CC BY
18
обработать поверхности 1 и 2. Принимаем базирование заготовки по внутренней цилиндрической повер-
Рисунок. Схема для определения погрешности базирования заготовки с центральным отверстием.
хности. При этом ее погрешность будет зависеть от допуска на диаметр заготовки, величины предельного изменения диаметрального зазора и эксцентриситета наружной поверхности относительно отверстия
ет = ебН2 = У2 + 2е + Т1 + Т2 + 2А’
где ев - погрешность базирования; Т - допуск на наружный диаметр заготовки; Т1 - допуск на диаметр отверстия; Т2 — допуск на диаметр оправки; е — эксцентриситет наружной поверхности относительно отверстия; А — минимальный радиальный зазор при посадке заготовки на оправку.
Погрешность закрепления £г — это разность предельных смещений измерительной базы в направлении получаемого размера под действием силы зажима заготовки. Наибольшее влияние на величину контактных деформаций для стыков «заготовка — установочный элемент приспособления» оказывает непостоянство зажимной силы (?. Ее величина может колебаться для партии заготовок в интервале 0тт < <2< <2тах, причем отношение 0тю/0тт= к.
Для уменьшения £ необходимо стремиться к постоянству зажимной силы и повышению: жесткости стыка установочный элемент — базовая поверхность заготовки; жесткости узлов приспособления, которые воспринимают силу зажима <2; однородности поверхностного слоя базовых поверхностей заготовки.
Погрешность положения заготовки е[р вызываемая неточностью приспособления
£П = еуст + £и + £с >
где е — погрешность, связанная с ошибками изготовления и сборки установочных элементов; еи — погрешность, определяемая прогрессирующим износом установочных элементов; ес — погрешность, вызванная ошибками установки приспособления на станке, которая возникает в результате смещений и перекосов корпуса приспособления на столе, планшайбе или шпинделе станка.
Учитывая, что перечисленные погрешности — случайные величины, то суммирование их следует проводить по правилу квадратного корня:
£ ^ ^ ■+■ £ з + £ ц ,
Таким образом, точность обработки деталей сельскохозяйственных машин по параметрам отклонений размеров, формы и расположения поверхностей можно увеличить (в среднем на 20...40 %) благодаря применению надежных станочных приспособлений, обладающих достаточной собственной и контактной жесткостью с уменьшенным деформированием заготовок и стабильными силами их закрепления. Это в свою очередь увеличивает срок службы техники и снижает себестоимость продукции.
ГОРКА С АКТИВНЫМИ ЭЛЕМЕНТАМИ ОТБОЙНОГО ВАЛИКА КАРТОФЕЛЕУБОРОЧНОЙ МАШИНЫ
Г. К. РЕМБАЛОВИЧ, кандидат технических наук С.Н. БОРЫЧЕВ, кандидат технических наук Рязанская ГСХА
Сепарирующие горки — один из основных элементов технологического процесса большинства современных картофелеуборочных машин. В связи с этим совершенствование таких устройств и обоснование параметров их работы очень актуально.
Авторы разработали конструкцию сепарирующей
горки, направленную на повышение эффективности отделения клубней от примесей путем организации колебательных процессов эластичных элементов отбойного валика горки [1].
Для определения показателей сепарации принята программа исследований, состоящая из проведение полнофакторного эксперимента на прямоточной пальчатой горке с отбойным валиком с колеблющимися наклонными дисками при влажности почвы 16... 18 и 22...24 % и оценки полноты удаления примесей, потерь и повреждений клубней.
Таблица. Уровни и интервалы варьирования факторов при исследовании сепарирующей горки
Фактор Основной уровень Интервал варьирования (натуральное значение) Верхний уровень Нижний уровень
натуральное значение кодированное значение натуральное значение кодированное значение натуральное значение кодированное значение
Хі, об/мин 171 0 40 191 +1 151 -1
Хг, кг/с 4,8 0 6 7.8 +1 1,8 -1
Хз. % 10 0 20 20 +1 0 -1
В процессе исследований производился полнофакторный эксперимент по плану 23 [2] (см. табл.). Переменные факторы: х, — частота вращения отбойного валика, об/мин; х2 - подача вороха, кг/с; х — количество ботвы на столонах, %.
Результаты исследований обработаны с использованием методов математической статистики [2,3]. Получены следующие зависимости.
Пшюта старащш почвенных и растительных примесей: при влажности 16... 18 %
уса = 83,53+ 2,88х, - 2,50 х2 - 1,52 х} + 0,30х1х2 — -0,44 х^3 ;
при влажности 22...24 %
усС2 = 87,63+ 1,71 х, - 2,57х2 - 1,75 х3 - 0,46Х1ХГ Повреждения клубней: при влажности 16...18 %
у„С1 = 1,73+ 0,85х] +0,37х2 + 0,26 х} + 0,04 х) х2+ +0,07х/х3 — 0,05х2х3+ 0,05х1х2х3; при влажности 22...24 %
уПС2 = 1,64+ 0,80 х,+ 0,36 х2+ 0,32 х}+ 0,03 х3 + +0,05х1х2х}.
Потери клубней: при влажности 16...18 %
ука = 1,47— 0,91 х! + 0,50х2 + 0,29х- 0,12х1х2— —0,11х1х3+ 0,05х2х3— 0,03х]х2х3; при влажности 22...24 %
укС2 = 2,44— 1,25 х;+ 0,59 х2+ 0,86 х — 0,09 х/х2 — —0,17х] х3+ 0,20хрс2к3.
По результатам исследований определена оптимальная величина частоты вращения отбойного валика с колеблющимися наклонными дисками пв
(рис. 1) и на основании полученных уравнений регрессии сделаны следующие выводы.
леблющимися наклонными дисками горки: а) при влажности почвы 16...18 %; б) при влажности почвы 22...24 %, 1 — повреждения клубней 3 % и менее; 2 — потери клубней 5 % и менее; 3 — полнота сепарации почвенных и растительных остатков 80 % и более.
При включенном механизме привода колебаний наклонных дисков и влажности почвы 16... 18 % (22...24 %) полнота удаления растительных и почвенных примесей составляет 77....90 % (82...93 %), повреждение клубней 0,27... 3,33 % (0,17...3,23 %), потери клубней 0,07... 3,43 % (0,22...5,20 %).
Оптимальная частота вращения отбойного валика с наклонными дисками равна 168... 172 об/мин.
Литература
1. Патент РФ № 2245011 С1 кл.А 01 й 33/08. Устройство для отделения корнеклубнеплодов от примесей / Борычев С. И., Рембалович Г.К., Успенский И.А. (РФ), Опубл. 2005.
2. РТМ-23236-72.0сновы планирования экспериментов в с/х машинах. -М., 1974.-116с.
3. Адлер Ю.П., Макарова Е.Б., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 279 с.
ОПТИМИЗАЦИЯ ПАРАМЕТРОВ СЕМЯПРОВОДОВ ВЫСЕВАЮЩЕЙ СИСТЕМЫ СЕЯЛКИ
С.И. КАМБУЛОВ, кандидат технических наук ВНИПТИМЭСХ
Семяпроводы зерновой сеялки выполняют функцию транспортирования семян от высевающих аппаратов к сошникам. При этом они преобразуют поток семян и тем самым изменяют его характеристики. Следовательно, семяпроводы влияют на равномерность высева.
Из-за сложности и неразрывности технологического процесса высева семян, статистика внутренних процессов работы отдельных элементов технологии очень неполная. Чаще всего исследователи обращают внимание на выходные показатели работы сеялок — равномерность глубины заделки семян, неравномерность высева между высевающими аппаратами, общая нерав-
номерность высева, распределение семян по площади питания и др. Особенно мало сведений о работе семяпроводов. В то же время этот элемент работает в наиболее сложных условиях, так как угол наклона его к горизонту и длина постоянно изменяются, что, несомненно, оказывает влияние на формирование потока семян, подводимого к сошниковой группе.
При изучении зависимости равномерности высева квадратно-гнездовой сеялки [1,2] было установлено, что одна из основных причин снижения величины этого показателя — увеличение времени движения семян по семяпроводу. Оно зависит в основном от числа ударов семян о стенки семяпровода и его высоты.
Следовательно, необходимо отыскать такую траекторию движения семян, которая обеспечивала бы наименьшее время, затрачиваемое на преодоление рассто-
