CC BY
23
УДК 620.178
А. Г. Сахно
ФОРМИРОВАНИЕ ОДНОРОДНЫХ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ТОНКИХ ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЕВ В ПАЗАХ ДИСКОВ КОМПРЕССОРА ИЗ СПЛАВА ХН73МБТЮ-ВД
Представлены результаты исследования закономерностей формирования свойств поверхностного слоя пазов и характеристик выносливости дисков компрессора.
В серийном производстве на заключительном этапе изготовления дисков используется механизированный метод обработки ПСА, предназначенный для притупления кромок, удаления заусенцев, улучшения микрорельефа, создания благоприятных свойств поверхностного слоя. Однако применение данного метода, как указывалось в работе [1], сопровождается внедрением в поверхность абразивных частиц и приводит к существенным изменениям химического состава поверхностного слоя.
Как установлено [2-7], наличие твердых неметаллических включений и изменение элементного состава могут приводить к существенному повышению неоднородности свойств поверхностного слоя и рассеяния механическиххарактеристик при одновременном снижении сопротивлении усталости сплава [8]. Но в то же время высокая производительность метода ПСА и его некоторые достоинства вызывают необходимость применения этой обработки в производстве. В связи с этим, один из возможных резервов повышения стабильности и уровня физико-механических свойств поверхностного слоя пазов - получение минимального содержания абразивных частиц за счет применения альтернативных видов обработки или их сочетания с обработкой ПСА при наиболее благоприятных режимах в тех случаях, когда по ряду причин невозможно исключить данную операцию из технологического процесса.
С целью снятия остаточных напряжений после механической обработки на заключительном этапе изготовления деталей из жаропрочных сплавов рекомендуют применять отжиг в вакуумной среде при температуре, превышающей температуру старения [2, 9], при котором, несмотря на некоторое возможное снижение предела выносливости с увеличением размеров зерна сплава, происходит уменьшение и выравнивание напряженно-деформированного состояния и повышение стабильности механических свойств детали.
В качестве финишной обработки, альтернативной ПСА, также может быть предложено упрочнение дисков шариками в ультразвуковом поле (УЗУ). Наряду с общеизвестными достоинствами, обра© А. Г. Сахно, 2007
ботка шариками обладает потенциальной возможностью полного или частичного устранения следов и частиц абразива от предшествующей обработки [10-13]. Кроме того, деформационное воздействие на деталь, в том числе упрочняющих тел, может вызывать при соответствующих диффузионных процессах изменение химико-структурного состояния поверхностного слоя [14, 15].
В связи с этим, обработка шариками в ультразвуковом поле, вероятно, может обладать потенциальными возможностями не только очистки поверхности от неметаллических включений при динамическом контакте последних с рабочими телами, но также и способностью целенаправленного воздействия на химический состав и микроструктуру тонких поверхностных слоев за счет инициирования диффузионных процессов.
Для проверки этого предположения, а также для исследования физико-механических свойств и сопротивления усталости сплава ХН73МБТЮ-ВД при соответственном воздействии различных методов обработки, из одного серийного диска были получены 4 партии натурных образцов со следующими технологическими вариантами: 1) Протягивание пазов с радиусом выкружки Я = 0,6 мм + слесарная обработка, притупление кромок радиусом г = 0,65 мм + обработка ПСА по установившейся серийной технологии; 2) Обработка по п.1 + отжиг, вакуум, 750+20 °С, 4 ч; 3) Обработка по п.1 + УЗУ шариками диаметром 0,68 мм в течение 60 с; 4) Обработка по п.2 + УЗУ шариками диаметром 0,68 мм в течение 60 с.
Упрочнение обода и пазов осуществлялось при фиксированных положениях неподвижного диска на ультразвуковой установке ЗМКБ «Прогресс» при следующих режимах: масса шариков из стали ШХ15 - 610-3 кг, объем камеры - 0,0210-3 м3; скорость соударения шариков 10 м/с. Обработка и изготовление образцов осуществлялись с применением контроля ЛЮМ1-ОВ.
Количество и распределение абразивных частиц на поверхностях пазов определяли в поляризованном свете на микроскопе МИМ-8 при 200-кратном увеличении согласно ГОСТ 1778-70. Оценива-
ли количество включений на площади объекта 100 мм2, распределение включений по размерным группам, а также средний процент занимаемой включениями площади поверхности по 20-ти полям зрения.
Анализ результатов измерения (табл. 1) указывает на высокое содержание абразивных частиц по количеству и занимаемой поверхности после обработки ПСА. Применение отжига после данной обработки (второй вариант) несколько снижает количество крупных (12......50 мкм) неметаллических включений на поверхности. По-видимому, это связано с различием модуля упругости и пластических свойств включения и матрицы и с отсутствием возможности деформирования твердых частиц совместно с матрицей. В связи с этим, при нагреве, выдержке и охлаждении во время термообработки на границе раздела « включение-матрица» возникают зоны повышенной локальной деформации. Уровень возникающих при этом напряжений у поверхности включения зависит от размера частицы и поэтому разрушение крупных хрупких включений может происходить при более низких степенях деформации, чем мелких [7]. К тому же, известно, что недеформируемые частицы, содержащие алюминий (типа корунд), склонны к образованию полостей путем отслоения их от матрицы [7].
В связи с этим, механизм разрушения включений после отжига может быть представлен следующим образом. При обработке ПСА абразивные частицы внедряются в поверхность, в которой перед этим после протягивания пазов, как правило, возникают остаточные напряжения растяжения.
При нагреве, выдержке и последующем охлаждении при отжиге возникает релаксация напряжений матрицы, однако наличие твердых, и вместе с тем хрупких, недеформируемых частиц препятствует уменьшению и выравниванию напряженно-деформированного состояния поверхностного слоя и
способствует скоплению дислокаций у границ раздела « включение-матрица» [4-7].
При перераспределении напряжений матрицы на более крупные недеформируемые частицы будут воздействовать и большие напряжения. Поскольку перераспределение напряжений и повышение давления со стороны матрицы на частицу в поверхностном слое при обработке происходит за относительно короткий промежуток времени, то в случае повышения давления до определенного предела, превышающего прочность самого хрупкого включения или прочность его сцепления с металлом, частица разрушается или выдавливается с поверхности с последующим образованием лунок.
На более мелкие включения воздействуют меньшие напряжения. Поэтому, при повышении давления, вероятность достижения его предельной величины , способной разрушить частицу, будет меньше. Но одновременно с этим, возросшее давление со стороны матрицы усиливает защемление частицы в металле поверхностного слоя.
Применение УЗУ после обработки ПСА приводит к значительному снижению количества неметаллических включений во всех интервалах размерных групп и к общему уменьшению занимаемой включениями поверхности в 10 раз. Это достигается за счет « выдавливания» абразивных частиц матрицей, на поверхности которой по мере обработки возникают остаточные напряжения сжатия [10]. Кроме того при динамическом воздействии рабочих тел (шариков) с поверхностью происходит разрушение частиц и их измельчение с последующим пластическим сглаживанием образующихся лунок при многократном соударении шариков и упругопластической деформации.
В случае проведения отжига после обработки ПСА последующее применение УЗУ менее эффективно (четвертый вариант), что связано, как указывалось выше, с увеличением сил сцепления матрицы и мелких частиц абразива. В результате этого для разрушения более мелких частиц абразива
№ п/п Вариант технологии Количество включений на 100 мм2 площади Процент занимаемой включениями площади
Размерные группы, мкм
3...6 6.12 12.25 25.50 50.100
1 Протягивание + обработка ПСА 117 468 687 511 8 0,51
2 П.1 + отжиг (вакуум, 750 оС, 4ч) 234 365 482 278 0 0,33
3 Обработка по п.1 + УЗУ (60 с) 44 73 146 44 0 0,05
4 Обработка по п.2 + УЗУ (60 с) 15 307 467 117 15 0,31
Таблица 1 - Распределение абразивных включений по размерным группам и процент занимаемой площади при различной финишной обработке
за счет динамического воздействия шариков необходима большая энергия соударения последних с поверхностью.
В качестве подтверждения особого представления о механизме явлений, возникающих в результате протекания деформационных процессов в тонких поверхностных слоях при различной финишной обработке сложнолегированного сплава, доказательством служат результаты исследования микроструктуры.
Исследования микроструктуры поверхностного слоя пазов диска из сплава ХН73МБТЮ-ВД производили с помощью растрового микроскопа !БТМ-300 на шлифах образцов, вырезанных из донной части паза, после 5-ти вариантов обработки: 1 -протягивание паза; 2 - обработка по п.1 + ПСА; 3 -обработка по п.2 + УЗУ (йш = 0,68 мм, т = 60 с); 4
- обработка по п.2 + отжиг (750 °С, вакуум, 4 ч); 5
- обработка по п.4 + УЗУ (йш = 0,68 мм, ф = 60 с).
Оценивали величину частиц упрочняющей уг1-фазы, а также их количество и распределение в поверхностном слое глубиной 10......15 мкм, которое определяли по 21 полю зрения площадью 11 мкм2 на общей площади объекта порядка 230 мкм2 (увеличение составляло х4500......х7500).
Результаты исследования, представленные на рис. 1......5 и в табл. 2, позволяют говорить о некоторых отличиях микроструктуры тонкого поверхностного слоя в зависимости от применяемой финишной обработки.
В исходном образце после протягивания характерным является наличие мелких частиц у^-фазы (0,07......0,25 мкм), которые различимы уже практически от линии поверхности (рис. 1). Различие в их количестве в тонком слое глубиной до 10 мкм и в основном металле незначительно (в пределах 10
Для образца после протягивания с последующей обработкой ПСА (второй вариант) характерно
некоторое увеличение частиц у^ (0,15......0,35 мкм)
при более округлой их форме (рис. 2). Частицы различимы на глубине от поверхности более 3-х мкм. Сама поверхность нашаржирована абразивными частицами в виде белого налета толщиной порядка 2,5 мкм и более. На глубине около 3-х мкм упрочняющая фаза имеет форму, слегка удлиненную в направлении, параллельном поверхности, в то время как в сердцевине - частицы преимущественно правильной формы. При этом, они в основной своей массе расположены ближе друг к другу, местами наблюдается их слияние. Различие в количестве частиц по глубине исследуемого слоя составило в среднем 20 %.
Применение отжига после обработки ПСА (третий вариант) привело к образованию более очищенной от абразивных частиц поверхности (рис. 3). При этом толщина слоя, нашаржированного абразивом, значительно меньше и составляет 0,3......0,5 мкм.
Размер частиц у^- фазы заметных изменений не претерпевает по сравнению со вторым вариантом, однако повышается их количество и местами наблюдается слияние частиц. В слоях выше 3-х мкм форма частиц, в основном, правильная, у поверхности же она неоднородна - на различных участках могут иметь место как вытянутые в горизонтальном направлении частицы, так и глобулярные. Различие в количестве частиц как по глубине слоя, так и вдоль поверхности (длиной около 23 мкм) достигает 20 %.
Применение после ПСА ультразвукового упрочнения шариками (рис. 4) также привело к очищению поверхности; глубина слоя, нашаржированно-
го абразивом, составляет 0,2......0,4 мкм. Размер
частиц у^- фазы несколько меньше по сравнению со вторым и третьим вариантами, но в то же время еще несколько возросло их количество. При этом характерным является более равномерное распределение у^- фазы: как по глубине, так и вдоль поверхности различие в количестве частиц составляет 8 %.
У образца после пятого варианта обработки (протягивание + ПСА + отжиг + УЗУ) глубина проникновения частиц абразива в среднем составляет
0,2......0,4 мкм, но местами может достигать до 1
мкм. Размер частиц у^- фазы по сравнению с четвертым вариантом несколько возрастает и значительно повышается их количество (рис. 5). При этом характерно появление колоний близкорасположенных частиц, а также их слияние. Форма частиц, в основном, глобулярная, ярко выраженной их текстуры не наблюдается. Различие в количестве частиц по глубине и вдоль поверхности незначительно и составляет 5 %.
Рис. 1. Микроструктура поверхности пазов диска после протягивания (х4500)
Рис. 2. Микроструктура поверхности пазов диска после протягивания + ПСА (х4500)
Рис. 3. Микроструктура поверхности пазов диска после протягивания + ПСА + отжиг (750 °С, вакуум, 4ч) (х4500)
Рис. 4. Микроструктура поверхности пазов диска после протягивания + ПСА + УЗУ (х4500)
Рис. 5. Микроструктура поверхности пазов диска после протягивания + ПСА + отжиг (750 °С, вакуум, 4 ч) + УЗУ (х4500)
Результаты подсчета у^ - частиц и их распределение по 21 полю зрения показали следующие закономерности изменения микроструктуры в поверхностном слое (табл. 2).
Применение обработки ПСА после протягивания (второй вариант) способствовало некоторому увеличению содержания частиц у^- фазы по сравнению с образцом после протягивания (на 14 %) и одновременно с этим - еще большему повышению рассеяния в их распределении по различным полям зрения.
К существующему увеличению (почти в 1,5 раза) количества у^- частиц привело применение отжига после обработки ПСА (третий вариант). Одновременно с этим характерно и снижение на 50 % рассеяния в их распределении.
Применение УЗУ после ПСА (четвертый вариант) в еще большей степени повысило содержание в поверхностном слое частиц у^ - фазы. По сравнению с образцом после обработки ПСА их количество возросло более, чем в 1,5 раза, а по сравнению с образцом после протягивания (первый вариант) - на 78 % при снижении рассеяния в распределении частиц более чем в 2 раза.
УЗУ после отжига (пятый вариант) способствовал еще некоторому повышению содержания частиц у^ - фазы по отношению к образцу, упрочненному без предварительной термообработки (четвертый вариант), и - весьма значительному возрастанию их количества в сравнении с исходным образцом после протягивания (более, чем в 2 раза). Заметно снижается при этом и рассеяние в распределении у^- частиц (в 2,5......3 раза).
При определении средних значений микротвердости по результатам измерения на различных участках поверхности донной части паза (табл. 3), производилась оценка рассеяния значений Нц по сред-
неквадратическому отклонению 8иц от среднего
значения и по коэффициенту вариации V.
Применение после протягивания обработки ПСА приводит к существенному (в 1,5...4 раза) увеличению характеристик рассеяния на различных участках поверхности паза. В то же время, обработка шариками в ультразвуковом поле в любом сочетании способствует снижению рассеяния значений
Нц в 2,9......3,4 раза по сравнению с обработкой
ПСА.
Несомненно, такое различие в стабильности свойств поверхностей дисков при использовании различных финишных технологий должно приводить к рассеянию характеристик сопротивления усталости и снижению несущей способности детали.
Исследование сопротивления усталости производили для четырех партий образцов из одного диска с различными вариантами технологии. Испытания на усталость натурных образцов осуще-
Таблица 2 - Количество у^- фазы в поверхностном слое (0......10 мкм) после различных методов
обработки (площадь среза ~ 10х23 = 230 мкм2 по 21 полю зрения площадью 11 мкм2)
1 - Протягивание
Глубина слоя, мкм Количество частиц Х, шт Среднее значение Х , шт 8 х V Процентное содержание частиц у' - фазы на поверхности шлифа, %
3 343 49,0 7,58 0,165 13,2
6 303 43,3
10 320 45,7
966 46,0
2 - Протягивание + ПСА
Глубина слоя, мкм Количество частиц Х, шт Среднее значение Х , шт 8 х V Процентное содержание частиц у' - фазы на поверхности шлифа, %
3 395 56,4 9,48 0,181 15,03
6 329 47,0
10 377 53,8
1101 52,4
3 - Протягивание + ПСА + отжиг 750 °С, 4 ч
Глубина слоя, мкм Количество частиц Х, шт Среднее значение Х , шт 8 х V Процентное содержание частиц у' - фазы на поверхности шлифа, %
3 450 64,3 8,21 0,116 20,2
6 537 76,3
10 496 70,8
I 1480 70,5
4 - Протягивание + ПСА + УЗУ (О = 0,68 мм, т = 60 с)
Глубина слоя, мкм Количество частиц Х, шт Среднее значение Х , шт 8 х V Процентное содержание частиц у' - фазы на поверхности шлифа, %
3 601 85,8 6,60 0,080 23,5
6 570 81,4
10 553 79,0
I 1724 82,1
5 - Протягивание + ПСА + отжиг 750 °С, 4 ч + УЗУ (О = 0,68 мм, т = 60 с)
Глубина слоя, мкм Количество частиц Х, шт Среднее значение Х , шт 8 х V Процентное содержание частиц у' - фазы на поверхности шлифа, %
3 725 103,6 6,81 0,065 30,2
6 745 106,4
10 741 105,8
I 2211 105,3
ствляли методом «лестницы» при симметричном цикле нагружения на базе N = 20 млн. цикл. Главным критерием оценки являлся предел выносливости, определяемый для трех неразрушенных образцов при фиксированном уровне напряжения исследованного интервала амплитуд.
Результаты сравнительных испытаний, представленные в табл. 4, позволили установить следующее.
Пределы выносливости первой партии образцов (ПК0,6 + Сл + ПСА) и второй партии (ПК0,6 + Сл + ПСА + Т, 750 °С, 4ч) практически одинаковы и составляют 229 МПА. Пределы выносливости третьей партии (ПК0,6 + Сл + ПСА + УЗУ, 60 с, йш = 0,68 мм) и четвертой (ПК0,6 + Сл + ПСА + УЗУ, 60 с, йш = 0,68 мм + Т, 750 °С, 4ч) также одинаковы и составляют 260 МПа. Повышение предела выносливости достигнуто за счет применения УЗУ и составило 13 %. На максимальных уровнях напряжений исследованного интервала средние значения дол-говечностей у образцов без термообработки (первая и третья партии) выше, чем у образцов, подвергавшихся отжигу (вторая и четвертые партии):
N 1 = 11,6 млн. цикл, N 2 = 7,2 млн. цикл (стд = 260
МПа); N 3 = 10,4 млн. цикл, N 4 = 8,3 млн. цикл (стд = 291 МПа). Применение отжига в указанном режиме при испытаниях в многоцикловой области влияния на предел выносливости не оказывает, но несколько снижает долговечность натурных образцов при испытаниях на максимальных уровнях исследованного интервала напряжений.
Вышеуказанная закономерность, по всей видимости, связана с отличием механизмов накопления повреждений и разрушения при различном уровне напряженно-деформированного состояния при испытании. При небольших значениях дефор-
маций и напряжений (в районе предела выносливости) накопление повреждений и зарождение трещины происходит преимущественно по очаговому типу: от неметаллических включений, их скоплений или единичных поверхностных дефектов. Поэтому рассеяние долговечностей велико и их распределение не имеет четко выраженной закономерности при малых значениях амплитуд. При высоких уровнях амплитуд, когда деформированию подвергаются значительные объемы материала конструкции, накопление повреждений и распределение долговечностей имеет менее случайный характер, т.к. сопротивление усталости здесь в значительной мере определяется конструктивным концентратором напряжений, величиной зерна и прочностью межзеренных прослоек, количеством и величиной частиц упрочняющей фазы в материале сплава.
К вышеизложенному нужно добавить, что не-упрочннные образцы после ПСА (с термообработкой и без нее) при невысоких амплитудах имеют значительное рассеяние долговечностей. Это может быть вызвано наличием в поверхностном слое единичных крупных неметаллических включений или их скоплением и неравномерным распределением по поверхности и глубине частиц у^- фазы, их чрезмерной концентрацией на одних участках или недостатком на других, о чем свидетельствуют результаты исследований микроструктуры.
Использование УЗУ после ПСА приводит к повышению предела выносливости и снижению рассеяния долговечностей. Повышение стабильности механических свойств детали после УЗУ может быть объяснимо не только сглаживанием микронеровностей и возникновением остаточных напряжений сжатия. Более стабильный и высокий уровень свойств поверхностного слоя, очевидно, вызван и
Таблица 3 - Средние значения и характеристики рассеяния микротвердости на различных участках поверхности пазов
№ п/п Вариант технологии Нц , МПа SH ^ МПА V = 8н ц / Нц
1 Протягивание + обработка ПСА 5115 1362 0,2663
2 Обработка по п.1 + отжиг (вакуум, 750 °С, 4 ч) 4854 511 0,1053
3 Обработка по п.1 + УЗУ (60 с) 5338 532 0,0907
4 Обработка по п.2 + УЗУ (60 с) 4532 358 0,0790
5 Эталон (электрополирование) 3939 282 0,0716
Таблица 4 - Сопротивление усталости образцов ободной части диска из сплава ХН73МБТЮ-ВД при различной финишной обработке
№ п/п Вариант технологии Средняя долговечность на максимальном уровне N■10^ цикл ст.1, МПа в"
1 Протягивание + обработка ПСА 11,6 (при 260 МПа) 229 1,0
2 Обработка по п.1 + отжиг (вакуум, 750 °С, 4 ч) 7,2 (при 260 МПа) 229 1,0
3 Обработка по п.1 + УЗУ (60 с) 10,4 (при 291 МПа) 260 1,13
4 Обработка по п.2 + УЗУ (60 с) 8,3 (при 291 МПа) 260 1,13
- 13Ц-
другими факторами. Уменьшение уровня неметаллических включений в случае использования УЗУ после ПСА снижает вероятность очагового повреждения детали абразивными частицами.
Здесь необходимо отметить, что для качественной реализации процесса УЗУ, используемого в дополнение к предшествующей обработке ПСА, и с целью исключения таких неблагоприятных процессов как « размазывание» или вдавливание выбитых измельченных частиц абразива в поверхность шариками, следует, по всей видимости, производить упрочнение в два этапа при более умеренных режимах или же осуществлять обработку с применением смачивания рабочих тел, детали и упрочняющей камеры.
Таким образом, благоприятный эффект при использовании упрочнения шариками в ультразвуковом поле дисков из сложнолегированного сплава ХН73МБТЮ-ВД вызывается не только улучшением традиционных характеристик поверхностного слоя, но и более сложными физико-механическими процессами при деформационном воздействии упрочняющих тел.
Перечень ссылок
1. Сахно А.Г., Яценко В.К., Бялик Г.А. Технологическое обеспечение чистоты по неметаллическим включениям дисков ГТД// Тезисы докладов VII научно-технической конференции « Неметаллические включения и газы в литейных сплавах». Запорожье, ЗГТУ. - 1994. - 118 с.
2. Химушин Ф.Ф. Жаропрочные стали и сплавы.-М.: Металлургия.- 1969.- 2-е изд.- 752с.
3. Шелгаева А.В., Борздыка А.М. Служебные свойства и микроструктура жаропрочного сплава ХН73МБТЮ для дисков //Весник машиностроения. - 1981.- №9. - С. 46-47.
4. Плескач В.М., Аверченко П.А. Влияние газоабразивного изнашивания на снижение усталостной прочности образцов из титанового сплава ВТ8 // Пробл. прочности.- 1975.- № 8.-С. 118-119.
5. Романив О.Н., Деев Н.А., Сорокивский И.С. О некоторых особенностях механизма зарождения усталостных трещин в высокопрочных низ-коотпущенных сталях // Физико-химическая механика материалов. - 1975. - №1. - С. 4147.
6. Финкель В.М., Барышев Г.А. Концентрация напряжений и микропластичность около включения // Пробл. прочности. - 1973. - № 7.- С. 54-57.
7. Бельченко Г.И., Губенко С.И. Неметаллические включения и качество стали.- Киев: Техника, 1980. - 168 с.
8. Яценко В.К., Гончар Н.В., Сахно А.Г, Михайлу-ца В.Г. Оценка эффективности методов финишной обработки дисков ГТД // Придыпровський науковий вюник. Машинобудування. - 1997. -№ 32 (43). - С. 28-31.
9. Кузмичев Б.П. и др. Фрактографические характеристики некоторых дисковых сплавов после испытаний на трещиностойкость // Авиац. промышленность. - 1991. - № 10. - С. 39-41.
10. Кулемин А.В., Кононов В.В., Стебельков И.А. Повышение усталостной прочности деталей путем ультразвуковой обработки // Пробл. прочности. - 1981. - № 1. - С. 70-74.
11. Евстигнеев М.И., Сулима А.И., Федоров Л.А. О влиянии ультразвуковой обработки на усталостную прочность лопаток ГТД // Пробл. прочности. - 1980. - № 5. - С. 34-36.
12. Яценко В.К., Кореневский Е.Я. Эффективность ультразвукового упрочнения лопаток турбины при повышенных температурах // Авиац. промышленность. - 1970. - № 7. - С. 27-28.
13. Яценко В.К., Благовещенский В.И., Притчен-ко В.Ф. и др. Пневмоимпульсная обработка внутренних поверхностей валов ГТД // Авиац. промышленность. - 1984. - № 2.- С. 12-16.
14. Банас И.П., Вильчек А.И., Михайлов П.А., Оль-шанецкий В.Е. Исследование контактной выносливости сталей различной теплоустойчивости // ФХММ. - 1971. - № 2. - С. 3-7.
15. Сулима А.М., Шулов В.А., Ягодкин Ю.Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. - М.: Машиностроение. - 1988. - 240 с.
Поступила в редакцию 14.06.2007
Наведено результати досл1дження законом1рностей формування властивостей по-верхневого шару пазв та характеристик витривалост1 диск1в компресора.
The results of research of laws of formation of properties of a superficial layer of grooves and characteristics of endurance of disks of the compressor are presented.
