CC BY
25
тикального ротора с молотками, имеющими переменные уменьшающиеся массы в направлении к нижней части ротора (рис.). Образованные в конструкции дробилки зоны позволяют получать продукт постоянной фракции.
Рисунок 1.
Работа дробилки заключается в следующем. Исходный продукт подается на ступени, где за счет работы лопастных тарелок уменьшается вертикальная составляющая скорости перемещения измельчаемой продукции, разрушенный ударным действием молотков до определенного значения продукт проходит через сита и удаляется. Не прошедшая фракции попадает в зону действия молотков следующей ступени (технологический процесс измельчения продолжается по вышеуказанному принципу). Число ударов возрастает по мере продвижения продукта вниз, вследствие увеличения количества молотков в ярусе.
Регулировка модуля помола осуществлялась путем изменения зазора между режущими парами рабочих органов дробилки и установкой различных комбинаций рабочих органов. Для исследования измельчения фуражного зерна были взяты 2 культуры: ячмень и пшеница влажностью 15,1% и 15,2% соответственно. Проведенные исследования на лабораторной установке позволяют сделать следующие выводы:
1) менее энергоемким способом измельчения является резание и скалывание с приложением разрушающих сил поперек зерна;
2) теоретически обосновано и экспериментально доказано, что устройство центробежно-роторного типа интенсифицирует рабочий процесс;
3) предлагаемая дробилка обеспечивает более равномерный гранулометрический
состав по сравнению с существующими и позволяет измельчать зерновой материал и семена масличных культур повышенной влажности;
4) определены дополнительные методы регулировки модуля помола с применением различных сочетаний режущих пар рабочих органов дробилки.
Иванов П.А.
Оренбургский государственный аграрный университет Научный руководитель - д.т.н., профессор Асманкин Е.М.
ФИЗИКО-ТЕХНИЧЕСКИЙ АСПЕКТ РЕАЛИЗАЦИИ КАСАТЕЛЬНОЙ СИЛЫ ТЯГИ ПРИ УСЛОВИИ ЛАБИЛЬНОСТИ ВНЕШНИХ ВОЗМУЩЕНИЙ
На сегодняшний день проблема влияния внешней силы на улучшение тяговой динамики колесных тракторов является наиболее актуальной при моделировании конструктивнорежимных параметров МЭС. Основной целью изучения взаимодействия системы «машина - местность» является обеспечение надежных методов определения тягово-сцепных характеристик движителей различных форм, поскольку с. - х. трактор, прежде всего, машина тяговая. При этом наиболее значимым фактором повышения эффективности использования колесных тракторов является снижение уровня и интенсивности колебаний, вызванных работой с. - х. агрегата. Как показали исследования, колебания нагрузки на крюке трактора вызывают колебания почвозаце-пов, чем повышают буксование ведущих колес, но установленная взаимосвязь до конца не изучена. Поэтому, влияние колебаний крюковой нагрузки на буксование движителей и объяснение этого явления вибрацией почво-зацепов до настоящего времени рассматривалась как гипотеза.
Чтобы оценить влияние колебаний поч-возацепов на тягово-динамические качества колесных тракторов предлагается изучение физической сущности изменения геометри-
ческих параметров грунтозацепов колесного движителя в процессе их взаимодействия с почвой. При этом важно учитывать влияние на трактор внешних воздействий, независимо от их природы происхождения и интенсивности. При работе колесного трактора на поле, силовые нагрузки на его колеса постоянно изменяются, вследствие неравномерности тягового сопротивления и воздействий, обусловленных неровностями поля. В свою очередь, важно отметить, что существенный вклад могут вносить также колебания, возбуждаемые грунтозацепами ведущих колес.
При движении ведущего колеса от воздействия, передаваемого крутящим моментом, возникает касательная сила тяги как следствие упора почвозацепов, вызывающих сдвиг и срез почвенных элементов, а ее максимальное значение обуславливается физико-механическими свойствами контактирующих поверхностей (силами трения и сопротивления). Аддитивность сил трения и сопротивлений, возникающих на каждом грунтозацепе в отдельности, как на горизонтальной поверхности снизу, так и на всех его боковых гранях делает возможным, в конечном итоге, определить максимальное значение касательной силы тяги («суммарная сила трения»):
где N - число грунтозацепов, находящихся в зацеплении с почвой; Б - «суммарная сила трения»; Бс - сила сопротивления почвы сжатию; Б - сила внешнего трения; Б - сила
внеш А бок
трения боковых граней грунтозацепа; Рт -сила внутреннего трения.
Данный вид записи формализации в экспериментальных и теоретических исследованиях предполагает константность геометрических параметров грунтозацепов колеса на протяжении всего рабочего процесса трактора. Однако необходимо отметить, что все перечисленные силы являются функциями высоты грунтозацепа. Такая лабильность значений параметров грунтозацепов колеса, формализованная уравнением (1), окажет значимое влияние на изменение «суммарной силы трения».
Таким образом, формулу (1) можно обозначить как математическую модель для проведения качественного анализа процесса изменения максимального значения касательной силы тяги. Это становится возможным, если получить функциональную взаимосвязь между изменениями геометрических параметров грунтозацепов и перечисленными выше видами силовых возмущений, сопровождающих работу трактора.
Ишмеев М.Р.
Оренбургский государственный университет
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ГРАФОВ ПРИ ОПРЕДЕЛЕНИИ ОЧЕРЕДНОСТИ РЕМОНТА ДЕФЕКТНЫХ УЧАСТКОВ ТРУБОПРОВОДОВ
На сегодняшний день многие трубопроводы физически устарели. В отличие от прошлых лет, когда все (или подавляющее большинство) обнаруженные дефекты удалялись из трубопроводов путем вырезки «катушек», что в общем случае приводило к повышенным расходам, в настоящее время такая практика ремонта трубопроводов неприемлема. Это обусловлено как тем, что в результате внут-ритрубной диагностики число выявляемых дефектов неизмеримо возросло, так и тем, что далеко не все выявленные дефекты представляют реальную угрозу для трубопровода, и их ремонт или удаление необязательны.
Для определения очередности ремонта дефектных участков воспользуемся методом графов, который позволяет рассмотреть все возможные варианты при выборе ремонтных участков.
Представим их в виде дерева (рис. 1):
Рисунок 1. Первая ступень графа. 0 - состояние трубопровода без устранения дефектов, 1- состояние после замены/ремонта ЗА №1, 2 - №2 и т.д.
Тогда, покажем все возможные варианты (рис.2):
