CC BY
27
УДК 622.411.33:622.647.2 © Л.А. Шевченко, 2018
Формирование аэрогазовой ситуации в протяженных конвейерных выработках
угольных шахт
Р01: http://dx.doi.org/10.18796/0041-5790-2018-11-36-40 -
ШЕВЧЕНКО Леонид Андреевич
Доктор техн. наук, профессор, заведующий кафедрой аэрологии, охраны труда и природы Кузбасского государственного технического университета им. Т.Ф. Горбачева, 650000, г. Кемерово, Россия, тел.: +7 (3842) 39-63-70,68-13-04, e-mail: aotp2012@yandex.ru
Приводятся результаты исследований влияния технологического процесса при высокоскоростной механизированной отбойке угля в очистном забое большой длины на интенсивность газовыделения из отбитого угля с учетом времени его нахождения в пределах выемочного участка и режима работы комбайна. Получены зависимости накопления угольной массы на конвейерных выработках от положения комбайна в очистном забое и скорости его движения вдоль лавы как при непрерывной работе, так и при наличии технологических пауз. Учитывая большую длину конвейерных выработок по сравнению с длиной очистного забоя, их взаимодействие является довольно сложным, что создает непрогнозируемые аэрогазовые ситуации по траектории транспортирования угля в пределах выемочного участка. Полученные характеристики нагрузок на ленточный конвейер, установленный в конвейерном штреке, позволяют определять периоды времени в пределах технологического цикла работы комбайна, когда формируется максимальное выделение метана из отбитого угля. Предложены методы ограничений газовыделения путем гибкого управления технологическим процессом отбойки угля в лаве.
Ключевые слова: очистной забой, конвейерный штрек, отбитый уголь, комбайн, технологическая пауза, выемочный цикл.
ВВЕДЕНИЕ
Долгосрочная стратегия развития топливно-энергетического комплекса Российской Федерации прогнозирует в качестве основного энергоресурса каменный уголь как обладающий несравненно большими запасами по отношению к нефти и газу. Наша страна занимает первое место в мире по запасам каменного угля, где особое место принадлежит Кузнецкому угольному бассейну - уникальному месторождению ценнейших марок углей с благоприятными физико-химическими характеристиками, что делает их конкурентоспособными на мировом рынке. Добыча угля в Кузбассе неизменно растет и составила в 2017 г. 240,1 млн т. Однако дальнейший рост добычи угля и даже ее поддержание на достигнутом уровне будут невозможными без разработки концепции комплексной безопасности подземной угледобычи, на долю которой приходится до 40% добываемого Кузнецкого угля.
АЭРОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ШАХТ
Как известно, основной проблемой безопасности в угольных шахтах являются рудничная атмосфера и ее взаимосвязь с технологией производства работ при возрастающих нагрузках на очистной забой. Учитывая большое разнообразие физико-химических свойств полезных ископаемых, влияющих на выделение различных примесей в атмосферу горных выработок, можно прогнозировать качественные и количественные показатели состава шахтного воздуха как с точки зрения его воздействия на человека, так и с точки зрения безопасности [1, 2, 3].
В угольных шахтах Кузбасса основным объектом внимания является метан, выделяющийся из угольных пластов в виде десорбции при их разрушении исполнительными органами комбайнов, что обеспечивает быструю газоотдачу из отбитой угольной массы за время нахождения в атмосфере очистного забоя и других выработок выемочного участка. Современные технологии подземной угледобычи предусматривают использование высокопроизводительных механизированных комплексов, способных обеспечить суточную добычу до 40 тыс. т. Это сопровождается отторжением от массива значительной угольной массы, составляющей за один проход комбайна на пласте мощностью 3 м до 900 т, а за полный цикл - соответственно 1800 т. Интенсивность газовыделения из такого объема
угля зависит от газоносности пласта в призабойной зоне и его фракционального состава, выходящего из-под шнека комбайна. В зависимости от размеров кусков отбитого угля, поступающего на лавный конвейер, он может, находясь в пределах участка, терять до 80% содержащегося в нем метана, оставшаяся часть которого выделяется уже на главных выработках [4]. С учетом современных принципов проектирования подготовки угольных пластов и типовых размеров лав и выемочных столбов единовременно на конвейерной линии в пределах участка может находиться 350-400 т угля, время отторжения которого от массива колеблется от нескольких секунд до 20-25 мин.
Непосредственно в очистном забое, когда конвейер полностью загружен углем, его масса может составлять периодически до 80-100 т, после чего снижается до нуля. Исходя из этого, за одну восьмичасовую смену при условии выполнения 6-7 циклов, добыча может составить 12-14 тыс. т, а за сутки - более 30 тыс. т. Однако практически такого уровня суточной добычи ни одна шахта Кузбасса не достигала по разным причинам, среди которых главной является газовый фактор. При этом необходимо понимать, что с увеличением глубины горных работ его ли-мити рующее влияние будет только усил и ваться вплоть до полной экономической нецелесообразности подземной угледобычи. Данное обстоятельство требует изыскания новых подходов к решению проблемы аэрологической безопасности шахт и разработки комплекса мер как профилактического, так и технологического характера. Среди них наиболее доступными можно считать меры технологического регулирования интенсивности газовыделения на участке из разрабатываемого угольного пласта, в частности, из обнажаемой поверхности очистного забоя, выработанного пространства и отбитого угля. При современных нагрузках на пласт основным источником газа является, как отмечалось выше, отбитый уголь, что требует направления основных усилий на ограничение поступления метана из этого источника [5].
Особенности технологии механизированной отработки угольных пластов создают неравномерный характер поступления горной массы в пространство очистного забоя с резкими перепадами от максимума до нуля в пределах 20-25 мин. Соответственно формируется дебит метана, напрямую зависящий от объема отбитого угля с той же неравномерностью в пределах технологического цикла. Скачкообразный характер содержания метана в атмосфере очистного забоя затрудняет процесс контроля аэрогазовой ситуации как в автоматическом, так и в ручном режиме. Часто повторяющиеся срабатывания приборов автоматического газового контроля по отключению питания забойных механизмов провоцируют горнорабочих на сознательное снижение порога чувствительности ап-па ратуры, что может повлечь аварийную ситуацию. Между тем повторное включение требует достаточно много времени на согласование и может занимать до 20-30 мин [6].
Совершенно очевидно, что важнейшим фактором, влияющим на улучшение аэрогазовой обстановки в очистном забое, является газоносность пласта в призабойной зоне, снижение которой достигается путем качественно проведенной дегазации угольного пласта. Поскольку на
практике заданные в нормативных документах значения остаточной газоносности пластов достигаются не всегда, возникает вынужденная необходимость искусственного ограничения производительности комбайна по так называемому «газовому фактору», что экономически нецелесообразно [7].
В практике работы очистных бригад угольных шахт при приближении концентрации метана на исходящей струе лавы к 1% производится остановка комбайна на несколько минут, пока уголь спускается с конвейера на перегружатель и восстанавливается нормальный режим проветривания. Данный прием в некоторой степени решает проблему и не требует много времени, так как с учетом скорости движения лавного конвейера его освобождение от угля происходит максимум за три минуты, тем более что за один проход комбайна требуется, как правило, не более двух-трех таких остановок в зависимости от длины лавы [8].
Рассматривая аэрогазовую ситуацию в целом на выемочном участке, целесообразно рассматривать два его основных объекта - очистной забой и конвейерный штрек. Каждый из них имеет свою специфику формирования газопритока в атмосферу из отбитого угля во времени и пространстве и требует отдельных подходов к управлению вентиляционным режимом, при этом аэрогазовые ситуации на данных объектах тесно взаимосвязаны. Все колебания массы отбитого угля на лавном конвейере, а следовательно, и дебит метана впоследствии с некоторым запаздыванием повторяются на конвейерном штреке и на последующих участках транспортной сети [9].
На рисунке представлена динамика загрузки ленточного конвейера, установленного на конвейерном штреке за один технологический выемочный цикл работы комбайна в лаве № 24-55 на пласте «Болдыревский» шахты им. С.М. Кирова АО «СУЭК-Кузбасс».
С учетом разницы в скоростях движения лавного конвейера и ленточного на конвейерном штреке, которые
Схема нагружения отбитого угля на ленточный конвейер транспортной выработки: 1 - при полной загрузке; 2,3 - при неполной загрузке; 4 - при технологической паузе работы комбайна в лаве
составляют соответственно 1,3 и 3,15 м/с, можно выделить три основных периода изменения нагрузки на ленточный конвейер. Первый период включает заполнение ленты углем с началом работы комбайна на всю длину, что составит 10,6 мин (участок ОА). Далее конвейер работает с полной нагрузкой, перемещая на ленте ориентировочно 220-240 т угля в течение времени, которое зависит от длины лавы и скорости движения комбайна, что при отсутствии остановок может составить 15-20 мин (участок АВ). Точка В соответствует моменту полного освобождения лавного конвейера от угля, когда его поступление на ленту прекращается и начинается скачивание остаточной угольной массы на конвейерный уклон (участок ВС). При обратном ходе комбайна в лаве характер загрузки ленточного конвейера полностью повторяется. При остановках комбайна в очистном забое во время технологических пауз будет происходить сдвижение точки В в положение В1, и так далее в зависимости от продолжительности каждой паузы. Можно с достаточной степенью уверенности предполагать, что подобные зависимости будут повторяться и на других выемочных участках с аналогичными параметрами отработки угольного пласта [10].
На практике, остановки в работе транспортной линии выемочного участка могут происходить не только в рамках регулирования аэрогазовой ситуации, но и по другим причинам. Все это будет вносить свои коррективы в график нагрузки ленточного конвейера в конвейерном штреке, однако в любом случае уменьшение массы угля на ленте способствует снижению газовыделения в атмосферу выработок.
Описанная выше динамика загрузки отбитой горной массы конвейеров в очистном забое и в конвейерном штреке создает условия для нестационарных газодинамических процессов в этих выработках, периодически повторяющихся с каждым новым технологическим циклом. Это, в свою очередь, затрудняет организацию устойчивого режима проветривания и повышает вероятность возникновения инцидентов аэрологического характера, так как количество подаваемого на участок воздуха определяется расчетом и не может синхронно следовать колебаниям газообильности выработок. В этом плане вентиляция выемочного участка представляет собой сложную трудноуправляемую аэродинамическую систему взаимно влияющих друг на друга параметров, из которых важнейшими являются абсолютное газовыделение и количество подаваемого воздуха. Каждый из этих параметров имеет случайный характер изменения во времени, что порождает также случайный характер изменения концентрации метана, являющийся результатом их взаимодействия [11].
Современные системы автоматического газового контроля в угольных шахтах позволяют отслеживать уровень концентрации метана в режиме онлайн и оперативно реагировать на критические ситуации. В рассмотренных выше случаях такими ситуациями на выемочном участке можно считать периоды максимальной нагрузки на конвейеры как в очистном забое, так и на конвейерном штреке, когда существует высокая вероятность превышения концентрации метана выше 1% и загазирования выработок. В практическом плане контроль предельного содер-
жания метана мог бы считаться достаточным при условии его поддержания по всему объему очистного забоя. Однако пространственное распределение концентрации метана, особенно при работающем комбайне по отбойке угля, является неравномерным и может превышать допустимые 2% в местных скоплениях, имеющих место в зоне работы комбайнов и буровых станков. К наиболее вероятным местам формирования повышенных концентраций метана относятся также подкровельные пространства в лавах и тупиковых горных выработках, где могут возникать слоевые скопления, не проветриваемые вентиляционной струей [12].
Следует также учитывать длину выработок, по которым тра нспорти руется отбиты й угол ь, и взаимное направление движения грузовой ветви ленточного конвейера и воздушного потока. Поскольку при существующих схемах вентиляции выемочных участков шахт эти потоки, как правило, являются встречными, то рост концентрации метана в конвейерном штреке происходит в направлении от уклона до сопряжения с очистным забоем пропорционально массе угля на конвейере. Это обстоятельство требует применения раздельного проветривания лавы и конвейерного штрека, что обеспечивается либо нисходящим проветриванием очистного забоя, либо подачей свежей струи в лаву по штреку, параллельному конвейерному.
Аналогичный метод управления аэрогазовой ситуацией может быть применен и в тупиковых выработках при их механизированной проходке, однако в этом случае газовыделение из отбитого угля значительно ниже, чем в очистных забоях, так как проходческие комбайны имеют короткий цикл работы, определяемый шагом крепления выработок, с одной стороны, и большими перерывами между циклами, с другой.
В целом по поводу обеспечения комплексной безопасности шахтной атмосферы хотелось бы высказать суждение о принципах функционирования системы автоматического газового контроля в угольных шахтах. Как отмечалось выше, автоматическое отключение электроэнергии на участке происходит при достижении концентрации метана 1%, после чего требуется относительно длительный период нормализации проветривания и дополнительных процедур, необходимых для повторного включения. В этом плане представляется целесообразным изменить режим работы системы АГК и установить подачу звукового сигнала до того, как концентрация метана достигнет 1 %, без отключения электроэнергии на участке. В этом случае производится остановка комбайна на 3-5 мин и спуска угля с лавного конвейера, что достаточно для восстановления проветривания и снижения концентрации метана до 0,2-0,3%. Это позволило бы осуществлять более гибкое регулирование уровня абсолютной газообильности участка без длительных остановок.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В заключение необходимо отметить, что в целом главной предпосылкой безопасности подземной угледобычи, безусловно, является качественно проведенная дегазация угольного пласта до начала его разработки, применяемая во всех передовых угледобывающих странах, ко-
торая снимает все ограничения производительности горных машин по газовому фактору, но требует определенных затрат, многократно окупающихся за счет безаварийной работы. На шахтах Кузбасса, разрабатывающих угольные пласты с природной газоносностью более 13 м3/т, дегазация применяется в соответствии с постановлением Правительства РФ от 25.04.2011 № 315 «О допустимых нормах содержания взрывоопасных газов» (метана) в шахте, угольных пластах и выработанном пространстве, при превышении которых дегазация является обязательной» [13], и Инструкцией по дегазации угольных шахт [14], однако достижение ее реального эффекта требует дополнительной адаптации к горно-геологическим условиям каждой шахты.
Список литературы
1. Опыт высокопроизводительной работы очистных забоев на метаноносных угольных пластах / А.Д. Рубан,
B.С. Забурдяев, В.Б. Артемьев, А.К. Логинов // Уголь. 2009. № 10. С. 3-6. URL: http://www.ugolinfo.ru/Free/102009.pdf (дата обращения: 15.10.2018).
2. Учебно-методическое пособие по проектированию вентиляции горных предприятий / Н.О Каледина, С.С. Ко-былкин, О.С. Каледин, А.С. Кобылкин. М.: Горная книга, 2016. 80 с.
3. Каледина Н.О., Шевченко Л.А. Обеспечение аэрологической безопасности выемочных участков шахт при интенсивной отработке угольных пластов. В кн. Экология и безопасность отработки месторождений полезных ископаемых // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2017. ОВ № 12. С. 5-7.
4. Влияние фракционного состава отбитого угля на притоки метана и возможность повышения нагрузок на очистной забой по газовому фактору. В кн. Промышленная безопасность минерально-сырьевого комплекса в XXI веке /
C.В. Сластунов, Г.Г. Каркашадзе, Е.П. Ютяев, Е.В. Мазаник // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2015. ОВ № 2. С. 253-262.
5. Ковалев В.А., Шевченко Л.А. Анализ газовых балансов выемочных полей шахт // Вестник КузГТУ. 2012. № 4. С. 61-63.
6. Зависимость метанообильности высокопроизводительных лав от скорости подвигания очистного забоя (на примере шахт «СУЭК-Кузбасс») / И.В. Курта, Г.И. Коршунов, И.А. Павлов, Е.П. Ютяев // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2012. № 4. С. 200-203.
7. О проектировании технологических схем подготовки и отработки выемочных участков угольных пластов / О.И. Казанин, В.В. Козулин, М.В. Барабаш, Е.П. Ютяев // Уголь. 2010. № 6. С. 24-28. URL: http://www.ugolinfo.ru/ Free/062010.pdf (дата обращения: 15.10.2018).
8. Портола В.А., Шевченко Л.А. Организационные меры по снижению газообильности очистного забоя при интенсивной отработке высокогазоносных угольных пластов» / Материалы V Международной научно-практической конференции «Природные и интеллектуальные ресурсы Сибири». Кемерово: КузГТУ, 2004. С. 209-212.
9. Шевченко Л.А. Газодинамические процессы в приза-бойной зоне мощных угольных пластов // Вестник КузГТУ. 2010. № 1. С. 62-64.
10. Debit Gas in Well asa Comperehensive Indicator of Gas Permeability of the Coal Seam / The 8th Russian-Chinese Symposium Coal in the 21st Century: Mining, Processing and Safety. Kemerovo. 2016. Pp. 184-188.
11. Полевщиков Г.Я., Козырева Е.Н., Шинкевич М.В. Нелинейные изменения метанообильности высокопроизводительного выемочного участка // Безопасность труда в промышленности. 2014. № 6. С. 50-54.
12. Правила безопасности в угольных шахтах. М: ЗАО НТЦ ПБ, 2014. 200 с.
13. Постановление Правительства РФ от 25.04.2011 № 315 «О допустимых нормах содержания взрывоопасных газов» (метана) в шахте, угольных пластах и выработанном пространстве, при превышении которых дегазация является обязательной».
14. Инструкция по дегазации угольных шахт. Приложение № 18 «Определение объемов каптируемого метана». М: ЗАО НТЦ ПБ, 2014. 250 с.
SAFETY
UDC 622.411.33:622.647.2 © L.A. Shevchenko, 2018
ISSN 0041-5790 (Print) • ISSN 2412-8333 (Online) • Ugol' - Russian Coal Journal, 2018, № 11, pp. 36-40 Title
FORMATION OF THE AEROGASIS SITUATION IN ExPOSED CONVEYOR PROCESSES COAL MINES
DOI: http://dx.doi.org/10.18796/0041-5790-2018-11-36-40
Author
Shevchenko L.A.1
1 T.F. Gorbachev Kuzbass State Technical University (KuzSTU), Kemerovo, 650000, Russian Federation
Authors' Information
Shevchenko L.A., Doctor of Engineering Sciences, Professor, Head of department an Aerology, labor safety and nature, tel.: +7 (3842) 39-63-70, 68-13-04, e-mail: aotp2012@yandex.ru
Abstract
The results of studies of the influence of the technological process on the high-speed mechanized coal breakdown in the long-term cleaning face on the intensity of gas evolution from the chipped coal are considered, taking into account the time of its location within the excavation site and the oper-
ating mode of the combine. Dependences of the accumulation of coal mass on conveyor workings on the position of the combine in the bottomhole and the speed of its movement along the lava both for continuous operation and in the presence of techno-logical pauses are obtained. Considering the long length of the conveyor workings in comparison with the length of the face face, their interaction is rather complicated, which creates unpredictable aerogas situations along the trajectory of coal transportation within the excavation site. The obtained characteristics of the loads on the belt conveyor installed in the conveyor drift allow determining the time periods within the technological cycle of the combine operation when the maximal
separation of methane from the coal is formed. Methods for limiting gas evolution through flexible control of the technological process of coal stripping in lava are proposed.
Keywords
Cleaning face, Conveyor drift, Chipped coal, Combine harvester, Technological pause, Excavation cycle.
References
1. Ruban A.D., Zaburdyaev V.S., Artemiev V.B., Loginov A.K. Opyt raboty vysokoproizvoditel'noj raboty ochistnyh zaboev na metanonosnyh ugol'nyh plastah [Experience of high-efficiency work of lavas on methane coal layers]. Ugol' - Russian Coal Journal, 2009, No. 10, Pp. 3-6. Available at: http://www. ugolinfo.ru/Free/102009.pdf (accessed 15.10.2018).
2. Kaledina N.O., Kobylkin S.S., Kaledin O.S. & Kobylkin A.S. Uchebno-metod-icheskoye posobiye po proyektirovaniyu ven tilya tsii gornykh predpriya tiy [Guidance manual for design of mining facility ventilation]. Moscow, Gornaya kniga Publ., 2016, 80 p.
3. Kaledina N.O. & Shevchenko L.A. Obespecheniye aerologicheskoy bezopas-nosti vyyemochnykh uchastkov shakht pri intensivnoy otrabotke ugol'nykh plastov [Ensuring topological safety of mine working areas during intensive mining of coal seams]. In the book Ecology and safety of mineral deposits mining. Gornyi Informatsionno-Analiticheskiy Byulleten' - Mining Information-Analytical Bulletin, 2017, Separate issue 12, Pp. 5-7.
4. Slastunov S.V., Karkashadze G.G., Yutyaev E.P. & Mazanik E.V. Vliyaniye fraktsionnogo sostava otbitogo uglya na pritoki metana i vozmozhnost' povysheniya nagruzok na ochistnoy zaboy po gazovomu faktoru [Influence of the fractional composition of the broken-down coal on methane influxes and possibility of increase in highwall mining gas factor loads]. In the book Industrial safety of the mineral resource sector in the 21st century. Gornyi Informatsionno-Analiticheskiy Byulleten' - Mining Information-Analytical Bulletin, 2015, Separate issue 2, Pp. 253-262.
5. Kovalev V.A. & Shevchenko L.A. Analiz gazovykh balansov vyyemochnykh poley shakht [Analysis of mining extracted area gas balances]. Vestnik KuzG-TU - Bulletin of KuzSTU, 2012, No. 4, Pp. 61-63.
6. Kurta I.V., Korshunov G.I., Pavlov I.A. & Yutyaev E.P. Zavisimost' metanoobil'nosti vysokoproizvoditel'nykh lav ot skorosti podviganiya ochistnogo zaboya (na primere shakht "SUEK-Kuzbass") [Dependence of the high-performance lava methane content on rate of the highwall mining advance (by the example of "SUEK-Kuzbass" mines)]. Gornyi Informatsionno-
Analiticheskiy Byulleten' - Mining Information-Analytical Bulletin, 2012, No. 4, Pp. 200-203.
7. Kazanin O.I., Kozulin V.V., Barabash M.V. & Yutyaev E.P. O proektirovanii tekhnologicheskih skhem podgotovki i otrabotki vyemochnyh uchastkov ugol'nyh plastov [About designing technological schemes of preparation and working off mine sites of coal layers]. Ugol' - Russian Coal Journal, 2010, No. 6, Pp. 24-28. Available at: http://www.ugolinfo.ru/Free/062010.pdf (accessed 15.10.2018).
8. Portola V.A. & Shevchenko L.A. Organizatsionnyye mery po snizheniyu gazoobil'nosti ochistnogo zaboya pri intensivnoy otrabotke vysokogazon-osnosnykh ugol'nykh plastov [Organizational measures aimed at reduction of the highwall mining gas content during intensive working of high-gas-bearing coal seams]. Materials of the 5th International Scientific Practical Conference "Natural and Intellectual Resources of Siberia". Kemerovo. KuzSTU Publ., 2004, Pp. 209-212.
9. Shevchenko L.A. Gazodinamicheskiye protsessy v prizaboynoy zone moshchnykh ugol'nykh plastov [Gas-dynamic processes in the bottomhole formation zone of thick coal beds]. Vestnik KuzGTU - Bulletin of KuzSTU, 2010, No. 1, Pp. 62-64.
10. Debit Gas in Well asa Comperehensive Indicator of Gas Permeability of the Coal Seam. The 8th Russian-Chinese Symposium Coal in the 21st Century: Mining, Processing and Safety. Kemerovo, 2016, Pp. 184-188.
11. Polevshchikov G.Ya., Kozyreva E.N. & Shinkevich M.V. Nelineynyye iz-meneniya metanoobil'nosti vysokoproizvoitel'nogo vyyemochnogo uchastka [Nonlinear changes in the methane abundance of the high-output working area]. Bezopasnost truda v promyshlennosti - Industrial Labour Safety, 2014, No. 6, Pp. 50-54.
12. Pravila bezopasnosti vugol'nykh shakhtakh [Coal mine safety rules]. Moscow, NTTs PB JSC, 2014, 200 p.
13. Postanovleniye Pravitel'stva RF ot 25.04.2011 g. № 315 "O dopustimykh normakh soderzhaniya vzryvoopasnykh gazov"(metana) vshakhte, ugol'nykh plastakh i vyrabotannom prostranstve, pri prevyshenii kotorykh degazatsiya yavlyayetsya obyazatel'noy" ["On the permissible norms for the of explosive gases (methane) content in the mine, coal bes and mined-out space, above which degassing is mandatory"]. Regulation of the Government of the Russian Federation No. 315 of April 25, 2011.
14. Instruktsiya po degazatsii ugol'nykh shakht. Prilozheniye N 18 "Opredeleni-ye ob"yemov kaptiruyemogo metana" [Instructions for coal mine degassing. Appendix 18 "Determination of Methane Capacity"]. Moscow, NTTs PB JSC, 2014, 250 p.
АО «СУЭК» опубликовало операционные результаты за январь - сентябрь 2018 г.
В январе - сентября 2018 г. предприятия АО «Сибирская угольная энергетическая компания» (СУЭК) добыли 81,5 млн т угля. По сравнению с аналогичным периодом прошлого года увеличение добычи составило 5%.
Объемы реализации в январе - сентябре 2018 г. увеличились на 9% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года, составив 85 млн т угля и других энергетических продуктов.
Объемы международных продаж за 9 мес. 2018 г. увеличились на 4% и составили 43,3 млн т угля и других энергетических продуктов. Основные направления международных продаж - Южная Корея, Китай, Япония, Тайвань, Нидерланды, Германия, Польша, Турция, Марокко, Вьетнам, Израиль, Италия и Испания.
Рост продаж на внутреннем рынке составил 15%. Российским потребителям реализовано 41,7 млн т угля, из ко-
СУЭК
СИБИРСКАЯ УГОЛЬНАЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ КОМПАНИЯ
торых 33,9 млн т было отгружено на предприятия электроэнергетики.
Генерирующие активы Сибирской генерирующей компании (СГК), которая в августе 2018 г. вошла в Группу компаний АО «СУЭК», за 9 мес. 2018 г. произвели 31,4 млрд квт-ч электрической энергии и 26,6 млн гкал тепловой энергии.
Наша справка.
СУЭК - одна из ведущихугледобывающих компаний мира, крупнейший в России производитель угля, крупнейший поставщик угля на внутренний рынок и на экспорт, один из ведущих производителей тепла и электроэнергии в Сибири. Добывающие, перерабатывающие, энергетические, транспортные и сервисные предприятия СУЭК расположены в 11 регионах России. На предприятиях СУЭК работают более 66 000 человек. Основной акционер - Андрей Мельниченко.
