CC BY
6
ми районах. Особенно часты были жалобы в промышленных районах. Здес1? население жаловалось на плохое самочувствие, особенно в часы большого выброса газа, раздражение слизистых горла и носа, неприятный вкус во рту и т. п. Часто слышались жалобы населения на ржавение, потемнение металлических предметов.
В районах с загрязненным атмосферным воздухом гибли домашние растения Зеленые насаждения в районе промышленных предприятий были чахлыми со скудной листвой, наиболее чувствительные оказывались засохшими. Неоднократно были отмечены ожоги листвы. Значительно реже такие жалобы бывали в жилом квартале и совсем отсутствовали в районе Главного ботанического сада Академии наук СССР (Останкино). ,
Выводы
1. Одновременным отбором проб воздуха внутри и вне помещений условлено наличие определенной связи между содержанием сернистого газа внутри помещений и в атмосферном воздухе.
2. Такая зависимость обнаружена в промышленном, жилом и контрольном районах, причем колебания концентраций сернистого газа внутри помещения следуют за изменением концентраций в атмосферном воздухе.
Поступила 24/XI 1956 г.
гигиеническая оценка условий труда
на экспериментальном участке литья в оболочковые формы
Промышленно-санитарный врач В. Н. Краюхина Из санитарно-эпидемиологической станции Калининского района Москвы
В технологии литья черных и цветных металлов намечается внедрение некоторых новых методов литья, в том числе литья в оболочковые формы. Предпосылкой быстрому внедрению литья в оболочковые формы являются возможность полной механизации и автоматизации процесса изготовления оболочковых форм, получение точных отливок, почти не требующих дальнейшей обработки их на станках холодной обработки металла, экономия металла по сравнению с потреблением его при литье в земляные формы, достигающая 25—50%. С гигиенической точки зрения этот технологический процесс обладает преимуществом перед литьем в земляные формы, так как, помимо возможности механизации и автоматизации процесса, при изготовлении оболочковой формы резко сокращается расход формовочной земли и, следовательно, отпадает необходимость просева и смешивания колоссального количества земли для приготовления форм и стержней, чем в значительной мере устраняется воздействие пыли на организм.
Но наряду с положительными новая технология имеет и отрицательные стороны, в частности применение мелкодисперсного песка марки К 100/200 или К 200/100, содержащего 92—94% БЮг, и термореактивных смол-феноло-крезоло-мочевиноформаль-дегидных смол, кроме того, используется уротропин как ускоритель отвердевания оболочки.
На обследуемых экспериментальных участках применяется пульвербакелит, который является измельченной смесью фенолформальдегидной смолы с уротропином. В этой смоле содержится 5,5% свободного фенола. Смола смешивается с песком и составляет 5—10% всей песчано-смоляной смеси. Чем мельче песок, тем больше расход смолы. Меньше смолы содержится в песчано-смоляной смеси для литья из легких сплавов.
Для предупреждения выпадения смоляного порошка в смесь иногда вводят парафин, смазочные масла, жидкую фенольную смолу, керосин и фурфурол.
Применение фурфурола привело, согласно нашим исследованиям, к загрязнению воздуха рабочих помещений фурфуролом, достигающему в отдельных случаях 0,012 мл/л, что вызывает у рабочих раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей и слезотечение, вследствие чего пришлось запретить применение фурфурола впредь до устройства заливочного стенда, обеспеченного вентиляцией.
Применяется также разделительная жидкость, которая наносится вручную пульверизатором на нагретую модель перед заполнением ее песчано-смоляной смесью для облегчения снятия оболочковой формы после ее запечки. В качестве разделительной жидкости используются силиконовые (кремнеорганические) жидкие и консистентные смазки или силиконовые масляные и водные эмульсии, водная смесь графита, алюминиевый порошок в смазочном масле, уайтспирит, горный воск, турбинное масло. Все эти вещества при приготовлении оболочковой формы и заливке формы расплавленным металлом загрязняют воздушную среду рабочих мест.
Технологический процесс при литье в оболочковые формы сводится к следующему: 1) приготовление затвердевающей смеси (процессы с пылящим сырьем),
2) запечка полуформ в печи в виде твердой оболочки с рельефом отливаемой моде, ли, 3) сборка полуформ для получения оболочковой формы, 4) заливка оболочковой формы расплавленным металлом.
Приготовление затвердевающей смеси связано с сушкой, просевом и смешиванием песка с термореактивной смолой. Эти процессы на обследуемых опытных участках сопровождались значительным загрязнением зоны дыхания рабочих кварцеодержащей пылью, в десятки раз превышающем предельно допустимую концентрацию.
Запечка полуформ производится в печи при температуре 200—220°. При запечке оболочковых полуформ, а также при заливке форм металлом в воздух рабочего помещения выделяется значительное количество фенола и всех тех веществ, которые добавляются в порошкообразную песчано-смоляную смесь, из которой изготовляются полуформы.
Согласно нашему предложению, дирекция механизировала процесс запечки полуформ путем установки оборудования для дистанционного управления данным технологическим процессом. Рабочий, нажимая соответствующие кнопки пульта управления, производит следующие операции: 1) направляет металлическую модель в печь для прогрева, причем дверцы печи открываются и закрываются автоматически; 2) выводит из печи нагретую модель, прччем происходит опрокидывание ее на рядом расположенный бункер, после чего опрокидывается бункер с наложенной на него моделью вверх дном, в результате чего порошкообразная смесь, находящаяся в бункере, ложится на горячую плиту модели и прилипает к ней ровным слоем; 3) бункер вновь возвращается в первоначальное положение автоматически; 4) модель с насыпанной на ней песчано-смоляной смесью нажатием кнопки отправляется в печь для затвердения (запечки). Все эти операции рабочий производит находясь на расстоянии 1 м от печи и 1,5 м от опрокидывающегося бункера, не отходя от пульта управления, не подвергаясь воздействию лучистой энергии. Однако ручные операции на этом этапе технологического процесса полностью устранить не удалось. Протирка металлической модели, нанесение пульверизатором разделительной жидкости на нагретую поверхность модели, снятие готовой полуформы с модели пока производятся вручную. Метеорологические условия на этом участке относительно благоприятны; температурный перепад в производственном помещении у пульта управления не превышает 3°, в то время как до установки пульта управления перепад температуры составлял 8—10°.
Сборка полуформ для последующей заливки формы металлом еще не механизирована. На этой операции изредка применяется обдувка сжатым воздухом лицевых сторон оболочковых полуформ. С гигиенической точки зрения обдувка является недопустимой, так как в этот момент происходит загрязнение воздуха мелкодисперсной кварцеодержащей пылью в количествах, значительно превышающих предельно допустимую концентрацию.
Заливка оболочковых форм металлом бывает вертикальной и горизонтальной. При вертикальной заливке оболочковые формы устанавливаются вертикально и обычные опоки и промежутки между формами заполняются песком или глиной, формовочной землей, поэтому еще имеет место загрязнение воздушной среды пылью. Горизонтальная заливка не требует засыпки форм песком, глиной и т. п.
На участке заливки оболочковых форм в момент заливки металла и несколько минут после нее установлено значительное загрязнение зоны дыхания фенолом и окисью углерода, выделяющимися при сгорании оболочковой формы.
Выводы
Новый способ литья в оболочковые формы имеет не только большое производственное, но и важное гигиеническое значение, так как дает возможность механизировать и автоматизировать производственные процессы, как показали проведенные нами исследования на экспериментальных участках.
В настоящее время имеется еще ряд неблагоприятных, но легко устранимых моментов (загрязнение воздушной среды фенолом, кварцеодержащей пылью и другими токсическими веществами). Необходимо на участках литья в оболочковые формы предусмотреть следующие мероприятия:
1. Приготовление затвердевающей песчано-смоляной смеси, где применяются пылящие компоненты (песок и термореактивные смолы), изолировать от последующих операций.
Сушку, просев, смешивание, транспортировку пылящих компонентов герметизировать. механизировать и автоматизировать с помощью дистанционного управления.
2. Технологические процессы изготовления оболочковых полуформ механизировать, автоматизировать и обеспечить местной вытяжной вентиляцией типа вытяжного шкафа или бортового отсоса, аналогично способу, применяемому на описанном экспериментальном участке.
3. Сборку оболочковых полуформ изолировать от процессов их изготовления, а процесс обдувки пыли с лицевой поверхности полуформ заменить удалением пыли с помощью пылесоса.
4. В целях ликвидации пылевыделений на участке заливки применить в качестве подсыпки дробь вместо песка.
5. Заливку оболочковых форм расплавленным металлом организовать на конвейере или транспортере с устройством местной вытяжной вентиляции на месте заливки и выбивки отливок.
Поступила 19/УП 1956 г.
-А- -йг т5г «
определение фенола, циклогексанона и циклогексанола при одновременном присутствии
А. С. Масленников
Из лаборатории Горьковского областного отделения профилактической дезинфекции при санитарно-эпидемиологической станции
В литературе не описаны методы анализа фенола, циклогексанона и циклогекса-нола при их одновременном присутствии. Необходимость же в этом заметно ощущается, если учесть способы получения циклогексанона и циклогенсанола, основанные
на процессах гидрирования и де-
Таблица 1
Определение фенола в присутствии циклогексанона и циклогексанола
фенола (в (аг )
Взято
циклогексанона (в мг)
циклогексанола (в.мг)
Найдею фенола .(в р-г )
Ошибка (в процентах)
гидрирования, исходным продуктом для которых служит фенол.
Наиболее пригодным методом определения фенола в присутствии циклогексанона и циклогексанола является метод, основанный на реакции его с хлористым паранитрофенилдиазонием. Метод этот подробно описан рядом авторов в применении к различным условиям анализа. Применив методику П. Е. Ефремовой, мы проверили применение хлористого паранитрофенилдиазония для определения фенола в присутствии циклогексанона и циклогексанола. Результаты определений приведены в табл. 1.
Определение циклогексанона по реакции с 2—4-динитрофенил-гидразйном можно в особых условиях применять для анализа его в присутствии фенола и циклогексанола. Но метод этот сложен по технике выполнения, обычно проводится в среде специально очищенного метанола и не может применяться для анализа воздуха из-за значительной летучести сорбента.
Для определения циклогексанона мы применили реакцию его с солью диазония Аш-кислоты. (1-нафтнламин-8-окси-3-6-дисульфокислоты). Как нами впервые установлено, при реакции циклогексанона с солью диазония Аш-кислоты образуется диазь краситель по уравнению:
но-с
+
Н2сЛ Х-сн2 СИ,
0,5 0,1 _ 0,44 —12
1 — 0,2 1,07 +7
1,5 0,3 — 1,6 + 6,66
2 — 0,3 2,15 +7
2,5 0,2 0,2 2,35 —
3 0,25 0.25 2,9 —3,34
3,5 0,4 — 3,7 +5,71
—N1,—X
НС
НОзв-С
с=о
Н2С-/^)-СН2
БОаН
Х-Ыз-С С-ОН
-Л
НС
-БОзН
Чувствительность реакции 0,2 у /мл. Азокраситель выделен в чистом виде и изучены наиболее важные физико-химические свойства его. Окраска растворов подчи-
+2НХ.
-БОзН
