CC BY
11УДК 691.327.33
Б.Н. ЗАТОНСКИЙ, генеральный директор, В.И. ЖАГЛИН, председатель совета директоров, А.М. ШАДСКИЙ, главный инженер, Г.А. АРЦЫБАШЕВ, зам. главного инженера, ЗАО «Воронежский комбинат строительных материалов»
Еще один современный цех по производству автоклавного ячеистого бетона
В связи с изменением рынка строительных материалов, а также из-за существенного увеличения стоимости газа на Воронежском комбинате строительных материалов в 2010 г. было принято решение о перепрофилировании цеха по производству минераловатной плиты на изготовление блоков из ячеистого автоклавного бетона.
Ранее, в 2002 г., на такое же производство был перепрофилирован один из трех цехов по изготовлению силикатного кирпича [1]. Это производство успешно работает и в настоящее время.
Для реализации поставленной задачи были привлечены ведущие зарубежные фирмы — поставщики оборудования и технологии, которые проработали технологические схемы и варианты компоновки цеха, а также предоставили технико-экономические предложения.
В то же время специалисты комбината уже имели опыт разработки, внедрения и эксплуатации линии по производству блоков из ячеистого бетона в ранее созданном цехе.
В результате проведенного анализа предложений зарубежных фирм и собственного опыта проектирования, изготовления и эксплуатации ранее разработанной и освоенной специалистами комбината технологии за основу была принята собственная технологическая схема и компоновка для разработки проекта производства со следующими отличительными особенностями:
1. Использование вибрационной технологии при заливке смеси в формы и ее твердения перед резкой.
2. Резка массивов по принципу, разработанному фирмой ITONG и заимствованному в настоящее время практически всеми ведущими фирмами с некоторыми усовершенствованиями.
3. Полное удаление всех отходов при резке и их использование в качестве отходного шлама.
4. Автоклавирование массивов осуществляется в вертикальном положении с последующим использованием разделительной машины.
6. Полная сырьевая и энергетическая независимость от других цехов комбината.
7. Максимально возможное использование отечественных комплектующих изделий и оборудования, в том числе собственного изготовления, с целью обеспече-
Рис. 1. Созревание массива перед резкой
ния минимальных издержек при его внедрении и эксплуатации.
8. Все производство размещается в освободившемся основном корпусе площадью 138x38 м, после демонтажа оборудования для производства минплиты, с необходимыми пристройками.
9. Возможность последующего дооснащения линии оборудованием для выпуска армированных изделий. Таким образом, специалистами комбината был разработан проект производства со следующими основными техническими характеристиками:
Размеры массива после резки, мм.................600x6000x1200
Размеры блоков (основные), мм
длина............................................................................600
толщина..................................................100, 150, 200, 250
высота...........................................................200, 300, 400
Допускаемое отклонение размеров, мм............................1,5
Количество форм, шт..........................................................15
Количество автоклавов, шт. ..................................................6
Размеры автоклавов, м
диаметр.........................................................................2,7
длина..............................................................................32
Рабочее давление в автоклавах, бар...................................12
Размеры отгружаемых поддонов с блоками, мм .. 1200х 1200х 1620
Средняя плотность блоков, кг/м3 .......................400, 500, 600
Производственная площадь, м2......................................7000
Производительность проектная, м3/мес.......................21000
В 2010—2011 гг. в соответствии с проектом было демонтировано оборудование для производства минплиты, осуществлена необходимая доработка строительной части цеха, а также изготовлено и смонтировано оборудование.
Отделение для приема материалов с последующей их транспортировкой и переработкой было построено собственными силами с использованием шаровых мельниц китайского производства. Оборудование дозировочного отделения также изготовлено собственными силами. При этом шламбассейны размещены на втором этаже. Песчаный и отходный шлам перед подачей в смеситель предварительно дозируется и смешивается в заданной пропорции. Низкооборотный (80 об/мин) смеситель установлен стационарно и характеризуется малым
Рис. 2. Удаление нижнего подрезного слоя
научно-технический и производственный журнал
апрель 2013
75
износом лопастей. Для транспортировки шлама используются хорошо зарекомендовавшие себя насосы типа ГраК (Белоруссия). Объем мешалок для алюминиевой пасты позволяет работать полную смену без дозаправки.
Оборудование участка резки массивов, разделения и перекладки блоков на деревянные поддоны спроектировано и изготовлено на Воронежском ОАО «Тяжмех-пресс» по техническому заданию комбината.
Время подъема массивов после заливки составляет 7—8 мин, время выдержки от заливки до резки — 45 мин (рис. 1). Пластическая прочность при резке 150—200 г/см2.
Резка осуществляется струнами толщиной 0,5 мм, что обеспечивает высокую точность размеров; образующиеся при этом боковые и торцевые отходы смываются в шламбассейн отходного шлама, туда же сбрасываются верхний и нижний подрезные слои. Верхний подрезной слой отделяется от массива с помощью пневмощита, а нижний — с помощью кантователя. Использование кантователя оригинальной конструкции позволяет не только убирать нижний подрезной слой (рис. 2), но и использовать часть поддонов только для сборки форм и резки (резательные поддоны), а в автоклавы отправлять массивы на других (автоклавных) поддонах. Таким образом, резательные поддоны не подвергаются дополнительному механическому воздействию при транспортировке, а также воздействию влаги и высокой температуры в автоклавах, что позволяет увеличить срок службы этих поддонов без потери точности размеров и облегчить процесс очистки обеих групп поддонов.
После пропаривания массивы поступают на разделительную машину, а затем с помощью перекладчика устанавливаются на конвейер готовой продукции. Для повышения коэффициента использования грузового транспорта на массивы высотой 1200 мм устанавливают дополнительный ряд блоков, и получается высота 1500 или 1600 мм. Отгрузка осуществляется только на деревянных поддонах размером 1200x1200 м с использованием вилочных погрузчиков (рис. 3). Верхушку блоков на поддонах укрывают «шапкой» из полиэтиленовой
Рис. 3. Складирование блоков перед отгрузкой
пленки и стягивают полипропиленовой лентой с подкладкой защитных уголков.
Разработанная специалистами комбината электронная система управления обеспечивает автоматизированную работу как отдельного оборудования, так и всего производства.
Через шесть месяцев после запуска в 2012 г. достигнутая производительность цеха составила 16000 м3/мес.
Таким образом, концепция, заключающаяся в создании производства ячеистого бетона собственными силами с использованием в основном отечественного оборудования и современных технологий, принятая на комбинате при создании первого цеха в 1999—2002 гг., подтвердила свою жизнеспособность и эффективность.
Ключевые слова: вибротехнология, верхний подрезной слой, ячеистый бетон.
Литература
1. Жаглин. В.И. Воронежскому заводу силикатного кирпича — комбинату строительных материалов 50 лет // Строительные материалы. 2005. № 1. С. 8—10.
научно-технический и производственный журнал ф/рЦУГ/^^Ц^^ 76 апрель 2013 Ы *
