CC BY
19В. С. Севостьянов, д-р техн. наук, проф., С.А. Михайличенко, канд. техн. наук, доц., М.В. Севостьянов,
инженер, М.Н. Спирин, аспирант, А.В. Колесников, аспирант, А.В. Уральский, аспирант Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова
ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ И АГРЕГАТЫ ДЛЯ УТИЛИЗАЦИИ ТЕХНОГЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ
На современном этапе развития экономики и производства весьма актуальной задачей является разработка энергосберегающей техники и технологий для рациональной утилизации техногенных материалов различных отраслей промышленности: в топливной -зол, в металлургической - шлаков, в химической - фос-фогипса, при производстве теплоизоляционных материалов - некондиционных продуктов и отходов их переработки.
Комплексная переработка сырьевых и техногенных материалов, создание безотходных производств - одно из важнейших напр авлений р азвития различных отраслей промышленности [1, 2]. В настоящее время все больше внимания уделяется вопросам рациональной организации технологических процессов переработки различных природных и техногенных материалов. При этом весьма перспективным направлением является разработка технологических комплексов, использующих энергосберегающие агрегаты для получения высокодисперсных материалов с последующим их смешением с добавками и формованием в прессованные тела заданной формы и размеров [3, 4].
Процессы переработки и производства строительных материалов, независимо от условий и способов их реализации, предусматривают основополагающие стадии: диспергирование, смешение и формование. Причем на последнюю стадию существенное значение оказывают две предыдущие.
Формование как способ утилизации техногенных порошкообразных материалов в свою очередь может быть реализовано различными техническими приема-
ми: гранулированием (окатыванием), прессованием (брикетированием, прокаткой) или экструдированием. Каждый из указанных вариантов имеет свои преимущества и недостатки, а его выбор обусловлен технологическими условиями реализации и требованиями, предъявляемыми к конечному пр одукту.
Сформованные материалы могут быть использованы как в основных технологических процессах производства продукции (при производстве теплоизоляционных материалов - керамзита, пенобетонов, других поликомпонентных прессованных смесей с их последующей термохимической обработкой и т.д.), так и при утилизации различных техногенных материалов (пы-леуноса обжиговых и сушильных агрегатов известкового, керамзитового, цементного производств, неиспользуемых полимерных материалов, золошлаковых отходов, фосфогипса и т.д.), а также при выполнении ряда специальных технологических операций в строительстве (например, при использовании гранулированного N а-бентонита, в т.ч. с введением полипропиленовых волокон, для гидроизоляции подземных сооружений и др.).
Разработанный нами энергосберегающий технологический комплекс и агрегаты (рис. 1) могут быть ис-пользов аны при утилиз ации техногенных м атериалов в различном исходном состоянии (мелкокусковые, порошкообразные, высокодисперсные) и с различными физико-механическими характеристиками (прочностью, плотностью, изотропностью).
Новизна разработанных нами в учебно-научно-производственном комплексе «РЕЦИКЛ» технических ре-
Рис. 1. Технологический комплекс для формования (а - экструдирования, б - брикетирования) высокодисперсных материалов: 1 - приемный бункер исходного материала; 2, 9 - питатели; 3 - пресс-валковый измельчитель с устройством для дезагломерации спрессованного материала; 4 - ленточный конвейер; 5, 10, 12 - шнековые питатели; 6 - устройство для питания мелкозернистого материала; 7 - вихреакустический диспергатор; 8 - сепаратор; 11 - гомогенизатор увлажненной смеси;
13 - пресс-валковый экструдер; 14 - пресс-валковый агрегат для брикетирования шихты
шений защищена более чем 20 авторскими свидетельствами и патентами на изобретения. Основополагающие из них реализуют процессы предварительного измельчения техногенных материалов в пресс-валковом измельчителе (ПВИ) с объемно--сдвиговым или раздав-ливающе-сдвиговым деформированием материала [5, 6], ударно-разрывающего или ударно-истирающего воздействия на материал различной текстуры [7, 8]. Тонкое и сверхтонкое диспергирование материалов осуществляется в вихреакустических диспергаторах с высокой скоростью энергоносителя (более 140 м/с) [9, 10], сепарация тонкоизмельченного продукта и аспирация пылевоздушного потока - в аппаратах турбовихревого типа [11, 12].
В случае необходимости получения композиционных смесей используется совмещение технологических процессов тонкого измельчения и смешения компонентов. Для этого нами разработан центробежный помоль-но-смесительный агрегат [13], реализующий на каждой стадии заданный динамический режим воздействия мелющей среды на измельчаемый материал.
Для получения гомогенных композиционных смесей из компонентов с различными физико-механическими характеристиками (дисперсностью, плотностью, сыпучестью и т.д.) разработан роторно-циркуляционный смеситель с внутренним рециклом смешиваемых материалов [14].
Пластическое или полусухое формование техногенных порошкообразных материалов в зависимости от их пластических свойств реализуется в агрегатах экстру-зионного [15, 16] или пресс-валкового [17, 18] типа.
Наиболее энергоемкими процессами в разработанном нами технологическом комплексе (см. рис. 1) являются пр оцессы измельчения исходных техногенных м а-териалов и их формования в увлажненном состоянии.
Рис. 2. Зависимость степени плотности шихты Е от давления формования р0 и относительной деформации шихты 8 ь от времени деформирования 1
Анализ кинетики процессов измельчения (от «монолитного» состояния к тонкодисперсному) и формования (от дисперсного состояния к сформованному) материалов (рис. 2), показывает, что, несмотря на различные целевые задачи, эти процессы имеют и общие закономерности: с течением времени приходят к «насыщению».
а
б
Рис. 3. Пресс-валковые измельчители, реализующие объемно-сдвиговое (а) и раздавливающе-сдвиговое (б) деформирование частиц
Это свидетельствует в первом случае о необходимости изменения характера динамического воздействия или способа разрушения частиц (механическое, гидродинамическое, электромагнитное и др.) по мере уменьшения микродефектности их структуры.
Во втором случае это свидетельствует о влиянии физико-механических характеристик шихты и спрессованных тел (дисперсности частиц, их пластичности, влагосодержания смеси, плотности изделия и т.д.) на рациональные значения и условия приложения силового воздействия. При этом если при реализации процесса измельчения целесообразно стремиться к концентрации напряжений в микрообъемах, обеспечению объемно-сдвигового деформирования частиц, скоростному воздействию силовых параметров и т.д., то при формовании наибольшая плотность и прочность спрессованных тел достигаются при наиболее плотной упаковке частиц (рациональном сочетании силового воздействия, дисперсности смеси и ее влагосодержания), равномерном распределении напряжений по объему спрессованных тел, а также выдержке шихты под давлением (релаксация внутренних напряжений).
Для процесса измельчения характерным является реализация указанных закономерностей при разрушении как макро-, так и микрочастиц. Однако способы создания внутренних напряжений должны быть различным.
Эффективным технологическим приемом при измельчении частиц и их прессовании является также многократность силового воздействия.
Учитывая установленные закономерности, нами разработаны пресс-валковые измельчители, реализующие объемно-сдвиговое (ПВИ с коническими валками) или раздавливающе-сдвиговое (эксцентрично установленные валки) деформирование частиц (см. рис. 3).
Конструкция ПВИ [6] (рис. 4) предусматривает равномерное распределение скоростных потоков по ширине валков, раздавливающе-сдвиговое деформирование частиц эксцентрично установленными синхронно вращающимися валками, вибрационную дезагломера-цию спрессованных пластин и последующую классификацию измельченных частиц.
Мощность привода ПВИ определяется по формуле
N =
2(Ратах ' ¡¡Ш* ' ^ + 0,50/< )Ю
п
(1)
где Р - максимальное усилие измельчения материа-
а тах *
ла, Н; ан - нейтральный угол максимального давления Ра, ан = 3-4°; Л - средний радиус валков, м; Ор - результирующее усилие от силы Рб тах и силы тяжести валка, Н; / - приведенный к валу коэффициент трения качения, / = 0,001; - диаметр цапфы валка, м; ю - угловая скорость вращения валков, рад/с; п - КПД привода.
Для измельчения техногенных материалов средней и низкой прочности (осух < 60 МПа) нами разработан роторно-центробежный агрегат [7] (см. рис. 5, 6), реализующий ударно-срезывающее и истирающее воздей-
ствие на измельчаемый материал с последующей гомогенизацией смеси в торообразной камере.
Рис. 4. Пресс-валковый измельчитель, реализующий раздавливающе-сдвиговое измельчение частиц: 1, 2 - эксцентрично установленные валки; 3 - загрузочный бункер; 4 - подвижные щеки; 5 - шаровый наконечник; 6 - шарнирная опора; 7, 10, 11 - валики; 8 - устройства для возврата недоизмельченного материала в межвалковое пространство; 9 - амортизирующая опора; 12 - бесконечная гибкая лента; 13 - цилиндрические ролики; 14 - дезагломерирующие рольганги; 15 - шарнир; 16 - острый выступ; 17 - амортизаторы; 18 - горизонтальная
вибрирующая плита; 19 - крайние опорные узлы; 20 - цилиндрический ролик; 21 - виброжелоб; 22 - грохот; 23 - винтовые механизмы; 24 - пружины; 25 - источник виброколебаний
Общая мощность привода, Вт, определяется по формуле
N. + N.. + + + N.
П
(2)
^ *• о -\г 1 л 1 //ч ы л .* л л >¿"4 . л/члолл.. /л о .. л д х > ^ о .... мо
ааа N0í - ииипои, даооа-еааату 1а юааааоеоаеипа
бадбо0а1еа -апоеб 1аоабеаеа аееа1е еее нжа1е, Ао;
7- Л /Ч Л / /Ч Л •• ЛЛ><Л. Л/ЧЛОЛЛ •• /л .. о о л о л о / л о
Ы01 - ииипои, даооа-еааату 1а 1аоа1аиа1еа
гаоаоеаеа аешагё емапоир, Ао; N - ииипои,
лл><л. л/члолл •• /л >< л >< о л л л о ллло><лл..л /ч /ч л г \
5аооа-еааа1ау 1а оадоадаша 1аоаоеаеа а еажа1ё ед
у-аае ошоа, Ао; ыепо - ииипои, даооа-еааа1ау 1а
.. >< о /ч .. /ч .. о / л о л >< о / л •• г* ** /\ Ф* л л л о >< л л •• л л о •• / ><л//ч.ллл
юатшаша ооа1еу пе1у 1аоаоеаеа 1ажао оаа1-е1е
наабб11поу1е во а, Ао; N.... - ииипои, даооа-е-
^ тап ' 5
/\ Л О Л Л .. /Л фф>С 0/\фф/\фф О ГЛ О Л/></Ч..Л/ЛЛЛлО^/Ч/Ч^/Ч л>/\фф >4 /V л л /\ .. о
ааа1ау 1а 1оа1а1еа1еа ауо1ае1а1е-апе1а1 пноюеаеа-
1еу поаай а шапеоаеинё еа1аоа, Ао; п - Ё1А юеаш воА.
Мощность, потребляемая при ударном воздействии рабочих органов на материал, определяется по следующей формуле
Ыоа = - • ^ (1 -е2)пг+ Я 2
(3)
^ *• о . л ^ л /ч л л /ч><лло/л.. * л 1 л * \ ^ 1 ^ >< о .. / о
ааа п - -апоюа аоаиа1еу оююа, п-1; - поаа1а-
~ Л Л Л Л ~ Л Л . О ~ /Ч/Ч О /\/\.. Л . О «V Л /Ч/Ч . Л ^ Л Л •• ЛЛЛО>4ЛЛ..Л ФФ/\ .. /Ч О >4
поаоепое-апе1а е1ее-апоа1 -апоеб 1аоаоеаеа, 11ааао-
О Г Г /\ г» Г ФФ \ X //ЧЛ / /V /V .. О Г л/ У Л. У 1 Л г* \ ФФ л л .. о ~ л л
жапйо оааошо а1дааёпоаер, 0о.; и - пееа оужапое
>< Л >< / ЛОЛ/Ч/ . Л ^ Л Л •• /Ч х Г г* /\ /\ >С О / Л О ^ > •• /ч л.. о^-лл
оадоо0аа11ё -апоебй, I; я - опе1оа1еа пеей оужапое,
1/п2; е - ехуббебеаю атпоанаеа1еу; V - пехошои оадоо0а1еу -апоеб, 1/п.
Мощность, затрачиваемая на перемещение матери-
ала шнековои лопастью,
N01 =[Р ■ Sl + /(Р + ^а]п ,
(4)
ааа в - иена опеееа 1аа1аоа1еу, I; s1 - ааее-е1а
• •о / г* л /\ л л о •• •• //ч гф//\ фф околол о/л •• лл л о >< л л.... //\ / л ^ >е / /\л л
ааёпоаеоаеина1 шошаишеу 1аоаоеаеи11ё дааоодее да
/ч •• л / л мхлд ../\..л^лл л /* /\/\//\/\л ..л о/л л >< о / л ..
1ае1 1а1ою енапое, 1; / - е1Уббебеаю ооашу
г* /\ /\ •• •• о / л •• 7—. г* / л л л >с //\ о / ** л • • л о /\ /\ .. о/^л/\/-1 л о о /л
пе1еижа1еу; В1 - попаопа опеееа, а1дааёпоаориаа 1а
гф/ фф /\ г ллло><лл..л х т—т / ~ л .. л о ллхл . л /ч л о л /ч о /л
пе1ё 1аоаоеаеа, I; г... - опеееа, саооа-еааана 1а
7 7 аа 75 ^
..о><ололо/ло ллло><лл..л /\л/л /у. л. л. / л ^ л •• -л х / ^/ч..
1аоа1аиа1еа 1аоаоеаеа аеют1ё енапоир, I; а - оа1е
фф/Уфф / ОЛЛ /ЧЛ / Л/Ч/Ч/Ч/ ..Л / Л Л **/Ч**Л ^.Л Л ффЛ. о о ~ >4 о .. / о л / ..л лло л >с /
наиа1а аею1а1ё ее1ее енапое 11 аа шаатю аеа1аооо,
^ х л .. 7 ~ >4 о .. / л / ..лллол>< /о/ч/ч/ч/ч/ ../ч^.л^лл л
аоаа; а.. - поаа1её аеа1аоо 01ае1а1ё енапое, 1;
7 е 7 7
Мощность, затрачиваемая на разрезание материала,
^со=■ 2пп, (5) где Я - радиус ротора, м; ^ - сила трения, Н; Р -
рот А ^^ -> А А ' ' тр А ' ' шн.лоп
усилие шнековой лопасти, Н; Рразр - усилие разрезания, действующее на частицу, Н,
расЬ = °пб ^аа ,
SOаа 1апо по ^ ,
И = Р
-'об -'01
Я! Д ,
г* фф о .. о ** о ** ..>¿/4. //ч-^л л ллло><лл..л ..><л ><л ><о л/лл
ааа оп9 - юааае 1о1-нпое 1аоаоеаеа 1ое оасоада1ее,
Ш; s9,, - 1е1иааи оаа1-аё нааооипое, 12; а.... -
7 оаа ' 7 по.по
аеа1аоо поаа1апоаоепое-апе1ё -апоебй 1аоаоеаеа, 1;
I - аее1а еа1аа1е ошоа, 1; г - е1ее-апоа1 еа1аа1е,
Л /Ч/Ч//Ч/ЧЛ..ЛО/Л /Ч/О /О Пф>Гч л >4 о / л .. /-
0о.; д - е1Уббебеаю а1а01аа1 ооа1еу, д = 0,6.
Исходный измельчаемый материал
Удар, разрезание
АПН
Раздавливание
а сип
Срез, истирание Истирание
Дисперсные компоненты смеси
Рис. 5. Роторно-центробежный агрегат комплексного динамического воздействия на материал
Мощность, затрачиваемая на истирание слоя материала между рабочими поверхностями РЦА,
Nепо = N9а^9Д .
(6)
Рис. 6. Опытно-промышленная установка РЦА
Мощность, потребляемая смесительной камерой,
=а ар ,
(7)
ааа - 1д1ёда1аёдаёи11пди ёа1адй й шдаобо, 13/-;
А т—\ л г л. л л. . г /\ о ** л /\ ** о г л о л. ^ло^лло**** г/\ г /\ л л о >< о т л
АО - ёдайд1-иа аааёа1ёа а шапёдаёине ёатоа, 1а.
Процесс пластического формования тонкоизмель-ченных и увлажненных техногенных материалов (в случае использования пылевидных материалов - после соответствующего увлажнения и смешения) реализуется в разработанном нами многоцелевом пресс-валковом экструдере (ПВЭ) [15, 16] (рис. 7).
Агрегат обеспечивает: предварительное уплотнение шихты, что особенно важно для техногенных материалов с невысокой насыпной массой; введение в шнековую часть экструдера пластификаторов в жидком или парообразном состоянии; рациональные условия для выдержки шихты под давлением и релаксации внутренних напряжений и др. технологические операции.
Мощность привода МТК определяется по формуле
^йё =-
N0
+ ^ёпдД N
1 Уёпдд | ' п.а (8)
ааа N. ..., N . .. - п11даадпдаа111 11й11пди, садда-ё-
01. 1д уёпод ' 5
/\ л о л л .. г л .. о >< о л о л о г \ о ллло><лл##л г о ллл л л /\ л
ааа1ау 1а 1ада1айа1ёа 1ададёаёа 01a.11, ё ий-
Г/\ /ы Л .. Л Л >< Л . Л /\ Л О Л Л •• ^ Л Г /\Г*\>С Г фф л >с/\/\лгл о ллло><л\.. \
нпди, садда-ёааа1ау 1а Уёпддоаёд1аа1ёа 1ададёаёа
а1 адайа^йаепу 1дапп-1аддёба, Ад; Nп , I 11й11пди, садда-ёааа1ау аадааа111-по0ёёи1й1 аадааад11, Ад; з 1, з2 I пйдаадпдааш Ё1А 1дёа1а1а 1аба1ёдйа. 1дё 1аа1пдад1-11е 1ёапдё-11пдё пдшёйададшб
л о ~ г г, г* о г г г* \ \ \ о ><\\фф/\/\ .. о .. о г >< \ г /\ л ^ фф/\ фф фф /\ /\ л \ ..
дабнаанйб 1ададёаё1а баёаппададп ёппёидтади
11ёопоб1а 1даптаа1ёа 0ёбдй (w = 6-12%) а ааёиб1айб
1даппаб.
Нами разработаны конструкции вальцовых прессов с устройством для предварительного уплотнения шихты [17] и с протяженной зоной уплотнения материала [18] (рис. 8), которые учитывают специфические осо-
бенности техногенных пылевидных материалов (невысокая насыпная масса в увлажненном состоянии, полидисперсность состава, низкая пластичность, наличие термоо бр аб отанных частиц и др.).
Конструкция ПВА с протяженной зоной уплотнения обеспечивает удаление газообразной фазы из уплотняемой шихты невысокой плотности и плавное возрастание напряжений в прессуемом материале. Это очень важно для получения качественной продукции из техногенных м атериалов с невысокой исходной насыпной массой (р0 < 600 ёа/1 3). а
Рис. 7. Малотоннажный технологический комплекс (МТК) для экструдирования техногенных материалов и сушки сформованных гранул: а - кинематическая схема комплекса; б - опытно-промышленный ПВЭ; 1 - шнековый предуплотнитель; 2 - уплотняющая коническая втулка; 3 - вращающаяся пресс-матрица; 4 - прессующие валки; 5 - клиноременная передача; 6 - электродвигатель привода МТК; 7 - вариатор;8 - цепная передача; 9 - опорные ролики барабанно-винтового сушильного агрегата; 10 - упругий бандаж барабанно-винтового сушильного агрегата; 11 - барабанно-винтовой сушильный агрегат
Мощность привода пресса (см. рис. 8, б) определяется по формуле:
N1 = 2(^
+ Nдд) + 2( ^ + + ^
(9)
где N - мощность привода ПВА, затрачиваемая на предварительное уплотнение шихты, Вт; - мощность привода ПВА, расходуемая на продвижение уплотненного материала в зоне стабилизации, Вт; N м -мощность привода ПВА, расходуемая на прессование материала, Вт; N - мощность привода ПВА, расходуемая на преодоление трения в подшипниках опоры вал-
б
ков, Вт; N - мощность привода ПВА, расходуемая на отбор просыпи, Вт; N - мощность привода ПВА, расходуемая на транспортировку брикетов, Вт; ЛВУ - мощность привода виброуплотняющего устройства, Вт.
Рис. 8. Пресс-валковый агрегат (ПВА) для полусухого прессования техногенных порошкообразных материалов: а - с предварительным уплотнением шихты; б - с протяженной зоной уплотнения; 1 - загрузочный бункер; 2 - дугообразная
пластина протяженной зоны уплотнения; 3, 4 - вальцы; 5 - бесконечная лента; 6 - виброуплотняющее устройство; 7 - очистная гребенка; 8 - устройство возврата просыпи и удаления брикетов; 9 - бункеры готовой продукции;
10 - съемные ф ормующие элементы зубчатого типа; 11 - съемные ф ормующие элементы желобкового типа
Проведенные нами комплексные конструкторско-технологические, аналитические и опытно-экспериментальные исследов ания р азр аб отанных на уровне изоб -ретений агрегатов подтвердили их работоспособность и эксплуатационную надежность. Агрегаты могут быть использованы как в автономном режиме, так и в составе энергосберегающих технологических комплексов для решения наукоемких технологических задач.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИМ СПИСОК
1. Козубская Т.Г. Использование техногенных отходов в производстве строительных материалов// Строительные материалы. - 2002. - №2. - С. 10-11.
2. Баринова Л. С., Куприянов Л.И., Миронов В.В. Современное состояние и перспективы развития строительного комплекса России// Строительные материалы. - 2004. - №9. - С. 2-7.
3. Гридчин А.М., Севостьянов В. С., Лесовик В. С. Технологический комплекс для производства активированных композиционных смесей и сформованных материалов // Строительные материалы. - 2004. №9. - С. 34-36.
4. Гридчин А.М., Севостьянов В. С., Лесовик В. С. Технологические комплексы и агрегаты для производства композиционных материалов и изделий // Строительные материалы. - 2005. -№6. - С. 6-9.
5. А. с. 1830727 СССР. Пресс-валковый измельчитель для хрупких материалов / В.С. Севостьянов, А.А. Романович, В.С. Богданов и др. - 1992. - № 67 (ДСП).
6. Пат. 2250135 РФ. Валковый измельчитель с устройством для дезагломерации материала / В.С. Севостьянов, И.Н. Бобырев, Е.В. Уральская и др. Опубл. в Б.И. - №11. - 2005.
7. Пат. 2204437 РФ. Роторно-центробежный измельчитель / В.С. Севостьянов, С.А. Михайличенко, М.В. Севостьянов и др. Опубл. в Б.И. - №6. - 2002.
8. Пат. №2168361 РФ. Дизентегратор / В.С. Севостьянов, А.А. Богомолов, В.В. Гендриксон, С.А. Михайличенко и др. Опубл. в Б.И. - №16. - 2001.
9. Пат. №2226432 РФ. Вихреакустический диспергатор / В.С. Севостьянов, В.С. Лесовик, Д.Н. Перелыгин и др. Опубл. в Б.И. - №17. - 2003.
10. Пат. №2250138 РФ. Вихреакустический диспергатор / А.М.
Гридчин, В.С. Севостьянов, В.С. Лесовик, А.С. Горлов и др. Опубл. в Б.И. - №11. - 2005.
11. Пат. №2171720 РФ. Турбо-вихревой классификатор / В.С. Се-
востьянов, В.С. Лесовик, Д.Н. Перелыгин и др. Опубл. в Б.И. - №17. - 2003.
12. Пат. №2250138 РФ. Вихре-акустический классификатор / А.М.
Гридчин, В.С. Севостьянов, В.С. Лесовик, Д.Э. Зубков и др. Опубл. в Б.И. - №11. - 2005.
13. Пат. №2277973 РФ. Помольно-смесительный агрегат / А.М.
Гридчин, В.С. Лесовик, В.С. Севостьянов, В.И. Уральский, Е.В. Синица Опубл. в Б.И. - №17. - 2006.
14. Решение о выдаче патента по заявке №2005118704/15 от 13.06.2006 г. Рециркуляционный смеситель/ А.М. Гридчин, В.С. Севостьянов, В.С. Лесовик, М.Д. Герасимов, А.В. Гар-маш, М.И. Стадольский
15. Пат. №2207247 РФ. Пресс-валковый экструдер / А.М. Грид-
чин, В.С. Севостьянов, В.С. Лесовик, М.В. Севостьянов и др. Опубл. в Б.И. - №18. - 2003.
16. Свидетельство на полезную модель №30244. Многоцелевой
гранулятор / А.М. Гридчин, В.С. Севостьянов, А.В. Чернов, В.С. Лесовик, М.В. Севостьянов и др. Опубл. в Б.И. - №18. -2003.
17. Пат. №2133673 РФ. Пресс-валковый агрегат / В.С. Севостья-
нов, В.Д. Барбанягрэ, И.В. Севостьянов и др. Опубл. в Б.И. -№21. -1999.
18. Пат. №2204486 РФ. Вальцевый пресс для брикетирования порошкообразных материалов / В.С. Севостьянов, А.П. Зуба-ков, В.Н. Бондаренко и др. Опубл. в Б.И. - №14. - 2002.
а
б
