CC BY
2
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ
Metal forming
УДК 621.77 Б01 10.25960/то. 2020.1.21
Горячая торцевая раскатка фланцев европейского стандарта
Л. Б. Аксенов, С. Н. Кункин
Представлена технология изготовления фланцевых деталей с использованием локального метода деформирования заготовок — торцевой раскатки. Приведен анализ различных методов изготовления кольцевых заготовок для этого процесса и выбор типа раскатных валков. На основе компьютерного моделирования определены рациональные размеры заготовки и значения основных параметров процесса, обеспечивающих требуемое формообразование фланцев. Результаты исследований показали, что торцевой раскаткой цилиндрическими валками возможно изготовление фланцев, соответствующих европейскому стандарту EN 1092, при меньшей мощности оборудования по сравнению с другими технологиями. Применение технологии раскатки наиболее эффективно при мелкосерийном производстве.
Ключевые слова: обработка давлением, торцевая раскатка, фланец, цилиндрический валок, компьютерное моделирование.
Введение
Производство фланцевых деталей по российским и зарубежным стандартам для различных отраслей промышленности осуществляется по различным технологиям, в зависимости от конструктивных размеров фланцев, марки стали и серийности производства. Широко распространены технологии горячей объемной штамповки крупногабаритных фланцев на кривошипно-горячештамповоч-ных прессах (КГШП) [1]. Однако технологии горячей штамповки, особенно крупногабаритных фланцев, имеют низкий коэффициент использования материала (КИМ) в диапазоне 0,5-0,6. Для мелкосерийного производства деталей типа втулок с фланцами (фланцевые переходы), раструбов (переходов) применяются технологии холодного и полугорячего деформирования трубных заготовок [2].
При анализе возможных вариантов изготовления фланцев стандарта рг ЕК 1092-1 технологиями с использованием локального деформирования рассматривались различные варианты торцевой раскатки и сферодвижной штамповки [3-9] (рис. 1).
Важными проблемами, влияющими на экономическую эффективность предлагаемой технологии, являются рациональная и экономически выгодная технология изготовления заготовки под последующий технологический процесс раскатки, и выбор типа раскатного валка. В большинстве процессов торцевой раскатки используется конический валок. Однако с увеличением диаметра раскатываемых фланцев предпочтительнее становится раскатка двумя цилиндрическими валками. Использование цилиндрических валков для раскатки фланцев большого диаметра (в диапазоне 200-500 мм) снижает усилие раскатки по сравнению с ко-
Рис. 1. 3Б-модель фланца по стандарту EN 10921:2001 (тип 04 или 34)
Fig. 1. 3D-model of the flange according to EN 10921: 2001 (type 04 or 34)
11ЕТШШ РАБОТКА
ническим валком. Симметричное приложение нагрузки во время раскатки улучшает условия работы подшипниковых узлов приставки для раскатки, повышая надежность и стабильность работы оборудования.
Цель работы: исследовать возможность изготовления заготовок фланцев по стандарту ЕК 1092-1 методом торцевой горячей раскатки из кольцевых заготовок (в диапазоне диаметральных размеров 200-500 мм, с последующей механической обработкой); на основе компьютерного моделирования определить рациональные технологические параметры процесса раскатки фланцев цилиндрическими валками, обеспечивающие устойчивое формообразование фланца, и изготовить пробную партию фланцев.
Метод исследования
Для исследований был выбран фланец типоразмера БК 150 по стандарту рг ЕК 1092-1 [10], представленный на рис. 2, б, с базовыми размерами заготовки для его раскатки, показанными на рис. 2, а. Наружный диаметр и высота кольцевой заготовки корректировались в процессе исследований для достижения наиболее полного заполнения профиля фланца при условии постоянства объема заготовки.
Одним из важнейших этапов разработки технологического процесса раскатки является выбор технологии производства заготовки под раскатку. Для операции торцевой раскатки полых фланцев обычно используется кольцевая заготовка. Исходным материалом
для изготовления кольцевой заготовки могут быть следующие виды проката: лист, полоса, пруток. Процесс изготовления заготовки под раскатку в основном определяется наличием оборудования у производителя.
Технология изготовления профильного кольца из листа включает резку листа на круглые, квадратные или шестигранные заготовки и последующую их обработку. При резке листа на круглые заготовки дальнейшей операцией для получения кольцевой заготовки является вырезка центральной части. Центральная часть, вырезанная из заготовок большего диаметра, может быть использована для изготовления фланцев меньшего размера.
При резке листа на квадратные заготовки дальнейшими операциями получения кольцевой заготовки являются раскатка круглой заготовки из квадратной заготовки и вырезка ее центральной части.
Возможен технологический процесс изготовления кольцевой заготовки с использованием сварки исходных заготовок, полученных резкой полосы или прутка круглого сечения на мерные заготовки, с последующей гибкой в кольцо. В работе использованы кольцевые заготовки, полученные из горячекатанной трубы.
Раскатка фланца из кольцевой заготовки прямоугольного или круглого сечения может производиться как коническим валком (рис. 3), так и цилиндрическими валками. При раскатке коническим валком реализуется схема, близкая к схеме прямого выдавливания, при раскатке цилиндрическими валками — к схеме обратного выдавливания. В большинстве опубликованных исследований
б)
0168,3
а)
0158,7
i i i ¡4
1 W/y/
1 0D
0212,0
Рис. 2. Эскизы кольцевой заготовки (а) для раскатки фланца DN 150 по стандарту pr EN 1092-1 (б)
Fig. 2. Sketches of the annular blank (a) for rolling the flange DN 150 according to the standard pr EN 1092-1 (б)
а)
б)
Рис. 3. Схемы раскатки фланца из кольцевой заготовки коническим валком (а) и цилиндрическими валками (б):
1 — раскатной валок; 2 — матрица; 3 — кольцевая заготовка; 4 — раскатанный фланец
Fig. 3. Scheme of axial rotary forging the flanges from the ring blanks with a conical roll (a) and two cylindrical rolls (b):
1 — forming roll; 2 — die; 3 — ring blank; 4 — forged flange
по локальному деформированию рассматриваются процессы с использованием в качестве инструмента конического валка [9-14].
Однако с увеличением диаметральных размеров фланцев целесообразнее использовать схему с двумя профилированными цилиндрическими валками. Использование цилиндрических валков для раскатки фланцев большого диаметра (более 200 мм) снижает усилие раскатки по сравнению с коническим валком, позволяет производить раскатку с большим обжатием за один оборот. Симметричное приложение нагрузки во время раскатки улучшает условия работы подшипниковых узлов приставки для раскатки, повышая надежность и стабильность работы оборудования. Поэтому для выбранного типа фланца была использована схема раскатки двумя цилиндрическими валками из штучной кольцевой заготовки прямоугольного сечения.
Компьютерное моделирование
В целях минимизации объема экспериментальных исследований для определения рациональных параметров торцевой раскатки было выполнено компьютерное моделирование выбранного процесса раскатки в расчетном комплексе Deform 3D.
Для исследований был выбран фланец типоразмером DN 150 по стандарту pr EN 1092-1
[10], представленный на рис. 2, б, с базовыми размерами заготовки для его раскатки, показанными на рис. 2, а. Наружный диаметр и высота кольцевой заготовки корректировались в процессе исследований для достижения наиболее полного заполнения профиля фланца при условии постоянства объема заготовки.
Трехмерная конечно-элементная модель заготовки в программе Deform 3D принималась как пластическое тело, матрица и цилиндрические раскатные валки — как твердые тела. Кольцевая заготовка на начальном этапе деформирования была разбита на конечные элементы с использованием тетраэдрической сетки с 65 968 элементами и 15 320 узлами (рис. 4). В заготовке была выделена специаль-
Рис. 4. Схема для моделирования раскатки цилиндрическими валками (а) и конечно-элементная модель заготовки (б)
Fig. 4. The scheme of simulation of the axial rotary forging process by two cylindrical (a) and the finite element model of the ring blank (б)
ная область, в которой в зависимости от параметров раскатки, в частности от распределения деформаций в заготовке, геометрические размеры конечных элементов сетки уменьшались, а количество элементов увеличивалось. В конце моделирования количество элементов увеличилось до 122 563.
Параметры, принятые при моделировании раскатки фланца The parameters adopted in the simulation rotary forging of the flange
Наружный диаметр заготовки, мм От 198 До 212
Внутренний диаметр заготовки, мм 158,7
Высота заготовки, мм.........От 27,6 До 38,9
Внутренний диаметр матрицы, мм 212 Скорость вращения матрицы, об/мин 130 Скорость перемещения цилиндрических валков, мм/об......................3,5-8
Температура нагрева заготовки, °С 1200 Температура нагрева валков и матрицы, °С....................................150
Количество расчетных итераций . . 100
На рис. 5 представлено распределение эффективных напряжений в раскатываемом фланце на конечной стадии раскатки, позволяющее визуально оценить границы очага деформации и зоны максимальных напряжений.
В результате компьютерного моделирования были определены оптимальные геометрические размеры исходной заготовки: наружный диаметр D = 210 мм, внутренний диаметр 158,7 мм, высота H = 28,7 мм для фланца DN 150 по стандарту pr EN 1092-1.
Эффективные напряжения, МРа
380
0,000
Рис. 5. Распределение эффективных напряжений в раскатываемой детали
Fig. 5. Effective stresses distribution of in the rotary forged part
Установлено, что при обеспечении постоянства единичного обжатия в процессе раскатки АН = = 3,5 мм/об происходит полное заполнение профиля фланца. Максимальное усилие раскатки в конце деформирования на одном валке составляет около 350 кН, а суммарное усилие на двух цилиндрических валках не превышает 700 кН.
Экспериментальное исследование
Для определения возможности изготовления фланца по стандарту рг ЕК 1092-1 горячей торцевой раскаткой заготовок были проведены эксперименты на приставке для раскатки, обеспечивающей усилие раскатки 700 кН, установленной на гидравлическом прессе ДБ-3426 с номинальным усилием 1,6 МН. Схема оснастки для выполнения экспериментальных работ представлена на рис. 6.
Заготовоки из малоуглеродистой стали под раскатку нагревали в электрической печи. В процессе раскатки (рис. 7) измеряли технологические параметры: подача валков на один оборот заготовки (обжатие) и усилие раскатки в течение всей раскатки.
Рис. 6. Конструкция инструмента для горячей раскатки фланцев по стандарту pr EN 1092-1: 1 — цилиндрические валки; 2 — заготовка; 3 — матрица; 4 — внутренняя оправка
Fig. 6. Scheme of unit for hot axial rotary forging of flanges according to standard pr EN 1092-1: 1 — cylindrical rolls; 2 — ring blank; 3 — die; 4 — inner mandrel
'Ш^ЛЛООБРАБОЩ
\
Рис. 7. Раскатка фланца (рабочая зона)
Fig. 7. The process of hot axial rotary forging the flange (working area)
Режимы раскатки фланцев: n = 130 об/мин — количество оборотов шпинделя в минуту; T = = 1200 °C — температура нагрева заготовки под раскатку; Dh = 3,5 мм/об — начальное обжатие за оборот; H = 28,7 мм — высота кольцевой заготовки.
Типовой график изменения усилия и перемещения инструмента в процессе раскатки представлен на рис. 8. Регистрируемые параметры фиксировались датчиком давления в гидросистеме пресса и датчиком перемещения.
Гидравлическая система пресса ДБ-3426 не позволяет обеспечить постоянство перемещения ползуна (постоянство подачи) в течение всей раскатки (рис. 8).
Использование смазки при горячей раскатке фланцев показало ее эффективность для улучшения формообразования и наиболее полного заполнения профиля фланца.
Тестирование показало, что процесс горячей раскатки фланцев требует для улучшения формообразования фланцев минимизации времени перемещения инструмента из верхнего положения к нагретой заготовке и больших значений обжатия в процессе раскатки.
Обжатие заготовки АН в начале горячей раскатки составляет 3,5 мм/об. К концу раскатки обжатие уменьшается из-за особенностей гидросистемы пресса ДБ-3426 и отсутствия системы управления скоростью перемещения ползуна, с установленным блоком инструментов (рис. 8). Это значение обжатия в 10-15 раз больше, чем при холодной раскатке фланцев.
Анализ механических свойств стали 20 и аналога А181 1020 по американским стандартам, выбранного при компьютерном моделировании в диапазоне температур 1200-1100 °С, показал, что механические характеристики практически одинаковы. Соответственно и усилие раскатки заготовки для фланца БК 150 по стандарту рг ЕК 1092-1 находится в диапазоне 650-750 кН.
Нагрев исходной кольцевой заготовки из малоуглеродистой стали в электрической печи вызвало значительное окалинообразование. Наличие окалины ухудшает при раскатке заполнение нижней части профиля и качество поверхности фланца. Применение малоокислительного (индукционного) нагрева способно значительно уменьшить окалинообразование и улучшить качество поверхности раскатываемого фланца.
Измерения размеров раскатанных фланцев показали, что на кромке, образованной
X
и
н
к &
CS
К
700 600
500 400 300 200 100
0
-ч. L
\
N s \
У сили [е \
1
30,0 25,0 20,0 15,0 10,0
5,0
0
S
5
<s
6
И щ
S
>.
а ^
и
и
S си S S
и ф
0"
ф %
ф
а ф tí
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Обороты
Рис. 8. Типовой график параметров горячей раскатки фланцев на гидравлическом прессе ДБ-3426
Fig. 8. Typical graph of technological parameters at hot axial rotary forging flanges on a hydraulic press DB-3426
внутренним диаметром и торцевой поверхностью фланца, имеется небольшое незаполнение профиля, характеризуемое радиусом R = 3 - 5 мм, возникающее из-за преимущественного течения металла раскатываемой заготовки в радиальном направлении в сторону наружной цилиндрической поверхности толстого фланца. Это отклонение профиля может быть устранено в процессе последующей механической обработки.
Выводы
1. Проведенные исследования показали возможность раскатки заготовок для фланцев DN 150 по стандарту pr EN 1092-1 цилиндрическими валками из кольцевой заготовки. Незначительные дефекты профиля заготовок, возникающие при раскатке, могут быть устранены в процессе последующей механической обработки.
2. Раскатка заготовок фланцев по стандарту pr EN 1092-1 из стали 20 в диапазоне температур нагрева заготовок 1100-1200 °С требует усилия раскатной машины в диапазоне 650-750 кН.
3. Для раскатки в горячем состоянии подача раскатных валков должна находиться в диапазоне 3,5 - 10 мм/об. На заключительной стадии процесса рекомендуется производить калибровку валками, т. е. раскатку без осевой подачи валков, для обеспечения симметричности профиля раскатанного фланца и стабильности размеров.
4. Для улучшения качества поверхности раскатанных заготовок фланцев в серийном производстве рекомендуется применение малоокислительного нагрева заготовок.
Литература [References]
1. Крук А. Т., Федоркевич В. Ф. Штамповка поковок фланцев трубопроводов на тяжелых кривошипных горя-чештамповочных прессах. Кузнечно-штамповочное производство, 1999, № 6, с. 35-40. [Crook A. T., Fedorke-vich V. F. Die forging of pipeline flanges on heavy crank hot forging presses. Kuznecho-shtampovochoe proizvod-stvo, 1999, n. 6, pp. 35-40. (In Russ.)].
2. Шевчук С. А., Шевчук О. А., Артес А. Э., Треть-юхин В. В. Штамповка деталей арматуры в мелкосерийном производстве. Арматуростроение, 2006, № 4 (43),
с. 72-74. [Shevchuk S. A., Shevchuk O. A., Artes A. E., Tretyukhin V. V. Forging of fittings in small batch production. Armaturostroenie, 2006, no 4 (43), pp. 72-74. (In Russ.)].
3. Экономичные методы формообразования деталей. Под ред. К. Н. Богоявленского, В. В. Риса. Л.: Лениздат, 1984, 144 с. [Economical methods of forming parts. Edited by K. N. Bogoyavlensky, V. V. Rice. Leningrad: Lenizdat, 1984, 144 p. (In Russ.)].
4. Авдеев В. М., Аксенов Л. Б., Алиев И. С. и др. Изготовление заготовок и деталей пластическим деформированием. Под ред. К. Н. Богоявленского, В. В. Риса, А. М. Шелестеева. Л.: Политехника, 1991, 351 с. [Avde-ev V. M., Aksenov L. B., Aliev I. S., et al. The manufacture of blanks and parts by plastic deformation. Edited by K. N. Bogoyavlensky, V. V. Risa, A. M. Shelesteev. Leningrad: Polytechnic, 1991, 351 p. (In Russ.)].
5. Агеев Н. П. Технологические возможности объемной штамповки обкатыванием на сферодвижном прес-сователе. Классификация процессов. Металлообработка, № 5, 2001, с. 36-44. [ Technological capabilities of rotary forging at orbital press. Classification of processes. Metaloobrabotka, no 5, 2001, pp. 36-44. (In Russ.)]
6. Гуринович В. А., Баландин Ю. А., Гурченко П. С., Колпаков А. С., Жарков Е. В., Исаевич Л. А., Сидоренко М. И. Торцовая раскатка деталей фланцевого типа. Автомобильная промышленность, 2005, № 9. [Gurinovich V. A., Balandin Yu. A., Gurchenko P. S., Kol-pakov A. S., Zharkov E. V., Isaevich L. A., Sidorenko M. I. Rotary forging of parts of flange type. Automobil'naya promyshlennost', 2005, no 9. (In Russ.)].
7. Сурков В. А., Корякин Н. А., Галимов Э. Р. Штамповка обкатыванием кольцевых и фланцевых заготовок. Заготовительные производства в машиностроении. 2005, № 7, с. 27-29. [Surkov V. A., Koryakin N. A., Galimov E. R. Orbital forging of rings and flange blanks. Zagotovitel'nye proizvodstva v mashinistroenii, 2005, no 7, pp. 27-29. (In Russ.)].
8. Сурков В. А., Корякин Н. А. Технологические процессы формообразования заготовок деталей газотурбинного двигателя методом штамповки обкатыванием. Заготовительные производства в машиностроении,
2008, № 7, с. 21-28. [Surkov V. A., Koryakin N. A. Technological processes of forming blanks for parts for gas turbine engine by orbital forging. Zagotovitel'nye proizvodstva v mashinistroenii, 2008, no 7, pp. 21-82. (In Russ.)].
9. Han X., Hua L. Comparison between cold rotary forging and conventional forging. J. MechSciTechnol,
2009, vol. 23, pp. 2668-2678.
10. Plancak M. E., Vilotic D. Z., Stefanovic M. C., Movrin D. Z., Kacmarcik I. Z. Orbital forging — a possible alternative for bulk metal forming. J. Trends Dev Mach AssocTechnol, 2012, no 16 (1), pp. 35-38.
11. Montoya I., Santos M. T., Perez I., Gonzalez B., Puigjaner J. F. Kinematic and sensitivity analysis of rotary forging process by means of a simulation model. Int J. Mater Form, 2008, no 1, (suppl 1), pp. 383-386.
12. Han X. H., Hua H. Effect of position between upper die and workpiece on cold rotary forging. Adv. Mater. Res, 2011, vol. 189-193, pp. 2547-2552.
13. Aksenov L. B., Kunkin S. N. Metal flow control at processes of cold axial rotary forging. In: A. Evgrafov (ed.)
'Ш^ЛЛООБРАБОЩ
Advances in mechanical engineering, lecture notes in mechanical engineering. Published by Springer International Publishing, Switzerland, 2015, pp. 175-181. ISSN 21954356. https://doi.org/10.1007/978-3-319-29579-18
14. Deng X. B., Hua L., Han X. H. Numerical and experimental investigation of cold rotary forging of a 20CrMnTi alloy spur bevel gear. Mater. Des, 2011, vol. 32, pp. 1376-1389.
15. Liu G., Yuan S., Zhang M. Numerical analysis on rotary forging mechanism of a flange. J. Mater SciTechnol, 2001, no 17 (1), pp. 129-131.
16. Wang G. C., Zhao G. Q. Simulation and analysis of rotary forging a ring workpiece using finite element method. Finite Elem. Anal. Des. 2002, vol. 38 (12), pp. 1151-1164.
17. Munshi M., Shah K., Cho H., Altan T. Finite element analysis of orbital forming used in spindle/inner ring assembly. In: 8th ICTP 2005 — international conference on technology of plasticity, Verona, 9-13 Oct. 2005.
18. Kocaida A. Development of orbital forging processes by using Marciniak rocking-die solutions. In: A. E. Tekkaya, W. Homberg, A. Brosius (ed.). 60 excellent inventions in metal forming. Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg, 2015, pp. 319-324.
19. Han X., Hua L. 3D FE modelling of contact pressure response in cold rotary forging. TribolInt 2013, vol. 57, pp. 115-123.
20. Zhuang W., Dong L. Effect of key factors on cold orbital forging of a spur bevel gear. J. Cent. South Univ. 2016, vol. 23, pp. 277-285.
21. Samolyk G. Investigation of the cold orbital forging process of an AlMgSi alloy bevel gear. J. Mater Process Technol. 2013. vol. 213, pp. 1692-1702.
22. Han X., Hua L., Zhuang W., Zhang X. Process design and control in cold rotary forging of non-rotary
gear parts. 2014. vol. 214, pp. 2402-2416.
23. MJC Engineering & Technology. Rotary Forging Brochure. [Ehlektronnihyjresurs]. Retrieved: http://www. mjcengineering.com/. Accessed 5 Dec. 2016.
24. Hildenbrand P., Lechner M., Vogel M., Herrmann H., Merklein M. Orbital forming of tailored blanks with two-sided local material thickening. International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2018, vol. 97, pp. 3469-3478. https://doi.org/10.1007/s00170-018-2009-7
25. https://www.feintool.com/en/products-and-services/ complete-press-systems/presses-and-systems/orbital-presses/
26. http://www.globalmetalspinning.com/machinery_ rotary_forging.htm
27. http://www.denn.es/index.php/en/technologies/ rotary-forging
28. https://mjcengineering.com/machines/additional-equipment/rotary-forging-equipment/
29. http://meer.sms-group.com/en/portfolio/ forg-ing/ring-rolling/axial-closed-die-rolling-machines.html/ (дата обращения — 15.11.2016).
30. Аксенов Л. Б., Кункин С. Н. Машины и технологии торцевого локального деформирования (к 100-летию первой раскатной машины). Металлообработка, 2018, № 3 (105), с. 25-33. [Aksenov L. B., Kunkin S. N. Machines and technologies for end-face local deformation (on the 100th anniversary of the first rotary forging machine). Metalloobrabotka, 2018, no 3 (105), pp. 25-33. (In Russ.)].
31. Aksenov L. B., Kunkin S. N. Cold axial rotary outward-flanging of tube blanks by cylindrical rollers. Global Science and Innovation: materials of the III International Scientific Conference, Accent Graphics communications. Chicago-USA, 2014, pp. 306-310.
Сведения об авторах
Аксенов Леонид Борисович — доктор технических наук, профессор, Институт машиностроения, материалов и транспорта, Высшая школа машиностроения, Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого, 195251, Санкт-Петербург, Политехническая ул., д. 29, e-mail: l_axenov@mail.spbstu.ru
Кункин Сергей Николаевич — кандидат технических наук, доцент, Институт машиностроения, материалов и транспорта, Высшая школа машиностроения, Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого, 195251, Санкт-Петербург, Политехническая ул., д. 29, e-mail: ksn54@mail.ru, kunkin@spbstu.ru
Для цитирования: Аксенов Л. Б., Кункин С. Н. Горячая торцевая раскатка фланцев европейского стандарта. Металлообработка, 2020, № 1, с. 21-27. DOI 10.25960/mo.2020.1.21
UDC УДК 621.77 DOI 10.25960/mo.2020.1.21
Hot Axial Rotary Forging of Flanges European Standard L. B. Aksenov, S. N. Kunkin
The paper considers the technology of flange parts manufacturing using local methods of metal forming — axial rotary forging. Various technologies of manufacturing of ring blanks for the subsequent rotary forging of flanges are offered and investigated. On the basis of computer simulation, the main dimensions of the workpiece have been chosen, providing the
best forming parts and the parameters of the technology mode. The results of experimental studies have shown that rotary forging technology with two cylindrical rolls provides manufacturing of flanges according to standard EN 1092. The use of local methods of deformation of metals allows expanding the possibilities of technological processes at lower power equipment
Keywords: metal forming, axial rotary forging, flange, cylindrical roll, computer simulation. Information about the authors
Leonid B. Aksenov — Doctor Engineering Sciences, Professor, Institute of Mechanical Engineering, Materials and Transport, Higher School of Mechanical Engineering, Peter the Great St. Petersburg Polytechnic University, Russia, 195251, St. Petersburg, Polytechnicheskaya str., 29, e-mail: l_axenov@mail.spbstu.ru
Sergey N. Kunkin, Candidat of Engineering Sciences, Associate Professor, Institute of Mechanical Engineering, Materials and Transport, Higher School of Mechanical Engineering, Peter the Great St. Petersburg Polytechnic University, Russia, 195251, St. Petersburg, Polytechnicheskaya str., 29, e-mail: ksn54@mail.ru, kunkin@spbstu.ru
For citation: Aksenov L. B., Kunkin S. N. Hot Axial Rotary Forging of Flanges European Standard. Metalloobrabotka, 2020, no 1, pp. 21-28. DOI 10.25960/mo.2020.1.21
УВАЖАЕМЫЕ АВТОРЫ!
Обращаем ваше внимание на существенные изменения в правилах оформления статей.
Просим предоставлять перевод на английский язык: подрисуночных подписей, названий таблиц, списка литературы. Пожалуйста, не присылайте перевод отдельными файлами. Он должен следовать сразу после русского текста. Название статьи — перевод, ключевые слова — перевод, название таблицы — тут же перевод, подрисуночные подписи — ниже перевод, не забывайте про перевод экспликаций в рисунках. В финале статьи после русского списка литературы, должен следовать список на английском языке. Также, пожалуйста, не забываем про сведения обо всех авторах на двух языках: полностью ФИО, должность, звание, место работы с индексом и адресом, электронная почта.
В статье обязательно должны быть ссылки за зарубежные источники, цитируемые в Scopus и Web of Science.
Материалы, не соответствующие перечисленным критериям, не будут допущены к рецензированию!
С уважением, редакция журнала «Металлообработка»
