CC BY
93
12. Сахаров П.В. Проектирование электрических аппаратов. М.: Энергия. 1971. 560 с.
13. Смирнов Ю.В. Критерии неравномерности температурного поля в катушках электромагнитных устройств // Электротехника. 1975. № 11. С. 41-45.
14. Шоффа В.Н. Анализ полей магнитных систем электрических аппаратов. М.: Изд-во МЭИ. 1994. 112 с.
15. Шоффа В.Н. Методы расчета магнитных систем постоянного тока. М.: Изд-во МЭИ. 1998. 40 с.
АФАНАСЬЕВ ВЛАДИМИР ВАСИЛЬЕВИЧ - доктор технических наук, профессор, проректор по научно-инновационной работе, заведующий кафедрой теплоэнергетических установок, Чувашский государственный университет, Россия, Чебоксары (afanasiyev-chuvsu@rambler. ru).
AFANASYEV VLADIMIR VASILYEVICH - doctor of technical sciences, professor, vice rector for research and innovation work, head of Thermal Power Plants Chair, Chuvash State University, Russia, Cheboksary.
КАДЫКОВ ВИЛОР КОНСТАНТИНОВИЧ - научный сотрудник научно-исследовательской части, Чувашский государственный университет, Россия, Чебоксары.
KADYKOV VILOR KONSTANTINOVICH - scientific employee of a research and development part, Chuvash State University, Russi, Cheboksary.
ПРИКАЗЩИКОВ АЛЕКСАНДР ВИКТОРОВИЧ - генеральный директор, ОАО «ВНИИР-Прогресс», Россия, Чебоксары ([email protected], [email protected]).
PRIKAZSHCHIKOV ALEKSANDR VIKTOROVICH - general director, JSC «VNIIR-Progress», Russia, Cheboksary.
РУССОВА НАТАЛИЯ ВАЛЕРЬЕВНА. См. с. 161.
СВИНЦОВ ГЕННАДИЙ ПЕТРОВИЧ. См. с. 161.__________________________________
УДК 621.365, 534.22 ББК 31.35
В.В. АФАНАСЬЕВ, В.Г. КОВАЛЕВ, В.А. ТАРАСОВ
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ ЭЛЕКТРОТЕРМИЧЕСКОЙ ГАЗИФИКАЦИИ ТВЕРДЫХ ТОПЛИВ
Ключевые слова: электротермическая газификация, твердое топливо, физикохимические процессы.
Рассмотрены физико-химические процессы при электротермической газификации твердых топлив. Показана возможность проведения восстановительных процессов с получением металлических сплавов.
V.V. AFANASYEV, V.G. KOVALEV, V.A. TARASOV PHYSICO-CHEMICAL PROCESSES IN THE ELECTRO-GASIFICATION
OF SOLID FUELS
Key words: electrothermal gasification, solid fuel, physico-chemical processes.
The physicochemical processes in electro-gasification of solid fuels. The possibility of recovery processes to produce metal alloys.
При работе элекгротехнологического газификатора электрическая энергия превращается в тепловую [1, 6]. За счет тепла, выделяемого в шихте, а также за счет тепла экзотермических реакций и физического тепла шихтовых материалов происходят процессы нагрева и сушки перерабатываемых материалов, полукоксования и газификации, плавления минеральной части топлива, восстановления оксидов. С колошника в зону высоких температур постепенно опускаются все новые и новые порции шихты, а снизу вверх направлен поток газов. Таким образом, в ванне электротехнологического газификатора реализуется режим противотока перерабатываемых материалов и отходящих газов. В подовой части происходит расплавление негорючей части отходов. Получаемый шлак и
Рис. 1. Строение рабочего пространства ванны электротехнологического газификатора электрохимической газификации:
1 - зона нагрева и полукоксования;
2 - реакционная зона (зона газификации коксового остатка);
3 - зона шлакового расплава;
4 - зона металлического расплава
металлическим расплав периодически выводятся из ванны. В соответствии с состоянием материалов в ваннах можно выделить несколько технологических зон (рис. 1).
При нагревании твердого топлива до 100-110оС в зоне нагрева происходит сушка. В интервале температур 100-250ОС начинается термическое разложение с выделением пирогенной воды, диоксида и оксида углерода, при более высокой температуре начинают выделяться углеводороды, смоляные пары и другие органические соединения. Основная масса летучих веществ выделяется из молодых топлив при 270-450ОС, а из старых -при 350-500ОС, выделение смолы прекращается при 500-580ОС. При нагреве до 500-700ОС происходит полукоксование твердого топлива. При более высокой температуре в реакционной зоне начинаются процессы газификации коксового
остатка и плавления минеральной части топлива [7]. Тепловая энергия, необходимая для эндотермических процессов, получается при растекании электрического тока по материалам реакционной зоны. В этой зоне находятся рабочие концы электродов и происходит основное преобразование электрической энергии в тепловую. Полная газификация коксового остатка происходит при температуре 1100-1200оС. Минеральная часть топлива и минеральные добавки образуют шлаковый расплав. Оксиды железа, кремния и других элементов восстанавливаются углеродом, при этом образуется металлический сплав. Таким образом, установки электрохимической газификации являются высокотемпературными химическими реакторами со сложной структурой рабочей зоны и неравномерным распределением источников тепла и температуры. Исходные компоненты поступают с температурой 20оС, продукты реакции (расплавы и газы) покидают печь с температурой 1400-15000С. Такой широкий диапазон температур определяет неоднородность рабочего пространства печи. В верхних уровнях, куда поступает холодная шихта, все компоненты твердые, по мере опускания шихты вниз температура повышается, появляется жидкая фаза. Область максимальных температур находится вблизи рабочих концов электродов, поскольку там выделяется большая часть мощности за счет растекания тока по материалам ванны. В этой области интенсивно протекают эндотермические реакции. Выходящий из реакционной зоны горячий газ фильтруется через слой холодной шихты и отдает шихте часть своего тепла.
Поскольку куски твердого топлива и расплавленный шлак обладают определенной электропроводностью, при растекании электрического тока по ним выделяется тепло, поэтому электротехнологический электродный газификатор может работать в режиме дугового нагрева, режиме резистивного нагрева и режиме смешанного нагрева, когда тепло выделяется как в дугах, так и при растекании тока по материалам ванны.
Температурное поле в твердых и жидких материалах рабочей зоны электротех-нологической установки с учетом внутренних источников тепла описывается в общем случае уравнением [8]
дТ
дТ
дТ
дТ Л дТ ( дТ Л дТ ( дТ
С„р| —++wv—+1=—і 1+—і
р^У дх х дх у дх 2 дх) дх ^ йї ) ду
дТ (. дТ Л
+~й2 Г&)+р' ~ ч'' (1)
где wx,wy,wг - компоненты вектора скорости движения материала; Ср - изобарная массовая теплоемкость материала; р - плотность материала; X - коэффициент теплопроводности; р„ - удельная объемная мощность, которая определяется процессами преобразования электрической энергии в тепловую; qv - плотность источников (или стоков) тепловой энергии при протекании химических реакций. При эндотермических реакциях тепловая энергия поглощается, поэтому qv входит в формулу со знаком минус, при экзотермических реакциях qv входит со знаком плюс. При преобладании в ванне эндотермических процессов для обеспечения нагрева материалов и компенсации тепловых потерь должно выполняться условие ру > qv, которое обеспечивается введением в ванну электроэнергии.
При газификации углеродистых материалов в рабочем объеме ванны с поглощением тепла (МДж/кмоль) протекают реакции
С + Н2О = СО + Н2 - 118,7; С + 2 Н2О = СО2 + 2 Н2 - 75,5;
С + СО2 = 2 СО - 161,5; СО2 + Н2 = СО + Н2О - 43,6.
С выделением тепла (МДж/кмоль) протекают реакции
С +О2 = СО2 + 407; С + 0,5О2 = СО + 123; СО + 0,5О2 = СО2 + 284.
При интенсивном протекании экзотермических реакций расход электроэнергии существенно сокращается, при достаточном выделении тепла при химических реакциях подача электроэнергии может быть прекращена и установка газификации переходит в автотермический режим, при этом температура процесса поддерживается за счет расхода части углеродистого материала.
Для решения уравнения (1) необходимо найти поле скоростей движения материала, что в общем случае является весьма сложной задачей. Для упрощения решения задачи расчета температурного поля в электротехнологических установках используют понятие коэффициента эффективной теплопроводности 1эф, которая позволяет находить распределение температуры в зоне реакции решением уравнения ^ дТ дТ Л дТ Л дТ (Л дТ Л дТ Л дТ Л
рР~дг = ~дх ( эф ~дх )~ду [ эф ~ду )+1к V эф "дГ] + р ^'
При непрерывном режиме работы печи температурное поле в материалах ванны
зависит от координат, но не зависит от времени
дТ дТ дТ Л дТ Л дТ Л дТ (Л дТ Л дТ Л дТ Л
.--+ wy----+ wг----1 =--1 1----1 +--1 1---]+---1 1-1 + ру -qv. (3)
дх дх дх) дх V дх) йу V ду) дг V дг)
При использовании понятия коэффициент эффективной теплопроводности 1эф, уравнение (3) принимает вид
дТ Г дТ Л дТ (Л дТ Л дТ Г дТ Л
&Г’ф і^+^-ф * І+^-ф ^)+р■- ^ = 0 (4)
Для гетерогенных процессов плотность источников тепловой энергии при протекании химических реакций [8]
qv = р5„ AcQ,
где в - константа скорости реакции, отнесенная к единице поверхности взаимодействия; ^ - поверхность контакта фаз, отнесенная к единице объема; Ас - движущая сила процесса; 0> - тепловой эффект процесса.
Значение поверхности контакта фаз
^ = п0^г",
где п0 - число частиц твердой фазы размером г в единице объема; у - коэффициент формы частиц.
Константа скорости реакции зависит от температуры [8]
^•'Ч- ЯТ}
где Ро - предэкспоненциальный множитель; Е - энергия активации; Я - универсальная газовая постоянная; Т - абсолютная температура.
2x10°
1,5x10“
1x10°
5х105
1
2
.■ 3
1х103
Т, °С
:103 1,2х103 1,3х103 1,4х103
Рис. 2. Зависимость объемной удельной мощности поглощаемой реакцией газификации, от температуры при различных значениях энергии активации (1 - Е = 415,7 кДж/моль;
2 - Е = 207,9 кДж/моль; 3 - Е = 103,9 кДж/моль)
• Вт/мл------------------------------и При увеличении температуры вслед-
ствие возрастания скорости реакций ния объемной удельной мощности, поглощаемой реакцией газификации, значительно возрастают (рис. 2).
Из зависимостей объемной удельной мощности, поглощаемой реакцией газификации от температуры, видно, что при температуре ниже 1000°С вследствие низкой скорости эндотермических реакций тепловая энергия на них практически не расходуется (ду и 0).
При этом вся тепловая энергия, которая выделяется при протекании электрического тока по материалам ванн, расходуется только на нагрев и плавление материалов, а также на тепловые потери. При более высокой температуре резко возрастают скорости эндотермических реакций и расход тепла на эти реакции. Для осуществления термоэлектрической газификации необходимо обеспечить достаточную плотность выделения мощности для выполнения условия ру >
Расчеты на математических моделях равновесного состояния смеси оксида углерода, диоксида углерода, водорода, водяного пара и метана в присутствии твердого углерода показали, что при низких температурах (до 1200°С) равновесное содержание оксида углерода и водорода незначительно, в газе много водяных паров и диоксида углерода. В диапазоне температур 1200-1300°С резко увеличивается содержание водорода и оксида углерода и снижается содержание водяного пара и диоксида углерода, теплота сгорания газа возрастает (рис. 2). При температуре выше 1300°С синтез-газ практически состоит только из водорода и оксида углерода, оценки показывают, что теплота сгорания синтез-газа возрастает при увеличении температуры газификации (рис. 3).
Таким образом, для эффективной термоэлектрической газификации температура в реакционной зоне должна быть более 1200°С, и в этой зоне должна выделяться достаточная мощность. Электронагрев позволяет обеспечить такую температуру.
В реакционной зоне электродной установки термоэлектрической газификации в слой расплавленного шлака поступают куски углеродистого материала, которые сначала должны нагреться до температуры 1200°С, при которой начинается интенсивная газификация.
Расчет времени нагрева должен проводиться с учетом степени термической массивности, которая определяется критерием Вио:
Бг = ”,
X '
где а - коэффициент теплоотдачи; X - коэффициент теплопроводности; г - радиус куска.
При симметричном нагреве тел простой формы, когда температурное Температура, °С поле зависит от одной координаты, используется обобщенный размер тела, Рис. 3. Завишм°сть тепшзты сгорания равный отношению объема тела V к
состава синтез-газа обогреваемой поверхности ^
от температуры газификации,
% объемные = V/F
обобщенный размер тела выражается через расчетный размер г и коэффициент формы тела к [3]
Яу = г/к.
Время нагрева термически тонкого тела объемом V определяется решением уравнения энергетического баланса
^т/ ,ТЛ +
сР~V - Ч(Т) + Чу,
М
где с - удельная теплоемкость тела; р - плотность тела; д(Т) - плотность теплового потока, проходящего через поверхность тела; чУ - плотность источников (или стоков) тепла в объеме тела.
Время нагрева термически тонкого тела от начальной температуры Т„°С до температуры Тк°С в среде с температурой ТЧ рассчитывается по формуле
= ЯуСр ,/ ТЧ - V
Т -Т
К1Ч 1к У
При значениях критерия 0,1 < Бг < 1,0 расчеты времени нагрева тела до средней температуры можно проводить по формулам для тонкого тела с учетом коэффициента массивности тела [3]
2 + к Яуср (Т - Т Л
М --:, т -~^~ 1п
2 + к + Б1 аМ
Ч
Т - Т К1 д к У
Зависимость средней температуры от времени описывается выражением
аМт
Т - ^ехр- Я.ср,
Если в процессе нагрева масса тела уменьшается за счет выделения летучих веществ, время нагрева можно определить по выражению
Тк 1 - ТУЧ
- ъсрг-------Т^Т
аМ Т Т„ - Т
Тп ^
где уд - массовая доля летучих веществ.
Из приведенных на рис. 4 и 5 зависимостей от времени средней температуры сферического куска, находящегося в среде с температурой 1400°С, видно, что для нагрева холодного куска диаметром 2 см до температуры 1200°С требуется не более 2,5 мин.
Скорость нагрева достигает 600°С/мин.
Максимальная скорость нагрева куска диаметром 2 см при коэффициенте теплоотдачи 100 Вт/м2К в начале нагрева составляет 30 К/с, при коэффициенте теплоотдачи 50 Вт/м2К максимальная скорость нагрева равна 15,8 К/с. Для куска диаметром
3 см максимальная скорость нагрева при коэффициенте теплоотдачи 100 Вт/м2К составляет 19,3 К/с, при коэффициенте теплоотдачи 50 Вт/м2К максимальная скорость нагрева равна 10,3 К/с (рис. 6).
При уменьшении размеров частиц время нагрева существенно снижается. При использовании для подсветки пылеугольного факела вместо мазута частиц угля диаметром 200-300 мкм, нагретых до 900-1000°С в потоке горячего газа при температуре полученного в плазмотроне газа 3000°С, температура частицы 900°С достигается через 0,75 с, при температуре продуктов горения синтез-газа 1900°С температура частицы 900°С достигается через 1,3 с (рис. 6).
С учетом уменьшения массы частицы при нагреве за счет выделения летучих веществ время нагрева частицы до температуры разложения органической части топлива не более 1 с, следовательно, нагрев частиц угля в продуктах горения синтез-газа происходит также интенсивно, как и в струе плазмы. Существующие технологии автотерми-
м.
ческой газификации твердого топлива не обеспечивают полную газификацию тощих каменных углей с малым выходам летучих и стабильный непрерывный выход синтез-газа [2]. Необходимыми качествами производства синтез-газа для подсветки пылеугольного факела обладает аллотермическая электротермическая газификация твердого топлива, предложенная в работах [1, 6]. Газификация в электротермической установке обеспечивает устойчивую работу при любом виде сырья в широком диапазоне изменения параметров электротехнологического режима, легкость пуска и остановки, возможность использования дешевой электрической энергии ночных минимумов и работы в качестве потребителя-регулятора.
Рис. 4. Изменение температуры куска углеродистого материала диаметром 2 см при нагреве в среде с температурой 1400°С (1) при коэффициенте теплоотдачи 100 Вт/м2 К (2) и 50 Вт/м2К (3)
«г 27
сс
Ї 24 cti ЕЕ -с Е-О
& 18
21
к
О
\
\ 1
\
ч
3 2 \
ч \ і
,4
p!s
1Q 2Q 3Q 4Q 5Q 6Q 7Q 8Q 9Q 1QQ 11Q xn, с
Рис. 6. Зависимость времени нагрева сферической частицы от конечной температуры нагрева при температуре газа 1900°С (1 и 2) и 3000°С (3 и 4) без учета (1 и 3) и с учетом (2 и 4) выделения летучих веществ
Рис. 5. Скорость нагрева куска диаметром 2 см (1 и 2) и куска диаметром 3 см (3 и 4) при коэффициенте теплоотдачи 100 Вт/м2 К (1 и 3) и 50 Вт/м2 К (2 и 4)
Скорость процесса газификации куска углеродистого материала, нагретого до температуры реакции, описывается уравнением [3, 8]
ddgL = PS, (5)
dx
где g - масса куска; dg = pdV; р - константа скорости; S - поверхность контакта фаз; р - плотность куска.
В сферических координатах элемент объема dV = r 2dr sin QdQdcp.
Площадь поверхности куска сферической формы радиусом r равна S = 4nr2.
Время полной газификации rg нагретого до температуры реакции куска углеродистого материала с начальным радиусом r0 до r = 0 определяется интегрированием уравнения (5) при начальном условии r = r0 при х = 0.
Xg =
PrQ
P
В табл. 1 приведены значения времени газификации нагретого до температуры
реакции газификации куска углеродистого материала при различных температурах в реакционной зоне и различных значениях энергии активации.
Таблица 1
Время газификации нагретого до температуры реакции газификации куска углеродистого материала, с
Диаметр куска углеродистого материала, см Энергия активации, кДж/моль Время газификации при нагреве до температуры
1400°С 1450°С 1500°С 1550°С
2 207,9 2420 1567 1040 710
2 103,9 2420 1947 1586 1310
3 207,9 3630 2350 1560 1060
3 103,9 3630 2920 2380 1960
В зоне нагрева и полукоксования время нагрева куска радиусом 0,01 м от 20°С до 800°С при коэффициенте теплоотдачи 27 Вт/м2К и температуре газа 1000°С составляет 280 с, с учетом выхода летучих уд = 0,5 время нагрева сокращается до 190 с. В реакционной зоне время нагрева куска радиусом 0,01 м от 800°С до 1300°С при коэффициенте теплоотдачи 100 Вт/м2К и температуре шлака 1400°С составляет 85 с, при 1500°С - 60 с. Время газификации существенно превышает время нагрева до температуры реакции, поскольку плотность кокса меньше плотности расплавленного шлака, образуется слой с высоким содержанием кокса.
Исследования электрического поля ванн электродных печей позволяют получить распределение плотности удельной мощности по объему рабочей зоны и определить среднюю удельную мощность рабочей зоны, равную отношению активной мощности Ррз, выделяющейся в рабочей зоне, к объему зоны Урз:
Р0 = ^, Урз = Нрз^ ,
рз
где £рз - площадь рабочей зоны; Нрз - высота рабочей зоны.
Расчеты электрического поля ванн электродных печей показали, что значения удельных объемных мощностей в приэлектродных областях более чем в 10 раз превышают средние удельные мощности [1, 4, 6]. Это позволяет получить в приэлектродных областях температуры, достаточные для полной газификации любых видов твердого топлива, а также для протекания процессов восстановления оксидов минеральной части топлива углеродом. Достигнутые на физической модели удельные объемные мощности приэлектродных областей 15-24 Вт/см3 в несколько раз превышают значения удельных объемных мощностей ванн промышленных рудовосстановительных печей для производства углевосстановительными процессами ферросплавов, карбида кальция и фосфора [4]. Поэтому при термоэлектрической газификации можно обеспечить высокую температуру шлака, при которой будут происходить эндотермические процессы восстановления углеродом оксидов, входящих с состав минеральной части твердого топлива, с образованием оксида углерода и металлического сплава, содержащего восстановленные элементы. Все углевосстановительные процессы являются эндотермическими и протекают при высоких температурах [7].
Восстановление оксидов кремния
(81О2)+2С = [81] + 2СО.
Термодинамическая температура начала реакции t = 1670°С в присутствии железа температура снижается до 1526°С.
(8Ю2)+3С = [81] + 2СО.
Термодинамическая температура начала реакции t = 1523°С.
Восстановление оксидов железа
БеО + С = Бе + СО.
Температура начала реакции t = 1407°С.
Ре8Юэ + С = Бе + СО + 8102.
Температура начала реакции t = 1410°С.
Восстановление оксидов марганца
МпО + С = Мп + СО.
Температура начала реакции t = 1407°С.
Восстановление оксидов ванадия
У2О3 + С = 2УОТ + СО.
Температура начала реакции t = 1203°С.
УОТ + С = УТ + СО.
Температура начала реакции t = 1573°С.
УОт + 2С = УС + СО.
Температура начала реакции t = 1018°С.
Восстановление оксидов титана
Т1О2 + 2С = Т + 2СО.
Температура начала реакции t = 1700°С
Т1О2 + 3С = Т1С + 2СО.
Температура начала реакции t = 1220°С.
Оксиды хрома могут быть восстановлены углеродом при температуре 1277-1327°С, оксиды никеля при температуре выше 527°С, оксиды вольфрама при температуре выше 687°С, оксиды молибдена при температуре выше 670°С.
Таким образом, при шлаковосстановительной плавке в установке термоэлектрической газификации возможно протекание углевосстановительных процессов с получением металлического сплава, содержащего кремний, марганец, ванадий, никель, вольфрам, хром.
Состав металлического сплава зависит от химического состава минеральной части топлива (табл. 2), количество сплава зависит от зольности топлива.
Из табл. 2 видно, что при термоэлектрической газификации большинства твердых топлив шлак будет содержать значительное количество оксидов кремния, алюминия и железа, что позволяет получать ферроси-ликоалюминий и ферросилиций. Поскольку из всех содержащихся в шлаке оксидов в первую очередь углеродом восстанавливаются оксиды железа, количество металлического сплава в основном зависит от содержания оксидов железа. При газификации 1 т каменных углей и бурых углей с зольностью более 25% можно получить из шлака с высоким содержанием оксидов железа до 250 кг металлического сплава.
Выводы. Проведены исследования физико-химических механизмов термоэлектрической газификации и пиролиза твердого топлива с применением электронагрева. По результатам математического моделирования и экспериментальных исследований определены характеристики процессов термоэлектрической газификации твердых топлив, показана возможность проведения при газификации восстановительных процессов с получением металлических сплавов из минеральной части топлив. Исследование характеристик технологий переработки твердого топлива в электротермических установках показало возможность создания аллотермических газогенераторов с высокими технико-экономическими показателями.
Таблица 2
Основные составляющие минеральной части золы каменных и бурых углей и торфа, %
Вид топлива эю2 А12О3 Г^Оз СаО+МцО
Бурый уголь Назаровского месторождения 30,5 10,0 19 19,0
Бурый уголь Березовского месторождения 30,0 11,0 9,2 19
Торф 9,9-54,6 4,7-43,0 4,4-42,4 4,6-50,8
Древесина 1,9 3,4 41,1 0,85
Примечание. Табл. 2 составлена по данным [5].
Литература
1. Афанасьев В.В., Ковалев В.Г., Тарасов В.А. Анализ технологий газификация твердого топлива // Вестник Чувашского университета. 2010. № 3. С. 194-205.
2. Афанасьев В.В., Ковалев В.Г., Тарасов В.А., Алексеев С.Н. Исследование возможностей использования синтез-газа для стабилизации горения факела пылеугольных котлов// Вестник Чувашского университета. 2012. № 3. С. 100-104.
3. Высокотемпературные теплотехнологические процессы и установки / И.И Перелетов, Л.А. Бровкин, ИЮ. Розенгарт и др.; под ред. А.Д. Ключникова. М.: Энергоатомиздат, 1989. 336 с.
4. Методические указания по определению распределения энергии в ваннах печей химической электротермии / Г.М. Жилов, З.А. Валькова и др. Л.: ЛенНИИГипрохим, 1985. 46 с.
5. Мизин В.Г., Серов Г.В. Углеродистые восстановители для ферросплавов. М.: Металлургия, 1976. 272 с.
6. Тарасов В.А., Ковалев В.Г., Лоскутов В.И. Газификация твердых видов топлива с применением электронагрева // Вестник Чувашского университета. 2007. № 2. С. 170-178.
7. Толстогузов Н.В. Теоретические основы восстановления кремния: учеб. пособие. Новокузнецк: Кузбас. политехн. ин-т, 1990. 100 с.
8. Электротермические процессы химической технологии / под ред. В.А. Ершова. Л.: Химия, 1984. 464 с.
АФАНАСЬЕВ ВЛАДИМИР ВАСИЛЬЕВИЧ. См. с. 169.
КОВАЛЕВ ВЛАДИМИР ГЕННАДЬЕВИЧ - кандидат технических наук, профессор, декан факультета энергетики и электротехники, заведующий кафедрой электроснабжения промышленных предприятий, Чувашский государственный университет, Россия, Чебоксары ([email protected]).
KOVALEV VLADIMIR GENNADYEVICH - candidate of technical sciences, professor, dean of Energy and Electrical Engineering faculty, head of Industrial Power Supply Chair, Chuvash State University, Russia, Cheboksary.
ТАРАСОВ ВЛАДИМИР АЛЕКСАНДРОВИЧ - кандидат технических наук, доцент кафедры теплоэнергетических установок, Чувашский государственный университет, Россия, Чебоксары ([email protected]).
TARASOV VLADIMIR ALEXANDROVICH - candidate of technical sciences, associate professor of Thermal Power Plants Chair, Chuvash state University, Russia, Cheboksary.
УДК 621.365, 534.22 ББК 31.35
В.В. АФАНАСЬЕВ, В.Г. КОВАЛЕВ,
В.А. ТАРАСОВ, В.В. ТАРАСОВА
ИССЛЕДОВАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ЭЛЕКТРОТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ГАЗИФИКАТОРА
Ключевые слова: электротермическая газификация, электрические режимы, статистическая обработка данных.
Рассмотрены электрические режимы экспериментальной установки для исследования процессов электротермической газификации твердых видов топлива. Проведена статистическая обработка параметров электрического режима.
V.V. AFANASYEV, V.G. KOVALEV, V.A. TARASOV, V.V. TARASOVA INVESTIGATION OF THE ELECTRICAL MODES OF ELECTROTECHNOLOGICAL GASIFIER
Key words: electrothermal gasification, power modes, the statistical treatment of the data.
Considered electric modes of the experimental setup for the study ofprocesses in electrogasification of solid fuels. Statistical processing parameters of the electric mode.
Для исследования электрических режимов при термоэлектрической газификации твердого топлива и углевосстановительных процессах были проведены серии экспериментов по газификации измельченного каменного угля в одноэлектродной
