CC BY
125
ВЕСТНИК AtM-iMt.
10/2013
УДК 666.3
А.Д. Жуков, Г.И. Горбунов, Н.А. Белаш
ФГБОУ ВПО «МГСУ»
ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ КЕРАМИЧЕСКОЙ ПЛИТКИ
Технология керамической плитки базируется на трех требованиях: сохранение свойств изделий на уровне нормативных, сокращение энергозатрат, оптимизация расходов сырья и технологических параметров. Получить изделие с улучшенными эксплуатационными свойствами при одновременной оптимизации энергетических затрат возможно с применением современных способов тепловой обработки, к которым относят и совмещение обжиговых процессов в одном технологическом переделе. Эксплуатационная стойкость изделий определяется одновременным влиянием факторов, характеризующих свойства сырья, условия приготовления пресс-порошка, формования и тепловой обработки.
Ключевые слова: керамика, сушка, обжиг, оптимизация, глина, энергетические затраты.
Керамическая плитка относится к группе отделочных материалов, изготовление которых предполагает значительные энергетические затраты на подготовку керамических масс, прессование, сушку, утильный и политой обжиг [1, 2]. В то же время одной из задач современного развития отечественных технологий является снижение энергоемкости готового продукта. Часто в технологиях некоторых видов строительной керамики это достигается путем совмещения сушки и обжига. В результате получают изделия в целом соответствующие нормативным показателям, но имеющие невысокую морозостойкость [3, 4].
В технологиях керамической плитки, условия работы которой могут быть весьма жесткими, такой путь неприемлем. Свойства изделия должны полностью соответствовать нормативным показателям, а параметры тепловой обработки должны быть оптимизированы по критерию снижения энергозатрат. Этим условиям соответствует технология, основанная на применении башенной распылительной сушилки для обезвоживания шликера и получении керамического порошка заданной влажности, а также поточных автоматизированных конвейерных линий, обеспечивающих высокую производительность и качество изделий [5, 6].
Применявшаяся ранее существовавшая технология заключалась в обезвоживании глиняной суспензии на фильтр-прессах, досушке массы в барабанных или туннельных сушилках, помоле ее в бегунах или дезинтеграторах и просеивании порошка на ситах. Основными агрегатами для сушки были полочные камерные, конвейерные и туннельные сушилки. Их обслуживание требовало значительных затрат ручного труда: ручной укладки плиток в капсели на сушильные вагонетки или на полки вертикального сушильного конвейера и соответствующих ручных процессов при разгрузке вагонеток или конвейера после сушки [7]. Обжиг проводился чаще всего в туннельных печах, был сопряжен
с тяжелой ручной работой по загрузке и разгрузке печных вагонеток. Продолжительность сушки и обжига достигали 2.. .3 сут, а энергетические затраты составляли едва ли не половину всех затрат на производство плиток. Кроме того, потери от брака при сушке и обжиге достигали 10 % себестоимости готовой продукции [8, 9].
Современные технологии керамических плиток, создаваемые международными или национальными корпорациями, ориентированы на преодоление этих недостатков [7, 10]. В частности огромный интерес представляют концепции реализованные фирмой SAGMI (Италия) на предприятии керамической продукции ТМ «Шахтинская плитка».
Процесс изготовления керамической плитки для пола состоит из одного технологического цикла, который включает в себя несколько фаз производства: изготовление полуфабрикатов (пресс-порошок, глазурь, ангоб, мастики); прессование; сушка; глазурование и декорирование; обжиг; сортировка и упаковка; маркировка; транспортировка и хранение.
Приготовление пресс-порошка. Из расходного бассейна мембранным насосом W15 шликер отбирается в расходную емкость атомизатора. Затем поршневым насосом высокого давления W3013 подается в штангу, к которой подключены патрубки с форсунками, расположенными в сушильной камере башенно-распылительной сушилки (БРС). Шликер подается в атомизатор под давлением 2,0.2,5 МПа. Перед поступлением в БРС шликер проходит ситовую очистку через фильтр FC 230, с ячейками № 063.
Сушка и грануляция порошка осуществляется в БРС вертикальном башенном аппарате, который имеет специальную конструкцию, предназначенную для регулирования линейных скоростей (в вертикальном направлении) горячего воздуха в различных точках сушилки и для обеспечения наиболее эффективного испарения влаги из капель композиции.
Оптимальное число работающих штанг — 8 шт. На каждой штанге по 3 форсунки. Распылительные форсунки — механические, основанные на принципе истечения распыляемой композиции из тангенциального отверстия малого диаметра (2 мм). Струя, вытекающая с большой скоростью, распадается на мелкие капли, при этом образуется полый конус с углом распыла 60.65°. Факелы распыла шликера по размерам меньше диаметра и высоты атомизатора и поэтому не соприкасаются с крышей и стенами.
Регулировка температуры в БРС осуществляется путем изменения количества газа, поступающего на горение. Шликер, приобретая вращательное движение в форсунке, распыляется на отдельные капли шарообразной формы, которые под действием горячего воздуха высыхают.
Отработанный теплоноситель с взвешенной в нем пылью отбирается из сушилки в нижней конусной части с температурой 110 °С вентилятором и направляется в 6-секционный циклонный батарейный очиститель ЦН-15, предназначенный для улавливания пыли, и затем на скруббер (мокрый пылеулавливатель). Очищенные от пыли дымовые газы температуры 80.100 °С выбрасываются в атмосферу. Осевшая в циклонах пыль поступает в бункер, откуда ссыпается на ленточный транспортер, на основной порошок, падающий из башни.
Обезвоженный шликер в виде порошка падает в нижнюю часть башни и через контрольное сито высыпается на наклонный транспортер, откуда поступает на вибросито, служащее для отсева крупных фракций. Затем пресс-порошок поступает на ковшовый элеватор и засыпается в силоса.
Гранулометрический состав порошка: остаток на сите № 02, 03, 04 должен составлять не менее 75 % от общего веса порошка. Влажность порошка после распылительной сушилки 5.. .7 %.
Приготовление мастик, ангоба и глазури. Взвешивание всех сырьевых материалов и дозировка воды перед загрузкой в шаровые мельницы производятся в соответствии с рецептом, представленным в карте загрузки.
Фритта или готовая композиция (смесь сырьевых материалов), прошедшая входной контроль, со склада доставляется в помещение загрузки мельниц при помощи автопогрузчика в специальных мешках («бигбэгах») весом 1 т. Мешки взвешиваются на платформенных электронных весах.
Добавки, указанные в картах загрузки, доставляются в помещение загрузки мельниц при помощи автопогрузчика и взвешиваются на напольных электронных весах. Вода дозируется при помощи автоматического счетчика воды. В качестве разжижителя используются электролиты.
Сырьевые компоненты пересыпаются в шаровые мельницы периодического помола, где перемалываются до получения однородной суспензии тонкого помола. Время помола зависит от состава и свойств ангоба и глазури. В качестве мелющих тел применяются алюбитовые (высокоглиноземистые) шары диаметром 40, 45, 50 мм. Готовая глазурь и ангоб перекачиваются насосом через вибросито с магнитом в емкости 6 м3 промежуточного хранения с мешалками. При этом проводится одновременно операция обогащения через вибросито и магнитная сепарация готового продукта.
Приготовление цветной глазури. Цветная глазурь готовится на основе соответствующей базовой глазури. Взвешивание красителей производится на напольных электронных весах в соответствии с рецептом, представленным в карте загрузки. Глазурь передается на линию глазурования только в том случае, если результат огневой пробы совпал с эталонным образцом глазури по цвету, тону и фактуре поверхности.
Приготовление мастик. Взвешивание всех сырьевых материалов и дозировка воды перед загрузкой в микросферные мельницы производится в соответствии с рецептом, представленным в карте загрузки. Каждый вид материала взвешивается на напольных электронных весах в соответствии с рецептом и засыпается в микросферную мельницу. Время помола зависит от массы мастики и колеблется от 15 до 75 мин. По окончании помола мастика через вибросито сливается в бачок для мастик. Мастика передается на участок глазурования, если результат огневой пробы совпал с образцом-эталоном по цвету, тону и фактуре поверхности.
Прессование. Пресс-порошок, пройдя через вибросито, по ленточным транспортерам загружается в расходный бункер пресса. Количество сило-сов, с которых поступает пресс-порошок, должно быть не менее двух (для усреднения влажности, гранулометрического и химического состава пресс-порошка).
Прессование бисквита производится при помощи гидравлического пресса. Цикл прессования состоит из строгой последовательности фаз:
заполнение ячеек: осуществляется через каретку загрузки, расположенную под бункером, заполняются все ячейки;
первое прессование: порошок подвергается более слабому прессованию по сравнению с основным прессованием;
деаэрация: воздух, который находился между гранулами порошка, должен выйти;
второе прессование;
выталкивание сформованного бисквита и возвращение в первоначальное состояние ожидания следующего цикла.
Максимальное давление главного гидроцилиндра — 38 МПа, а минимальное — 15 МПа. Процесс прессования полностью автоматизирован. Автоматический процесс прессования управляется и контролируется микропроцессорной системой и не требует вмешательства со стороны обслуживающего персонала. По рольгангу отпрессованный бисквит поступает в сушило.
Сушка. Для сушки бисквита используется роликовая пятиярусная сушилка непрерывного действия. Она выполнена в виде модульной конструкции, через элементы которой (сушильные камеры) проходит непрерывный поток бисквита, транспортируемого совокупностью роликов.
Бисквит проходит через камеры, оборудованные перфорируемыми трубами, которые направляют струи горячего воздуха перпендикулярно поверхности бисквита, чтобы облегчить передачу тепла бисквиту и отвод влаги.
Управление переходными фазами остановки линии глазурования за сушилкой предусматривает автоматическое включение программы «простоя» на компьютере, предусмотренной для того, чтобы обеспечить в любом случае, даже при длительной остановке потока бисквита, температуру изделий, необходимую для глазурования. Температура колеблется от 80 до 120 °С. Время сушки — 20.25 мин.
Глазурование плитки. Полив на линиях глазурования производится в соответствии с технологическими картами полива и декорирования. Карта выдается технологом на каждый запускаемый артикул. В карте указываются шифры поливаемых материалов, их параметры (вес, плотность, вязкость) и вид устройств, при помощи которых они наносятся. При необходимости указываются дополнительные сведения.
Бисквит из сушилки подается на линию глазурования и посредством транспортерных узлов перемещается по ней, проходя все стадии обработки. Бисквит проходит кабину щеточной очистки и кабину обдува лицевой поверхности. После этих операций на поверхности бисквита не должно оставаться видимых загрязнений.
Перед нанесением ангоба бисквит увлажняется водой. Вода может поливаться на бисквит в кабине увлажнения или двойными дисками. Ангоб служит промежуточным слоем между бисквитом и глазурью. Функции ангоба: скрытие цвета и мелких поверхностных дефектов бисквита. Глазурь увеличивает непроницаемость керамических изделий по отношению к жидкостям и газам, а также улучшает их внешний вид.
Ангоб и затем глазурь наносятся на плитку с помощью колокола или дисков. Отдельные артикулы требуют нанесения глазурей путем напыления. Такие глазури наносятся аэрографом, в котором глазурь распыляется при помощи сжатого воздуха из форсунки определенного диаметра. Совместно с аэрографом, как один из видов декорирования, для некоторых артикулов напольной плитки применяется затирка глазури. Затирка глазури создает эффект выцветания, удаляя напыленный слой, кроме нанесенного в выемки рельефа.
Полирующие элементы — металлический вал, на котором находятся пуансоны (губки цилиндрической формы, покрытые резиной). Набор пуансонов вращается вокруг собственной оси и перемещается в направлении, поперечном движению плиток, таким образом, чтобы они покрывали всю поверхность плиток. Регулируя скорость вращения и высоту, можно получить требуемый эффект.
Декорирование. Декорирование плитки производится методом шелкогра-фии или с использованием ротоколора в соответствии с технологическими картами полива и декорирования.
Шелкографическая печать. Печатающим элементом является сетка-трафарет со сквозными ячейками, с верхней стороны которой находится мастика, подаваемая под давлением ракеля. На линии глазурования и декорирования последовательно установлены 3 шелкографические машины. В зависимости от дизайна артикула могут использоваться от одной до трех. Перед каждой машиной расположена кабина фиксатора и компенсатор. Перед шелкографической машиной бисквит проходит фиксаторную кабину для укрепления поверхностного слоя глазури.
Нанесение мастики при помощи ротоколора. Печатающим элементом является силиконовый ролик с углублениями, образующими ячейки, заполненные мастикой, которая наносится на плитку. Мастика подается на внешнюю сторону ролика и вдавливается в ячейки при помощи ракеля, который одновременно удаляет избыток мастики до ее попадания на плитку. В зависимости от дизайна артикула на плитку могут наноситься от одного до четырех отпечатков.
Нанесение гранили. На некоторых артикулах в производстве напольной плитки блестящий слой глазури покрывают гранилью, которая выполняет в основном защитную абразивную функцию, но в то же самое время и декоративную.
Перед гранильной машиной стоит шелкографическая машина, которая наносит на плитку рисунок фиксирующим веществом. Граниль наносится на бисквит равномерным слоем, а затем ее излишки удаляются отсасывающим устройством (циклоном).
Загрузка роллер-боксов. В конце линии глазурования плитка покрывается с тыльной стороны ангобом, чтобы предотвратить налипание плиточной массы на ролики печи. Затем при помощи машины загрузки плитка загружается в роллер-боксы.
Процесс укладки в роллер боксы, передача в накопитель роллер-боксов, разгрузка роллер-боксов и загрузка плитки в печь полностью автоматизирован.
Управляется микропроцессорной системой. Компьютер управляет движением транспортной тележки, вызовами различных загрузочных и разгрузочных станций, а также координирует перекрестные движения.
Обжиг. Для обжига напольной плитки применяется двухъярусная роликовая печь, которая делится на разные зоны, расположенные одна за другой, которые объединены в следующие группы: предварительный нагрев до 500 °С; нагрев до 1000 °С; обжиг при максимальной рабочей температуре; быстрое охлаждение с температуры обжига до примерно 650.600 °С; медленное охлаждение с 600 до 300 °С; быстрое конечное охлаждение с 300 °С до температуры выхода из печи.
Каждая зона состоит из нескольких одинаковых или сходных друг с другом модулей. За правильностью движения плитки в печи следит устройство с фотоэлементом, луч которого проходит над поверхностью плитки. В случае если плитки начинают накладываться друг на друга, контрольные фотоэлементы заслоняются, что вызывает срабатывание визуально-звукового сигнала на панели управления печи.
Регулировка температурного и гидравлического режимов осуществляется количеством работающих газовых инжекционных горелок, интенсивностью сжигания газа, степенью открытия шиберов на отборе горячего воздуха и дымовых газов и т.п.
Для роликовых печей используется высокоскоростная горелка. Геометрическое расположение горелок на боковинах печи позволяет создавать внутри нее турбулентное движение, которое улучшает конвекционную теплоотдачу. Таким образом, обеспечивается температурная однородность в одинаковых зонах и значительная экономия энергии. Во время работы горелки автоматически контролируется сигнал наличия пламени.
Таким образом, по современной технологии продолжительность главных энергозатратных операций сократилась: процесса подготовки порошка — с 8.12 ч (по традиционной технологии) до 2.3 мин, процесса сушки — обжига — с двух-трех суток до 1.1,5 ч. При этом достигается высокое качество готовых изделий.
Современные технологии керамической плитки [10] предусматривают не только глазурование черепка, но и нанесение на него и других материалов, которые позволяют расширить спектр применения керамической плитки не только в декоративном направлении (получение плитки разных цветов, терракотовой плитки), но и в других (например, материалы, обладающие звукопоглощением, теплоизоляционными свойствами).
Керамическая плитка главным образом применяется при строительстве жилых общественных и промышленных зданий как отделочный материал [4]. Нормативные требования к ним приведены в таблице. Высокие декоративно-художественные возможности глазурованных керамических плиток в сочетании с хорошими физико-механическими свойствами, недефицитность исходного сырья и сравнительно невысокая себестоимость позволили им занять ведущее положение в широкой гамме строительных отделочных материалов.
ВЕСТНИК
МГСУ-
10/2013
Показатели качества готовой продукции ГОСТ 6787—2001
Вид дефекта Норма
Отбитость со стороны лицевой поверхности Допускается общей площадью не более 10 мм2
Щербины, зазубрины со стороны лицевой поверхности Допускаются шириной не более 1,00 мм и длиной не более 10 мм
Плешина Допускается площадью не более 9 мм2
Пятно Допускается невидимое с расстояния 1,7 м
Мушка Допускается невидимое с расстояния 1,7 м
Посечка Допускается невидимое с расстояния 10 см
Волнистость, углубление глазури Допускается невидимое с расстояния 1,7 м
Смещение декора, разрыв декора, засорка цветными порошками То же
Выплавка (выгорка) Допускается не более 1 шт. диаметром не более 2,0 мм
Наколы Допускаются отдельные рассеянные
Библиографический список
1. Горбунов Г.И. Оценка пригодности отходов обработки природного камня и стеклобоя для получения гранитокерамики // Научно-практический Интернет-журнал «Наука. Строительство. Образование». 2011. № 1. Ст. № 12. Режим доступа: http://www.nso-journal.ru.
2. Тесье Л. Российским производителям керамики — уникальные решения компании IMERYS CERAMICS по применению минерального сырья // Стекло и керамика 2012. № 3. С. 43—48.
3. Влияние порового пространства на прочностные характеристики керамики / Г.Д. Ашмарин, А.М. Салахов, Н.В. Болтакова, В.П. Морозов, В.Н. Геращенко, Р.А. Са-лахова // Стекло и керамика. 2012. № 8. С. 24—30.
4. Позняк А.И., Левицкий И.А., Баранцева С.Е. Базальтовые и гранитоидные породы как компоненты керамических масс для плиток внутренней облицовки стен // Стекло и керамика. 2012. № 3. С. 36—42.
5. Moore F. Rheology of Ceramic systems. Institute of Ceramics: Textbook Series, Applied Science Publishers, 1965, 170 p.
6. Румянцев Б.М., Жуков А.Д. Принципы создания новых строительных материалов // Интернет-вестник ВолгГАСУ Сер. : Политематическая. 2012. Вып. 3(23). Режим доступа: http://www.vestnik.vgasu.ru.
7. Grigorieva T.F. Mechanochemical interaction of the kaolinite with the solid state acids. 12th International Symposium on the Reactivity of Solids. Hamburg, Germany, 132 p.
8. Жукова Е.А., Чугунков А.В., Рудницкая В.А. Системы фасадной отделки // Наука. Строительство. Образование. 2011. № 1. Ст. № 15. Режим доступа: http://www. nso-journal.ru.
9. Pedersen Т. Experience with Selee open pore foam structure as a filter in aluminium continuous rod casting and rolling. Wire Journal. 1979, vol. 12, no. 6, pp. 74—77.
10. Worall W.E. Clays and Ceramic Raw Materials. University of Leeds, Great Britan, 1978, 277 p.
Поступила в редакцию в мае 2013 г.
Об авторах: Жуков Алексей Дмитриевич — кандидат технических наук, профессор кафедры технологии отделочных и изоляционных материалов, ФГБОУ ВПО «Московский государственный строительный университет» (ФГБОУ ВПО «МГСУ»), 129337, г. Москва, Ярославское шоссе, д. 26, [email protected];
Горбунов Герман Иванович — кандидат технических наук, профессор кафедры технологии отделочных и изоляционных материалов, ФГБОУ ВПО «Московский государственный строительный университет» (ФГБОУ ВПО «МГСУ»), 129337, г. Москва, Ярославское шоссе, д. 26, [email protected];
Белаш Наталья Александровна — аспирант кафедры технологии отделочных и изоляционных материалов, ФГБОУ ВПО «Московский государственный строительный университет» (ФГБОУ ВПО «МГСУ»), 129337, г. Москва, Ярославское шоссе, д. 26, [email protected].
Для цитирования: Жуков А.Д., Горбунов Г.И., Белаш Н.А. Энергосберегающая технология керамической плитки // Вестник МГСУ 2013. № 10. С. 122—130.
A.D. Zhukov, G.I. Gorbunov, N.A. Belash
ENERGY SAVING TECHNOLOGY OF CERAMIC TILES
Ceramic technology is based on three requirements: maintaining the product properties on the required level, reduction of energy costs, optimization of raw materials consumption and technological parameters. It is possible to obtain a product with improved operating abilities, at the same time optimizing the energy consumption, with the use of modern methods of thermal treatment, which include a combination of burning mechanisms in one technological conversion.
The service durability of products is determined by the simultaneous influence of the factors, which are characterized by the properties of raw materials, the conditions of molding powder preparation, molding and thermal treatment. The usage of innovational technological methods allow to reduce the duration of the main energy consuming operations — the process of powder preparation can be reduced from 8—12 hours (traditional technology) up to 2—3 minutes, and the process of drying and burning from 2—3 days to 1—1.5 hours. The quality of ready products remains high.
Ceramic tiles are primarily used as finishing material in the construction of residential, public and industrial buildings. Modern technologies of ceramic tiles provide not only crock glazing, but also applying other materials on it. This can extend the range of ceramic tiles application.
Key words: ceramics, drying, burning, optimization, clay, energy costs.
References
1. Gorbunov G.I. Otsenka prigodnosti otkhodov obrabotki prirodnogo kamnya i stek-loboya dlya polucheniya granitokeramiki [Acceptability Evaluation of the Natural Stone and Glass Processing Waste for Granite Ceramic Production]. Nauchno-prakticheskiy Internet-zhurnal «Nauka. Stroitel'stvo. Obrazovanie» [Scientific-Practical Online Magazine "Science. Construction. Education"]. 2011, no.1, article 12. Available at: http://www.nso-journal.ru.
2. Тessier L. Rossiyskim proizvoditelyam keramiki — unikal'nye resheniya kompanii IMERYS CERAMICS po primeneniyu mineral'nogo syr'ya [To the Russian Producers of Ceramics: the Unique Solutions of the Imerys Ceramics Company on Application of Mineral Raw Materials]. Steklo i keramika [Glass and Ceramics]. 2012, no. 3, pp. 43—48.
3. Ashmarin G.D., Salakhov A.M., Boltakova N.V., Morozov V.P., Gerashchenko V.N., Salakhova R.A. Vliyanie porovogo prostranstva na prochnostnye kharakteristiki keramiki [The Influence of Pore Space on the Strength Behaviour of Ceramics]. Steklo ikeramika [Glass and Ceramics]. 2012, no. 8, pp. 24—30.
BECTHMK ,n;on<n
10/2013
4. Poznyak A.I., Levitskiy I.A., Barantseva S.E. Bazal'tovye i granitoidnye porody kak komponenty keramicheskikh mass dlya plitok vnutrenney oblitsovki sten [Basalts and Granitoid Solids as Mass Ceramic Components for Internal Lining Tiles]. Steklo i keramika [Glass and Ceramics]. 2012, no. 3, pp. 36—42.
5. Moore F. Rheology of Ceramic systems. Institute of Ceramics: Textbook Series, Applied Science Publishers, 1965, 170 p.
6. Rumyantsev B.M., Zhukov A.D. Printsipy sozdaniya novykh stroitel'nykh materialov [The Principles of New Building Materials Production]. Internet-vestnik VolgGASU [Online Magazine of Volgograd State University of Architecture and Civil Engineering]. Politematical Series, 2012, no. 3(23). Available at: http://www.vestnik.vgasu.ru/
7. Grigorieva T.F. Mechanochemical interaction of the kaolinite with the solid state acids. 12th International Symposium on the Reactivity of Solids. Hamburg, Germany, 132 p.
8. Zhukova E.A., Chugunkov A.V., Rudnitskaya V.A. Sistemy fasadnoy otdelki [Fasade Decoration Systems]. Nauchno-prakticheskiy Internet-zhurnal «Nauka. Stroitel'stvo. Obra-zovanie» [Scientific-Practical Online Magazine "Science. Construction. Education"]. 2011, no.1, article no. 15. Available at: http://www.nso-journal.ru.
9. Pedersen T. Experience with Selee open pore foam structure as a filter in aluminium continuous rod casting and rolling. Wire Journal. 1979, vol. 12, no. 6. pp. 74—77.
10. Worall W.E. Clays and Ceramic Raw Materials. University of Leeds, Great Bri-tan,1978, 277 p.
About the authors: Zhukov Aleksey Dmitrievich — Candidate of Technical Sciences, Professor, Department of Technology of Finishing and Insulation Materials, Moscow State University of Civil Engineering (MGSU), 26 Yaroslavskoe shosse, Moscow, 129337, Russian Federation; [email protected];
Gorbunov German Ivanovich — Candidate of Technical Sciences, Professor, Department of Technology of Finishing and Insulation Materials, Moscow State University of Civil Engineering (MGSU), 26 Yaroslavskoe shosse, Moscow, 129337, Russian Federation; [email protected];
Belach Natalya Aleksandrovna — Postgraduate student, Department of Technology of Finishing and Insulation Materials, Moscow State University of Civil Engineering (MGSU),
26 Yaroslavskoe shosse, Moscow, 129337, Russian Federation; [email protected].
For citation: Zhukov A.D., Gorbunov G.I., Belash N.V. Energosberegayushchaya tekh-nologiya keramicheskoy plitki [Energy Saving Technology of Ceramic Tiles]. Vestnik MGSU [Proceedings of Moscow State University of Civil Engineering]. 2013, no. 10, pp. 122—130.
