей.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Крымов В.В., Елисеев Ю.С., Зудин К.И. Производство газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение-Полет, 2002. 376 с.
2. Терентьев В.В., Ионов А.В., Болховитин М.С.
Проблемы выбора технологии производства лопаток компрессоров ГТД // Русский инженер. 2012. № 5. С. 292-298.
3. Оспенникова О.Г. Перспективы развития жаропрочных литейных и деформируемых сплавов, защитных покрытий для деталей ГТД // Научный электронный журнал: Новости материаловедения. Наука и техника. 2013. № 4.
4. Новак А.В., Ночовная Н.А., Павлова Т.В. Состояние, проблемы и перспективы создания жаропрочных титановых сплавов для деталей ГТД // Электронный научный журнал: Труды ВИАМ. 2013. № 3.
5. Ночовная Н.А., Алексеев Е.Б., Изотова А.Ю., Новак А.В. Пожаробезопасные титановые сплавы и особенности их применения // Титан. 2012. № 4. С. 42-46.
6. Кашапов О.С., Павлова Т.В., Ночовная Н.А. Влияние режимов термической обработки на структуру и свойства жаропрочного титанового сплава для лопаток КВД //Авиационные материалы и технологии. 2010. № 2. С. 8-13.
7. Никольский Л^., Фиглин С.З., Бойцов В.В. и др. Горячая штамповка и прессование титановых сплавов. М.: Машиностроение, 1975. 285 с.
8. Воронежский Е.В., Евсюков С.А., Алимов А.И. Влияние термомеханической обработки на свойства титановых штамповок // Электронный журнал: Наука и образование. № 9. 2011.
9. Валиев Р.З., Александров И.В. Наноструктур-ные материалы, полученные интенсивной пластической деформацией. М.: Логос, 2000. 272 с.
10. Латыш В.В., Салищев Г.А., Кандаров И.В. и др. Эффективность применения интенсивной пластической деформации в технологическом процессе изготовления поковок лопаток // Кузнечно-штам-повочное производство. 2012. № 8. С. 18-25.
11. Кайбышев О.А. Сверхпластичность промышленных сплавов. М.: Металлургия, 1984. 264 с.
12. Рыбин В.В. Закономерности формирования в ходе развитой пластической деформации // Вопросы материаловедения. 2003. № 1(33). С. 9-28.
13. Жеребцов С.В. Структурные изменения в ходе большой пластической деформации и развитие методов получения ультрамелкозернистой структуры в полу-
фабрикатах из сплавов на основе титана. Автореф. дис. докт. техн. наук. Екатеринбург, 2013. 43 с.
14. Рудской А.И., Коджаспиров Г.Е. Технологические основы получения ультрамелкозернистых металлов. Учеб. пособие. 2-е изд. СПб: Изд-во Политехн. ун-та, 2012. 247 с.
15. Оспенникова О.Г., Ломберг Б.С., Моисеев Н., Ка-питаненко Д.В. Изотермическая деформация жаропрочных сплавов // Металлург. 2013. № 1. С. 88-92.
16. Изаков И.А., Капитаненко Д.В., Бубнов М.В., Баженов А.Р. Исследование параметров технологического процесса изотермического деформирования // Новости материаловедения. Наука и техника. 2016. № 5 (23). С. 31-42.
17. Головкин С.А. Повышение размерной точности штамповки лопаток компрессора ГТД из титанового сплава ВТ6 и стойкости штампового инструмента за счет совершенствования технологического процесса штамповки. Дис. канд. техн. наук. Рыбинск, 2019. 146 с.
18. Машеков С.А., Биякаева Н.Т., Машекова А.С. Проблемы ковки титановых сплавов и их решения. Часть 1 и 2. Изд-во LAP LAMBERT Academic Publishing, 2013. 230 с. и 251 с.
19. Беспалов А.В., Петров А.П., Соколов А.В. Трение и поверхностные явления при штамповке труднодеформируемых сплавов // Вестник Московского авиационного института. 2017. Т. 24. № 3. С. 179-193.
20. Покровский А.И. Развитие технологий пластического формоизменения металлов с использованием промежуточных сред (гидродинамическое выдавливание, гидроударная штамповка) // Весц нацыяналь-най акадэми навук Беларуа. 2016. № 1. С. 80-92.
21. Петров А.П., Кляченков Р.В. Защитно-смазочные среды при горячем гидродинамическом выдавливании труднодеформируемых сплавов // Научные труды МАТИ. 2009. Вып. 16. С. 28-33.
22. Шевакин Ю.Ф., Грабарник Л.М., Нагайцев А.А. Прессование тяжелых цветных металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1987. 246 с.
23. Кандаров И.В., Салищев Г.А., Панкратов Д.Л., Латыш В.В., Жеребцов С.В., Измайлова Н.Ф., Половников В.М. Исследование эффективности применения метода интенсивной пластической деформации в технологическом процессе получения штамповок лопаток компрессора ГТД // Фундаментальные исследования. 2016. № 10 (часть 3). С. 504-508.
REFERENCES
1. Krymov V.V., Yeliseyev Yu.S., Zudin K.I. Proizvod-stvo gazoturbinnykh dvigateley. M.: Mashinostroye-niye-Polet, 2002. 376 s.
2. Terent'yev V.V., lonov A.V., Bolkhovitin M.S.
Problemy vybora tekhnologii proizvodstva lopatok kompressorov GTD // Russkiy inzhener. 2012. № 5. S. 292-298.
3. Ospennikova O.G. Perspektivy razvitiya zharo-prochnykh liteynykh i deformiruyemykh splavov, za-shchitnykh pokrytiy dlya detaley gTd // Nauchnyy elektronnyy zhurnal: Novosti materialovedeniya. Nauka i tekhnika. 2013. № 4.
4. Novak A.V., Nochovnaya N.A., Pavlova T.V. Sos-toyaniye, problemy i perspektivy sozdaniya zharo-prochnykh titanovykh splavov dlya detaley GTD // Elektronnyy nauchnyy zhurnal: Trudy VIAM. 2013. № 3.
5. Nochovnaya N.A., Alekseyev Ye.B., Izotova A.Yu., Novak A.V. Pozharobezopasnyye titanovyye splavy i osobennosti ikh primeneniya // Titan. 2012. № 4. S. 42-46.
6. Kashapov O.S., Pavlova T.V., Nochovnaya N.A.
Vliyaniye rezhimov termicheskoy obrabotki na struk-turu i svoystva zharoprochnogo titanovogo splava dlya lopatok KVD //Aviatsionnyye materialy i tekhnologii. 2010. № 2. S. 8-13.
7. Nikol'skiy L.A., Figlin S.Z., Boytsov V.V. i dr. Go-ryachaya shtampovka i pressovaniye titanovykh splavov. M.: Mashinostroyeniye, 1975. 285 s.
8. Voronezhskiy Ye.V., Yevsyukov S.A., Alimov A.I. Vliyaniye termomekhanicheskoy obrabotki na svoys-tva titanovykh shtampovok // Elektronnyy zhurnal: Nauka i obrazovaniye. № 9. 2011.
9. Valiyev R.Z., Aleksandrov I.V. Nanostrukturnyye materialy, poluchennyye intensivnoy plasticheskoy deformatsiyey. M.: Logos, 2000. 272 s. Latysh V.V., Salishchev G.A., Kandarov I.V. i dr. Effektivnost' primeneniya intensivnoy plasticheskoy deformatsii v tekhnologicheskom protsesse izgotov-leniya pokovok lopatok // Kuznechno-shtampovoch-noye proizvodstvo. 2012. № 8. S. 18-25. Kaybyshev O.A. Sverkhplastichnost' promyshlen-nykh splavov. M.: Metallurgiya, 1984. 264 s.
12. Rybin V.V. Zakonomernosti formirovaniya v khode razvitoy plasticheskoy deformatsii // Voprosy materialovedeniya. 2003. № 1(33). S. 9-28.
13. Zherebtsov S.V. Strukturnyye izmeneniya v khode bol'shoy plasticheskoy deformatsii i razvitiye metodov polucheniya ul'tramelkozernistoy struktury v polufab-
10.
11.
rikatakh iz splavov na osnove titana. Avtoref. dis. dokt. tekhn. nauk. Yekaterinburg, 2013. 43 s.
14. Rudskoy A.I., Kodzhaspirov G.Ye. Tekhnologiches-kiye osnovy polucheniya ul'tramelkozernistykh me-tallov. Ucheb. posobiye. 2-ye izd. SPb: Izd-vo Poli-tekhn. un-ta, 2012. 247 s.
15. Ospennikova O.G., Lomberg B.S., Moiseyev N., Kapitanenko D.V. Izotermicheskaya deformatsiya zharoprochnykh splavov // Metallurg. 2013. № 1. S. 88-92.
16. Izakov I.A., Kapitanenko D.V., Bubnov M.V., Bazhe-nov A.R. Issledovaniye parametrov tekhnologichesk-ogo protsessa izotermicheskogo deformirovaniya // Novosti materialovedeniya. Nauka i tekhnika. 2016. № 5 (23). S. 31-42.
17. Golovkin S.A. Povysheniye razmernoy tochnosti shtampovki lopatok kompressora GTD iz titanovogo splava VT6 i stoykosti shtampovogo instrumenta za schet sovershenstvovaniya tekhnologicheskogo protsessa shtampovki. Dis.kand. tekhn. nauk. Rybinsk, 2019. 146 s.
18. Mashekov S.A., Biyakayeva N.T., Mashekova A.S. Problemy kovki titanovykh splavov i ikh resheniya. Chast' 1i 2. Izd-vo LAP LAMBERT Academic Publishing, 2013. 230 s. i 251 s.
19. Bespalov A.V., Petrov A.P., Sokolov A.V. Treniye i poverkhnostnyye yavleniya pri shtampovke trudno-deformiruyemykh splavov // Vestnik Moskovskogo aviatsionnogo instituta. 2017. T. 24. № 3. S. 179-193.
20. Pokrovskiy A.I. Razvitiye tekhnologiy plastiches-kogo formoizmeneniya metallov s ispol'zovaniyem promezhutochnykh sred (gidrodinamicheskoye vy-davlivaniye, gidroudarnaya shtampovka) // Vestsi natsyyanal'nay akademi navuk Belarusi. 2016. № 1. S. 80-92.
21. Petrov A.P., Klyachenkov R.V. Zashchitno-smaz-ochnyye sredy pri goryachem gidrodinamiches-kom vydavlivanii trudnodeformiruyemykh splavov // Nauchnyye trudy MATI. 2009. Vyp. 16. S. 28-33.
22. Shevakin Yu.F., Grabarnik L.M., Nagaytsev A.A. Pressovaniye tyazhelykh tsvetnykh metallov i spla-vov. M.: Metallurgiya, 1987. 246 s.
23. Kandarov I.V., Salishchev G.A., Pankratov D.L., Latysh V.V., Zherebtsov S.V., Izmaylova N.F., Po-lovnikov V.M. Issledovaniye effektivnosti primene-niya metoda intensivnoy plasticheskoy deformatsii v tekhnologicheskom protsesse polucheniya shtampo-vok lopatok kompressora GTD // Fundamental'nyye issledovaniya. 2016. № 10 (chast' 3). S. 504-508.
