ФАКТОРЫ ВЛИЯЮЩИЕ НА ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

SCIENTIFIC PROGRESS VOLUME 2 I ISSUE 2 I 2021

ISSN: 2181-1601

ФАКТОРЫ ВЛИЯЮЩИЕ НА ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ НА ТОКАРНЫХ

СТАНКАХ

Шухрат Номонович Файзиматов

Фегранского политехнического института timurbatirov18@mail.ru

Темурхужа Бузрукхужа Нурилло Зикрулло угли

угли Анвархужаев Тажибаев

Фегранского Фегранского

политехнического политехнического

института timurbatirov18@mail.ru

института timurbatirov18@mail.ru

АННОТАЦИЯ

В статье рассмотрены вопросы формирования точности токарных станков. Представлены экспериментальные методы оценки точности вращения шпиндельного узла по параметрам его круговых траекторий с приложением и без приложения к нему рабочих нагрузок; обсуждаются вопросы определения точности перемещения суппорта станка, влияние тепловых деформаций станка на его точность. Приводится схема измерительно-испытательной установки и результаты измерения параметров, характеризующих точность токарных станков.

Ключевые слова: Станков, технологический процесс, детали, современной машиностроения, точность обработки.

FACTORS AFFECTING THE ACCURACY OF MACHINING ON LATHES

Shukhrat Nomonovich Fayzimatov

Fegran Polytechnic Institute timurbatirov18@mail.ru

Temurkhuja Buzrukhuja ugli Anvarkhujaev

Fegran Polytechnic Institute timurbatirov18@mail.ru

Nurillo Zikrullo ugli Tajibaev

Fegran Polytechnic Institute timurbatirov18@mail.ru

ABSTRACT

The article deals with the formation of the accuracy of lathes. Experimental methods for evaluating the accuracy of rotation of a spindle assembly by the parameters of its circular paths with and without application of workloads are presented; the issues of determining the accuracy of movement of the machine tool support, the effect of thermal deformations of the machine tool on its accuracy are discussed. The diagram of the measuring and testing installation and the results of measuring the parameters characterizing the accuracy of lathes are given.

Keywords: Machine tools, technological process, parts, modern mechanical engineering, processing precision.

SCIENTIFIC PROGRESS

VOLUME 2 I ISSUE 2 I 2021 ISSN: 2181-1601

Повышение качества металлорежущих станков — одна из основных проблем современного машиностроения. Технологический процесс обработки резанием должен гарантированно обеспечивать заданное качество изготовления деталей в соответствии с установленными чертежами, технологическими требованиями. Важнейшая компонента, средство реализации технологического процесса — металлорежущий станок— это сложная прецизионная технологическая машина, формирующая показатели качества обрабатываемых на ней деталей. Уровень качества металлорежущего станка определяется, в основном, требованиями к точности обрабатываемых деталей — точность размеров, формы, взаимного расположения, обрабатываемых поверхностей, шероховатость, волнистость. Более высокие требования к станкам возникают при окончательной обработке, формирующей параметры жесткости обрабатываемого изделия. Ввиду этого показатели жесткости металлорежущего станка являются основными показателями, от реализации которых зависит эффективность его применения. Испытания токарных станков на геометрическую и кинематическую точность включают проверки точности вращения шпинделя, прямолинейности направляющих, прямолинейности перемещения суппортов, оценивается правильность взаимного движения узлов станка, параллельность и перпендикулярность направляющих и оси шпинделя.

Испытания станков на статическую жесткость предусматривают измерение деформаций под рабочей нагрузкой узлов токарного станка — шпиндельного узла и суппорта. Динамические процессы в станке при обработке резанием измеряется при испытаниях станка на виброустойчивость , которая оказывает непосредственное влияние на точность формы обработанной детали, волнистость и шероховатость обработанной поверхности. При повышении требований к точности обработки все более возрастающую роль в формировании точности обработки играть тепловые деформации.

Точности обработки на токарных станках во многом определяется геометрической точностью станков, геометрической точностью шпиндельного узла (ШУ), приво-да продольной и поперечной подачи, несущей системой станка, что, в основном, определяет точность взаимного положения инструмента и детали в процессе обработки .Точность обработки на токарных станках определяется комплексным влиянием входящих в технологическую систему станка подсистем, факторов, компонент.

Точность металлорежущих станков определяется тремя группами показателей: 1) показатели, характеризующие точность обработки образцов изделий; 2) показатели, характеризующие геометрическую точность станков; 3) дополнительные показатели.

SCIENTIFIC PROGRESS

VOLUME 2 I ISSUE 2 I 2021 ISSN: 2181-1601

Геометрическая точность станка характеризуется такими группами показателей : точность траекторий перемещения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент; точность расположения оси вращения и направления прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз; точность баз дня установки заготовки и инструмента; точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка несущих заготовку и инструмент. Предусмотренные стандартами и техническими условиями проверки геометрической точности отражают влияние точности станка на точность обработки.

Зажим, вращение и обработка изделия на токарном станке осуществляются с помощью шпиндельного узла.Токарный станок является основной подсистемой во многом определяющей качество обработки: точность, чистота поверхности, волнистость. Существенный вклад в формирование качества обработки вносят и другие подсистемы, и факторы: погрешности приспособления, погрешности ШУ, точность работы приводов подачи станка, систем управления и измерения, свойства заготовки.

Максимальная точность обработки диаметральных размеров на современных токарных станках оценивается величинами 0,5,. Л мкм , поэтому при разработке основных формообразующих узлов токарного станка — ШУ и приводов продольной и поперечной подачи предъявляются очень жесткие требования, так как их геометрические погрешности должны быть меньше суммарного допуска на обработку.

REFERENCES

1. VDI Richtlinien 2060, «Нормы для балансировки вращающихся твердых тел». — 1980.

2. ГОСТ8-82Е, «Станки метет л о режу щи е. Общие требования к испытаниям на точность». — М.: Изд-во Стандартов, 1982. — 10 с.

3. Файзиматов Ш. Н., Абдуллаев Ш. М. ДОРНАЛАР ЁРДАМИДА КИЧИК УЛЧАМЛИ ЧУ^УР ТЕШИКЛАРГА ИШЛОВ БЕРИШ АНЩЛИГИ ВА САМАРАДОРЛИГИНИ ОШИРИШ //Scientific progress. - 2021. - Т. 1. - №. 6. - С. 851-856.

4. Проников А. С. Программный метод испытания металлорежущих станков. — М.: Машиностроение, 1985. — 288 с.

5. Адаптивное управление станками. / Под ред. Балакшина. — М.: Машиностроение, 1973. — 688 с.

6. Конструкции и программные испытания шпиндельных узлов металлорежущих станков / Л.И. Вереина, В.В, Додонов. — М.: ВНИИТЭМР, 1991. — Вып. 1.