CC BY
44Journal of Siberian Federal University. Engineering & Technologies, 2018, 11(4), 461-472
yflK 621.087
Electrolyte-Plasma Strengthening of Surface Layers of Aluminum Alloy
^at K Kombayev*a and Liudmila I. Kveglisb
aD. Serikbayev East Kazakhstan state technical university East Kazakhstan region Ust-Kamenogorsk 69 A.K. Protozanov Str., Ust-Kamenogorsk, 070004, Kazakhstan
bSiberian Federal University 79 Svobodny, Krasnoyarsk, 660041, Russia, 79
Received 19.02.2018, received in revised form 27.03.2018, accepted 16.04.2018
This article presents the results of studies of the effect of electrolyte-plasma treatment on the structural-phase transformation of aluminum alloy samples. The discharge was ignited from a constant current source. When the voltage is turned on, ionization and boiling of the electrolyte take place. When a bubble boiling occurs around the active electrode, large current pulsations are observed. Due to the formation of the gas-vapor jacket and the passage of electric current through it, a low-temperature plasma is formed which has a characteristic blue color of the glow of the shell around the part. On the surface of the product, an electric microarc plasma is excited, in which heat is generated from the intense heating of the workpiece. After microarc oxidation, a microstructure of quenching and artificial aging in the electrolyte flow is observed on the sample surface. As a result of quenching in the electrolyte stream, the solid copper solution in aluminum and the fine fine inclusions dissolve from the temperature of the microplasma, the phases oxidizing form aluminum corundum. X-ray diffraction analysis of samples after electrolyte-plasma treatment revealed an increase in intensity and broadening of the diffraction lines relative to the initial state, which indicates the residual stress of the surface, which in the process of operation provides an increase in wear resistance of the part. The average microhardness, after electrolytic-plasma treatment, is 746 mpa, which is approximately 2.5 times higher than that of the starting material.
Keywords: aluminum, electrolyte-plasma processing, micro arc oxidation, microstructure.
Citation: Kombayev K.K., Kveglis L.I. Electrolyte-plasma strengthening of surface layers of aluminum alloy, J. Sib. Fed. Univ. Eng. technol., 2018, 11(4), 461-472. DOI: 10.17516/1999-494X-0069.
© Siberian Federal University. All rights reserved Corresponding author E-mail address: [email protected]
Электролитно-плазменное упрочнение поверхностных слоев алюминиевого сплава
К.К. Комбаева, Л.И. Квеглисб
аВосточно-Казахстанский государственный технический университет им. Д. Серикбаева, Казахстан, 070004, Усть-Каменогорск, ул. Протозанова А.К., 69
бСибирский федеральный университет Россия, 660041, Красноярск, пр. Свободный, 79
В данной статье приведены результаты исследований влияния электролитно-плазменной обработки на структурно-фазовое превращение образцов алюминиевого сплава. Разряд зажигался от источника постоянного тока. При включении напряжения происходит ионизация и кипение электролита. При возникновении пузырькового кипения вокруг активного электрода наблюдаются большие пульсации силы тока. Вследствие образования газопаровой рубашки и прохождения через нее электрического тока образуется низкотемпературная плазма, которая имеет характерный голубой цвет свечения оболочки вокруг детали. На поверхности изделия возбуждается электрическая микродуговая плазма, в которой от тепловыделения происходит интенсивный разогрев заготовки. После микродугового оксидирования на поверхности образца наблюдается микроструктура закалки и искусственного старения в потоке электролита. В результате закалки в потоке электролита твердый а-раствор меди в алюминии и точечные мелкодисперсные включения растворяются от температуры микроплазмы, фазы, окисляясь, образуют корунд алюминия. Рентгеноструктурный анализ образцов после электролитно-плазменной обработки выявил увеличение интенсивности и уширение дифракционных линий относительно исходного состояния, что свидетельствует об остаточном напряжении поверхности, которая в процессе эксплуатации обеспечивает повышение износостойкости детали. Средняя микротвердость после электролитно-плазменной обработки составляет 746 МПа, что примерно в 2,5 раза выше, чем у исходного материала.
Ключевые слова: алюминий, электролитно-плазменная обработка, микродуговое оксидирование, микроструктура.
Введение
как известно, для упрочнения алюминиевых сплавов применяют закалку. Закалка заключается в нагреве сплавов до температуры, при которой избыточные интерметаллидные фазы полностью или большей частью растворяются в алюминии. Выдержка при этой температуре и быстром охлаждении до нормальных температур позволяет получить перенасыщенный твердый раствор [1]. Температуру нагрева под закалку выбирают в зависимости от природы сплава, удовлетворяющего механические свойства, предъявляемые к детали. Температура закалки сплавов системы Al-Cu (рис. 1) определяется линией абс, проходящей выше линии предельной растворимости для сплавов, содержащих меньше 5,7 % Cu, и ниже эвтектической линии (548 °С) для сплавов, содержащих большее количество меди [2]. Более высокие температуры вызывают пережог (оплавление по границам зерен), что приводит к образованию трещин, снижению сопротивления коррозии, механических свойств и сопротивления хрупкому разрушению.
t "C
600
500 -
300
wo -
wo-
rn
f закалки
a +
эвтектика k+CuAl ¿}
1 2 3 i 5 6 7 8 Си %
Рис. 1. Диаграмма состоянияА1-Си: штриховая линия-температуразакалки Fig. 1. The phase diagram of Al-Cu: dashed line is quenching temperature
После закалкеследеет старзние,пништтромспааквыдерживают прх нтс-мально й температуре несаоляко суток(естестткнннсетаренле) етченис 13 т24 ч ирипоыышьиной температуре 150-20Т нут (искусственней старьписН [3].
Однако послькактлки иосталениенповкпхноьтсопктлястся, требнеа мьхинкческой обработки, птолучаемые пеирыаея нк о&ехечиваютвысоюжизнестктой коьтивосктлновленной поверхноети.
Микроплазменная обработка применяется для весьма узкого круга материалов и в подавляющем большинстве направлена на получение прочного и износостойкого оксидного слоя на поверхности анода из алюминия и его сплавов [4]. Между тем потенциал этого метода еще не раскрыт, что связано с малой изученностью закономерностей формирования микроплазменных разрядов на поверхности анода и катода в различных электролитах и их влияния на структуру и свойства поверхности электродов. Для разработки технологии нанесения различных покрытий на поверхность детали при помощи микроплазменных разрядов в электролитах требуется изучить закономерности их формирования и воздействия на поверхность катода. Известно альтернативное устройство для микродугового оксидирования (МДО) колодцев корпуса шестеренного насоса из сплава алюминия [5]. Наиболее сильное структурное упрочнение алюминиевых сплавов проявляется при микродуговом оксидировании.
Для исследования микродугового оксидирования образцы размером 10*10*20 мм (рис. 2) вырезали из сплава алюминия АЛ3 ГОСТ2685-75 алмазным диском толщиной в 1 мм, который
Методика приведсни яисследованип
погружен в охлаждающую жидкость. При малых оборотах резания n = 350 об/мин и низкой нагрузке m = 250 г образец не испытывает термической деформации [6].
Экспериментальные исследования и механические испытания проводили в Региональной университетской лаборатории инженерного профиля «1РГЕТАС» ВКГТУ им. Д. Серикбаева (г. Усть-Каменогорск) и в научно-технологическом парке «Лаборатории инженерного профиля» КазНТУ им. К.И. Сатпаева (г. Алматы) [7]. Элементный состав алюминиевого образца исследовали на растровом электронном MHKpocKoneJSM-6390LV фирмыШОЬ(Япония)сприставкой энергодисперсионного миоонэнаосза1 NCAEpergy фивныяОХРеЖВЭшегитякН) [3]. Окреде-ляемые элементы - от бора до урана. Качественный и количественный фазовый анализ структуры образцов алюминиевого сплава проводили на рентгеновском дифрактометре ДРОН-3 в фильтрованном излучении медного анода, также «X'Pert PRO» фирмы «PANanalytical», с применением Cu-Ka-излфсокрр [О).
Разряд зажигался от источ нисс посоолнитго тосэ.Нз рис.Зо изоСфдосоквехома ксэочника постоянного тока, который состоит из кнопочного поста, пускателя, диодного моста, дросселя, автомата, амперметра, вольтметра и других электроприборов. Катод - образец из алюминия (АЛ3: 1,5-3,0 Cu; 0,35-Ой М°; 4,к-5,5 S) 6-0,9 Мп), нкеружен на нщ^ну .-з мм в эоемеролнт -10%-ный водный ростмоф [Ю] •
Рис. 2. Образцы для микродугового оксидирования Fig. 2. Pieces for micro arc oxidation
Рис. 3. Схема источника постоянного тока для микродугового оксидирования алюминиевых сплавов: а) электросхема источника постоянноготока, б) микродуговоеоксидирование алюшшия
Fig. 3. Scheme обо constantcurrentsourcefor micro arcoxidation оf aluminum alloy s: a) the electro scheme of constant current source^microarcaluminum oxidatiun
При включении напряжения на поверхности изделия возбуждается электрическая микродуга (рис. 36), в которой от тепловыделения происходит интенсивный разогрев заготовки. Анод, имеющий форму диска диаметром 50 мм, толщиной 2 мм, с просверленными отверстиями 04 мм, изготовлен из нержавеющей стали 12Х18Н10Т.
Необходимо отметить тот факт, что качество поверхностного слоя, получаемого при микродуговом оксидировании, в значительной степени зависит от режимов процесса. От них зависит мощность искровых разрядов и, соответственно, энергия воздействия на упрочняемую поверхность. При плавном увеличении приложенного постоянного напряжения происходит электролиз соли, при этом, согласно закону Ома, растет и ток (участок 0 - А, рис. 4). Для данного участка характерно пропорциональное увеличение силы тока при увеличении напряжения. При этом увеличивается и температура электролита, что является следствием прохождения тока через электролит [11].
При достижении определенного значения напряжения (100-180 В) на поверхности катода - детали начинает вскипать электролит, происходит активное выделение пузырьков у поверхности (пузырьковое кипение). При пузырьковом кипении температура детали близка к температуре кипения воды. При возникновении пузырькового кипения вокруг активного электрода наблюдаются большие пульсации силы тока. Их амплитуда значительно уменьшается при разогреве детали свыше 470 °С [12]. При дальнейшем повышении выпрямленного напряжения появляется пленочное кипение (точка А, рис. 4), для которого характерно исчезновение пузырькового кипения и резкое падение силы тока вследствие того, что образующаяся газопаровая оболочка имеет большее электрическое сопротивление, чем жидкий электролит (участок А - В, рис. 4). Поскольку газопаровая рубашка является менее электропроводной, то основное падение напряжения происходит именно в этой зоне, где и выделяется большее количество тепла. Вследствие образования газопаровой рубашки и прохождения через нее электрического тока образуется низкотемпературная плазма, которая имеет характерный голубой цвет свечения оболочки вокруг детали. Чем
Рис. 4. Вольтамперная характеристика процесса электролитно-плазменной обработки Fig. 4. Voltage-current characteristicoftheelectrolytum-plasma treatment
- 465 -
ярче голубой цвет горения плазмы, тем больше в ней содержится ионов, в том числе ионов-модификаторов. При дальнейшем увеличении напряжения наблюдается образование аномального разряда [13].
Результаты исследований и их обсуждение
Экспериментально установили оптимальные режимы микродугового оксидирования алюминия: напряжение и =200 В, сила тока I =10 А, время нагрева t=2 с, время закалки в потоке электролита1=24с, общее количество цикловп=15[14].Предварительноустановилизависи-мостьтемпературынагрева отвремиио нкчтева, охлАкдения и ноааяжения, которое выражвто формулой:
Ци= 54 2Н[Г.е4.4ди -184^, [Щ
екеТа-ядаерратц рааогрееа образца; - время нагрева; - время охлаждения в потоке электролита; и - напряжение источника п итания.
Микродуга возникает между катодом и жидким электролитом [15]. Особое влияние на структурные превращения оказывает периодическое повышение температуры при подключении источника питания, которая возрастает выше точки фазового а^Ж-превращения (548 °С). После отклюьноеячсточнака пртьнирмикро=раьас=ст,патацеспечавоетдоступ глеоорола-ка к кнеогдгтому гятеву и еяо быстдое аклажаеичь =закалка).
В структуре алюминиевого сплава в равновесном состоянии присутствуют зерна а-твердого раствора (рис. 5а), в состав которого входят медь, марганец и магний, дисперсные включения Mg2Si.
Пзелемикpo^нтгoвoгoало=дрpoаесчо наблюдитвея м=кpocтдyктypaеaорркpи агк^левле-ного стареантв аатроо элекзpялpлa (ипе.^). Bлезyльттлс зиликлр твеpиезйнвивямоoк меди в я4юмpчитивячечныемeлк0л исперс ные вклжлелчвpacpлoлaюьрв оо аьмpe2P4pре[м рлрорлазь мы, эти фазы, окисляясь, образуют корунд алюминия. Результаты элементного анализа после
I1:"^.-, 1 Зпйкт^л^а >*<*[ 4 ' мьгп 1 Эпеетрэжгеиэ^раке^ 1
Рис. 5. Микроструктура алюминиевого сплава АЛ3: а) в исходном состоянии, б) после микродугового оксидирования
Fig. 5. The microstructure of alummumalloyAL3:a)in tneinitialttate,a) after the micro arc oxidation
микродугового оксидирования (табл. 1) свидетельствуют о появлении кислорода и включении соответствующих элементов упрочняемому сплаву алюминия.
Включения выделились из твердого а-раствора в процессе искусственного старения. После старения поверхностный слой алюминия оксидируется. Элементы, выделяясь в дисперсной форме, упрочняют сплав. Могут быть обнаружены частицы СиА12 и частицы магния [16]. Для выявления структурно-фазовых превращений алюминия в результате тер ического воз-действиямикродугового оксидирования провели рентгеноструктурный анализ [17]. Рентгено-структур ый анализ образцов алюминия в исходном состоянии поставки и после микродугового оксидирования(рис. 5) выявинналичиелинтва-Мазы на о снове А1.
После микродугового оксидирования наблюдается увеличение интенсивности и ушире-ние дифракционных линий (рис. 6б) относительно исходного состояния (рис. 6а), что свидетельствует об остаточном напряже нии поверхности, которая в процессе эксплуатации обеспечивает повышение качества детали.
Для определеничфтвов ого со става образца алюминиево го сплава, обработанного микродуговым оксидированием, осуществиликомпьютерную статистическую обработку результатов [СТ].Рннзгелофазтаыйанаовз оИравцст ивказчв ноличне фазоксиди елсвминия. Значения межплоскостных расстояний свидетельствуют, что угловые положения дифракционных линий образцов совпадают не полностью, а их интенсивности отличаются значительно (табл. 2).
Таблица! Элементныйсостав алюминия послеМДО(крис.5 б) Table 1. E5emental composition MfT5uminTm after МЕЮ
Спектр O Na Al Si Cu Итог
Спектр 1 2.58 - S7.42 - - ioo.no
Спепкри 0^5 0.32 93.49 0.0T 0.48 rna.oo
(все результаты в весовых %).
120 110 100 90 S0 70 60 50 40 30 120 110 100 90 SO 70 50 50 40 30
Рис. 6. Рентгеновская дифрактограмма алюминиевого сплава: а) - в исходном состоянии, б) - после микродугового оксидирования
Fig. 6. X-ray diffraction pattern of an aluminum alloy: a) in the initial state, б) after the micro arc oxidation
Таблица 2. Фазовый состав образца алюминия после МДО Table 2. Phase composition of the aluminum sample after MDO
№ I, мм 29, град 9, град Sin 9 d/n, A I, % d/n, A I, % hkl d/n, A I, % hkl
1 680 38,64 19,32 0,3308 2,330 100 2,338 100,0 111 2,315 45 401
2 56 44,84 22,42 0,3814 2,021 8,0 2,024 47,0 200 2,019 45 112
3 50 65,3 32,65 0,5395 1,429 7,0 1,431 22,0 220 1,426 10 710
4 11 78,42 39,21 0,6322 1,219 2,0 1,221 24,0 311
5 10 82,58 41,29 0,6599 1,168 1 1,169 7 222
6 7 112,2 56,1 0,8300 0,929 1 0,929 8 331
7 7 116,62 58,31 0,8509 0,906 1 0,905 8,0 420
Таблица 3. Результаты микротвердости после МДО Table 3. Microhardness results after MDO
№ z1 z3 z2 z4 zr zb z d Н,МПа Hcp Нср-Н (Нср-Н)Л2
1 250 408 172 325 158 153 155,5 34,21 777,56 0 746 -32,06 1027,89
2 250 411 160 320 161 160 160,5 35,31 729,87 100 746 15,63 244,33
3 250 412 161 320 162 159 160,5 35,31 729,87 200 746 15,63 244,33
4 250 407 164 322 157 158 157,5 34,65 757,94 300 746 -12,44 154,71
5 250 405 163 325 155 162 158,5 34,87 748,41 400 746 -2,90 8,44
6 250 407 160 324 157 164 160,5 35,31 729,87 500 746 15,63 244,33
7 250 410 160 323 160 163 161,5 35,53 720,86 600 746 24,64 607,21
8 250 410 163 320 160 157 158,5 34,87 748,41 700 746 -2,90 8,44
9 250 409 164 318 159 154 156,5 34,43 767,66 800 746 -22,16 490,87
10 250 408 164 322 158 158 158 34,76 753,15 900 746 -7,65 58,51
11 250 411 164 322 161 158 159,5 35,09 739,05 1000 746 6,45 41,61
12 250 410 163 321 160 158 159 34,98 743,71 1100 746 1,79 3,22
13 250 407 161 320 157 159 158 34,76 753,15 1200 746 -7,65 58,51
14 250 409 162 324 159 162 160,5 35,31 729,87 1300 746 15,63 244,33
15 250 408 163 321 158 158 158 34,76 753,15 1400 746 -7,65 58,51
Это может быть обусловлено тем, что при обработке от высокой температуры плазмы возникает внутреннее напряжение. Источниками напряжений являются: градиенты температур по сечению; неоднородность химического состава; структурные несовершенства; разная ориентировка кристаллов в пространстве; различный удельный объем и различные коэффициенты линейного расширения фаз [19].
Микротвердость возросла на всех режимах обработки микродугового оксидирования сплава алюминия. Средняя микротвердость, достигнутая при микродуговом оксидировании, составляет 746 МПа (табл. 3), что примерно в 2,5 раза выше, чем у исходного материала (рис. 7).
Рис. 7. Среднее значение микротвердости: а - после МДО, б - в исходном состоянии Fig. 7. The average value of micro hardness: a - after mao, б - in the initial state
Послемикродуговогооксидирования наблюдаетсяповышениезначенийми кротвердости (рис. 7а) относительно исходного состояния (рис. 76), что, безусловно, повышает эксплуатационные качествадеталей из алюминиевого сплава.
Дляупрочнени я алюми ниево госплававмес тотрадицион нойтермическо й обраб о тки предложена альтернативнаятехнологияэлектролитно-плазменногоупрочнения. Образцы из алюминиевого снбОоаАЛЗГОСТбХ8Р-Р5плдвергарисьр иохичтеломунаррезо ат температиры ми-кроплаоашн закаливаяшиЕ^» т(^]евгле1с]г]^(и^г^т^£1.а^;^:раевр^«и]г^]йие]^^хйГ^1^1Стр^и^РПЗ)]л^^(разовых превращений враждоими пли значмхоньял жорих энергозатротах по травнениюс традиционной трлмии^(^5)абоскс^]е. Нпсоэриментально напaнхаили oj^'^j^iaa.floe^]^^ j^t^^iiia^i микргиегового оксидирования алюминия: напряжение источника питания U =200 В, сила тока I = 10 А, время нагрева t=2 с, время закалки t=24 с, общее количество циклов n=15. Предварительно установили зависимость температуры нагрева от времени нагрева, охлаждения и напряжения, которая выражена формулой: Т= 4.5xt2 наг. + 4.8xU - 18xt„xn. После микродугового оксидирования наблюдается микроструктура закалки и искусственного старения в потоке электролита. В результате закалки твердый а-раствор меди в алюминии и точечные мелкодисперсные включения растворяются от температуры микроплазмы, эти фазы, окисляясь, образуют корунд алюминия. Рентгеноструктурный анализ образцов после электролитно-плазменной обработки выявил увеличение интенсивности и уширение дифракционных линий относительно исходного состояния, что свидетельствует об остаточном напряжении поверхности, которая в процессе эксплуатации обеспечивает повышение износостойкости детали. Средняя микротвердость после электролитно-плазменной обработки составляет 746 МПа, что примерно в 2,5 раза выше, чем у исходного материала.
Список литературы
[1] Pogrebnjak A.D., Kylyhkanov M.K., Gritsenko B.P., Duvanov S.M., Pogrebnjak N.A., Ponaryadov V.V. Technical Physics Letters, Moscow, 2006, 32(12). 1060-1063.
[2] Новиков. А.Н., Кузнецов Ю.А., Хромов В.Н. Устройство для микродугового оксидирования колодцев корпуса шестеренного насоса. Патент RU2147324C1 [Novikov AN,
Выводы
Kuznetsov Yu.A., Khromov V.N. Device for micro - oxidation of columns of cores in a gear pumps. PatentRU2147324C1. (in Russian)]
[3] Комбаев K.K., Кылышканов М.К., Лопухов Ю.И. Влияние электролитно-плазменной обработки стали 18ХН3МА-Ш на поверхностную микроструктуру и твердость. Журнал Сибирского федерального университета, серия «Техника и технологии», 2009, 2(4), 394-399 [Kombaev K.K., Kylyshkanov M.K., Lopuhov Yu.I. Electrolyte-plasma treatment of 18ХН3МА-Ш on superficial microextructure and thermostability. Journal of the Siberian Federal University, Series Technics and Technologies, 2009, 2(4), 394-399 (in Russian)]
[4] Комбаев К.К., Смагулов Д.У, Кылышканов М.К. Структурно-фазовые превращения в стали 18ХН3МА-Ш при электролитно-плазменной обработке. Вестник КазНТУ им. К.И. Сатпаева, 2010. 3(79), 199-206 [Kombaev K.K., Smagulov D.U., Kylyshkanov M.K. Structural-phase transformations in steel 18ХН3МА-Ш at electrolytic-plasma processing. Vestnik KazNTU im. K.I. Satpayev, 2010, 3 (79), 199-206 (in Russian)]
[5] Тюрин Ю.Н., Погребняк А.Д. Электрическое нагревание с использованием жидкого электрода. Технология поверхности и покрытия, 142-144 (2001), 293-299 [Tyurin Y.N., Pogrebnjak A.D. Electric heating using a liquid electrode. Surface and Coatings Technology, 142-144 (2001), 293-299 (in Russian)]
[6] Кылышканов М.К., Комбаев К.К. Методы поверхностного упрочнения чугуна на основе электролитно-плазменной обработки. Вестник ВКГТУ. Усть-Каменогорск, 2008, 3, 46-49 [Kilyshkanov M.K., Kombaev K.K. Methods of surface hardening of cast iron based on electrolytic-plasma treatment. Vestnik EKSTU. Ust-Kamenogorsk, 2008, 3, 46-49. (in Russian)]
[7] Кылышканов М.К., Комбаев К.К. Методы поверхностного упрочнения деталей на основе электролитно-плазменной обработки. Вестник ВКГТУ. Усть-Каменогорск, 2008. 4, 5961 [Kylishkanov M.K., Kombaev K.K. Methods of surface hardening of parts based on electrolytic-plasma treatment. Vestnik EKSTU. Ust-Kamenogorsk, 2008, 4, 59-61 (in Russian)]
[8] Комбаев К.К., Кылышканов М.К. Влияние режимов электролитно-плазменной закалки на структуру и свойства стали бурового долота. Труды КарГТУ. Караганда, 2009, 2, 1618 [Kombaev K.K., Kylyshkanov M.K. Influence of electrolytic-plasma quenching regimes on the structure and properties of the steel of a drill bit, Proceedings of KSTU. Karaganda, 2009, 2, 16-18 (in Russian)]
[9] Комбаев К.К., Кылышканов М.К., Скаков М.К. Исследование влияния электролитно-плазменной обработки на структуру и износостойкость стали бурового инструмента. Вестник КазНТУ. Алматы, 2010, 1(77), 105-111 [Kombaev K.K., Kylyshkanov M.K., Skakov M.K. Investigation of the effect of electrolyte-plasma treatment on the structure and wear resistance of the steel of the drilling tool. Bulletin of KazNTU. Almaty, 2010, 1 (77), 105-111 (in Russian)]
[10] Комбаев К.К., Кылышканов М.К., Лопухов Ю.И. Исследование свойств модификации поверхности после электролитно-плазменной обработки стали 18ХН3МА-Ш. Вестник Национальной инженерной академии Республики Казахстан. Алматы, 2009, 2(32), 142-146 [Kombaev K.K., Kylyshkanov M.K., Lopukhov Yu.I. Investigation of surface modification properties after electrolytic-plasma treatment of steel 18ХН3МА-Ш. Bulletin of the National Engineering Academy of the Republic of Kazakhstan. Almaty, 2009, 2 (32), 142-146 (in Russian)]
[11] Кожа Е., Комбаев K.K., Смагулов Д.У Элктролитл - плазмальщ ецдеу кезiндегi азквмiртектi легiрленген болаттагы к¥рылымдык фазалык езгеру. Вестник КазНТУ им. К.И. Сатпаева. Алматы, 2014, 3(103), 300-307 [Kozha E., Kombayev K.K., Smagulov D.U. Structural phase transformation of low-carbon steel alloy with elcrolyte-plasma treatment. Bylletin of KazTTYK.I. Satpaeva. Almaty, 2014., 3 (103), 300-307]
[12] Еркин К., Смагулов Д.У, Комбаев Электролиттьплазмалык ецдеуден кешнп болаттыц беткi кабатыныц к¥рылысы мен касиеттершщ езгеруi. Цазацстан-Британ Техникалыц университеттщ хабаршысы Алматы, 2017, 2-3(41-42), 101-105. [Erkin K., Smagulov D.U., Kombaev K. Changes in the structure and properties of steel surface surface after electrolyte-plasma treatment . Bulletin of the Kazakh-British Technical University Almaty. 2017, 2-3 (41-42), 101-105]
[13] Комбаев К.К., Смагулов Д.У, Кожа Е., Ахметова Г.Е. Лабораторная установка для электролитно-плазменной обработки стали. Нанотехнологии наука и производство, 2016, 4, 4955 [Kombaev K.K., Smagulov D.U., Skin E., Akhmetova G.E. Laboratory installation for electrolytic-plasma processing of steel. Nanotechnology science and production, 2016, 4, 49-55 (in Russian)]
[14] Тюленин А.Н., Тюрин Ю.Н., Граднев А.И. Гистерезис вольтамперных характеристик источников питания. МИТОМ, М., 1988, 1, 9-12 [Tyulenin A.N., Tyurin Yu.N., Gradnev A.I. Hysteresis of volt-ampere characteristics of power supplies, MITOM. M., 1988, 1, 9-12 (in Russian)]
[15] Комбаев К.К., Скаков М.К., Путренко Н.Ф. Заключение о выдаче патента на полезную модель «Стенд для испытания материалов на трение и износ». МПК G01N 3/56 (2009.01) [Kombaev K.K., Skakov M.K., Putrenko N.F. Conclusion on the grant of a patent for the utility model «Bench for testing materials for friction and wear». IPC G01N 3/56 (2009.1) (in Russian)]
[16] Кылышканов М.К., Комбаев К.К., Погребняк А.Д. Пат. 23178 РК. Способ электролитно-плазменногоупрочнения деталей бурового долота. Дата подачи 06.05.2009г., зарегистрировано 20.09.2010 г., МПК С2Ш1/78 (2009.01), C21D 1/34 (2009.01) [Kylyshkanov M.K., Kombaev K.K., Pogrebnyak A.D. Pat. 23178 РК. Method of electrolytic-plasma hardening of drill bit parts. filing date 06.05.2009, registered on September 20, 2010, IPC С2Ш1/78 (2009.01), C21D 1/34 (2009.01) (in Russian)]
[17] Комбаев К.К., Кожа Е., Смагулов Д.Ю. и Саде Б. Структурные фазовые переходы низкоуглеродистых сплавов при электролитно-плазменной обработке. 2016, 2-я Международная конференция по искусственному и промышленному проектированию. Beiging, China, 2016. Part 2. C. 491-495 [Kombaev K.K., Kozha E., Smagulov D.U. and Sadeh B. Structural Phase Transitions of Low-Carbon Alloy Steels during Electrolitic-Plasma Processing. 2016 2nd International Conference on Artificial and Industrial Engineering. Beiging, China, 2016. Part 2. 491-495 (in Russian)]
[18] Кожа Е., Смагулов Д.Ю., Ахметова Г.Е., Комбаев К.К. Лабораторная установка для электролитической плазменной обработки стали. Известия Национальной академии наук Республики Казахстан. Алматы, nas rk, 2017, 4 (424), 219-225 [Kozha E., Smagulov D.U., Akhmetova G.E., Kombaev K.K. Laboratory installation for electrolytic-plasma treatment of steel.
News of national academy of sciences of the republic of Kazakhstan. Almaty, nas rk, 2017, 4(424), 219-225 (in Russian)]
[19] Комбаев K.K. Разработка технологии электролитно-плазменной обработки низкоуглеродистой легированной стали бурового инструмента. Монография, Алматы «Эверо», 2015. 92 с.:ил. [Kombaev K.K. Development of technology of electrolytic-plasma treatment of low-carbon alloyed steel of the drilling tool. Monograph, Almaty "Evero", 2015. 92 p. (in Russian)]
