CC BY
22РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДОВ
УДК 621.791.4
р.р. Шафиков, аспирант, РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина
экспериментальное обоснование ремонта магистральных трубопроводов с использованием сварочных технологий без остановки перекачки газа
Газотранспортная система России - самая крупная в мире по протяженности и производительности. Она обеспечивает транспорт запланированных объемов газа для потребностей России, СНГ и дальнего зарубежья. Ключевым звеном в формировании надежности и безопасности транспортировки газа потребителям является своевременное техническое обслуживание и ремонт трубопроводов.
Как известно, основная часть газотранспортной системы ОАО «Газпром», включающей 158 тыс. км газопроводов, была построена в 70-80-е г. прошлого века. Естественно, что при существовавших столь высоких темпах ввода новых объектов обеспечить требуемое качество изысканий,проектирования и строительства магистральных газопроводов было трудно.
На большей части газопроводов, особенно пролегающих в сложных природноклиматических условиях, полимерные изоляционные покрытия давно утратили свои проектные характеристики и перестали выполнять функции по защите металла, что привело к зарождению и быстрому протеканию коррозионных процессов. Поэтому ремонт магистральных газопроводов приобретает сегодня
первостепенную важность по причине неуклонного увеличения потребности поддержания работоспособности участков, связанного с имеющимся уровнем технического состояния и возрастом эксплуатируемых газопроводов.
В настоящее время поддержание технического состояния МГ выполняют традиционными методами капитального ремонта, которые ведутся на отключенном и полностью освобожденном от газа участке трубопровода, что требует больших финансовых затрат. ОАО «Газпром» работает в условиях жесткого дефицита финансовых средств, что значительно затрудняет возможности проведения ремонта традиционными методами. Таким образом, без использования нетрадиционных решений по поддержанию требуемого
уровня технического состояния МГ рост затрат на обеспечение безопасности и надежности МГ может стать весьма значительным. Следовательно, со стороны эксплуатационных организаций сегодня возникает спрос на высокие технологии, которые позволят решить проблемы обеспечения безопасности и надежности газопроводов. Одним из таких решений является применение выборочного метода ремонта без остановки перекачки газа, основанного на разработке технологий с применением способа заварки коррозионных дефектов.
Рис. 2. Образец (сталь Х60) с припаянными термопарами
Рис. 1. Экспериментальный образец (сталь Х60)
48 \\ ТЕРРИТОРИЯ НЕФТЕГАЗ \\
\\ № 4 \\ апрель \ 2003
Рис. 3. Стенд для обдува экспериментального образца
При сварочных работах на газопроводах без остановки перекачки газа должны быть установлены режимы сварки, исключающие сквозное проплавление трубы. Для определения допустимых из условия безопасности параметров режимов сварки проводился эксперимент заварки коррозионных дефектов.
Для этого из трубы, бывшей в эксплуатации (сталь Х60), вырезалась пластина (ширина и длина 400 мм) толщиной 18,7 мм. На поверхности пластины произвели вышлифовку участков, эмитируя остаточную толщину, которая составила 6;8;10;15,7 мм от основной толщины (18,7 мм), вследствие воздействия коррозии (рис. 1).
В пластину с обратной стороны припаивались хромель-алюминиевые термопары для регистрации и контроля термических циклов при наплавке металла (рис. 2).
Образец устанавливался на стенд, который производил обдув образца со скоростью 8 м/с и температурой 250С. На стенде эмитировали параметры температуры и скорости газа, приближенные к реальным параметрам транспортировки газа (рис. 3).
Перед проведением наплавки металла ручной дуговой сваркой производил-
ся подогрев образца до 100—130°С (рис. 4).
Ручной дуговой сваркой проводилась наплавка металла на каждый участок из толщин образца (рис. 5). При сварке использо вались электроды (ЕБАВ ОК 53.
70) диаметром 2,5-3,2 мм. Регистрация температуры при наплавке на пластину производилась двумя 6-канальными регистраторами РМТ-69. 6-канальные регистраторы РМТ-69 предназначены для измерения, регистрации и контроля температуры и других неэлектрических величин, преобразованные в электрические сигналы силы, напряжения постоянного тока и активное сопротивление постоянного тока. Регистраторы РМТ-69 имеют 6 аналоговых и 4 дискретных гальванически развязанных входа. В процессе наплавки регистрация температур отображалась на мониторе в виде графиков и числовых данных дискретных входов. Опрос производился путем параллельной обработки сигналов по всем измерительным каналам. Цикл опроса всех каналов - около 1
Рис. 4. Предварительный подогрев экспериментального образца
Рис. 5. Наплавка металла ручной дуговой сваркой на каждую толщину экспериментального образца
WWW.NEFTEGAS.INFO
\\ РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДОВ \\ 49
РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДОВ
Рис. б. Регистратор контроля температуры РТМ-69
секунды. Накопленные в РМТ-69 данные затем просматривались на мониторе и переписывались на внешний ПК для дальнейшей обработки (рис. 6).
На рисунках 7-11 показаны результаты замеров термического цикла при наплавке металла ручной дуговой сваркой на экспериментальном образце.
В процессе сварки происходит локальный нагрев металла стенки. С увеличением температуры уменьшается прочность нагретого металла. На рис. 12 приведены зависимости изменения прочностных характеристик трубных сталей от температуры нагрева [1]. Как видно, характер изменения временного сопротивления сталей 14ХГС, 17Г1С и Х60 практически одинаков. При температуре выше 4500С их прочность
Рис. 7. Термические циклы при наплавке металла на экспериментальный образец
Рис. 8. Термические циклы при наплавке металла на экспериментальный образец
Скорость сварки = 0,6 мм/с Ток сварки = 70 А
Скорость обдува = 8 м/с Электрод 0 2,5 мм
Предварительный подогрев = 100ч-130°С
Скорость сварки = 0,6 мм/с Ток сварки = 100 А
Скорость обдува = 8 м/с Электрод 0 3,2 мм
Предварительный подогрев = 100ч-130°С
Рис. 9. Термические циклы при наплавке металла на экспериментальный образец
Рис. 10. Термические циклы при наплавке металла на экспериментальный образец
Скорость сварки = 0,6 мм/с Ток сварки = 130 А
Скорость обдува = 8 м/с Электрод 0 3,2 мм
Предварительный подогрев = 100ч-1300С
Скорость сварки = 2,4 мм/с Ток сварки = 100 А
Скорость обдува = 8 м/с Электрод 0 3,2 мм
Предварительный подогрев = 100ч-1300С
50 \\ ТЕРРИТОРИЯ НЕФТЕГАЗ \\
\\ № 4 \\ апрель \ 2009
1 Hi 101 ІЇІІ 201 7*Л ЯІ ш
Рис. 11. Термические циклы при наплавке металла на экспериментальный образец
Скорость сварки = 2 мм/с Ток сварки = 130 А
Скорость обдува = 8 м/с Электрод 0 3,2 мм
Предварительный подогрев = 1000С
резко снижается, а при температуре 6000С составляет всего 50%. Это необходимо учитывать при выборе режимов сварки на действующем трубопроводе в зависимости от конкретной марки стали и стремиться к минимальному тепловложению при сварке.
ВЫВОД
Проведенный эксперимент подтвердил возможность проведения выборочного ремонта без остановки перекачки газа методом заварки коррозионных дефектов. Таким
Рис. 12. Изменение прочностных характеристик сталей при нагреве
образом, ремонт действующего газопровода 01420 мм с толщиной 18,7 мм (при режимах сварки 1=100 А, и=22 В, исв=2 мм/с, электрод 03,2 мм) возможно проводить при минимальной остаточной толщине стенки трубы 12 мм. Также возможен ремонт действующего газопровода при минимальной остаточной толщине 10 мм при условии, что давление в газопроводе будет снижено на 30% и будут выбраны начальные режимы сварки =70 А, и=22 В, щсв=1 мм/с, электрод 02,5 мм.
Литература:
Бут В.С., Аснис А.Е., Иващинко Г.А. и др. Серия «Технология сварки, сварные конструкции». ИЭС им. Е.О. Патона, 1985, №41.
УСНТ-1
Устройство для обеспечения сварки намагниченных труб
Устройство УСНТ-1 предназначено для исключения эффекта «магнитного дутья» при проведении сварки труб магистральных трубопроводов, имеющих средний и высокий уровень намагничивания.
Преимущества УСНТ-1:
• Вес до 12 кг
• Время размагничивания 10 секунд!
• Работает в автоматическом режиме
• Не требует трудоемкой намотки кабеля соленоида весом 40-80 кг
• Не требует сильноточных (380 В, до 100 А) источников питания
• Потребляемая мощность УСНТ-1 менее 150 Вт вместо 10 кВт для традиционного оборудования!
• Не требует специальной подготовки персонала
• Сменные наконечники, адаптированные к любым заданным поверхностям, позволяют применять устройство в судоремонте, трубопрокате и др. отраслях промышленности.
Технические характеристики:
• Время подготовки к работе 10 секунд
• Величина компенсируемой остаточной намагниченности 20-2000 Гс
• Легко адаптируется к поверхностям труб диаметром 300-1420 мм
• Конструкция позволяет проводить сварочные работы при установленных внешних центраторах
• Питается от аккумулятора или любого источника постоянного тока напряжением 20-36 В
• Соответствует стандарту 1Р-67, работает при температурах от -30 до +50°С
А ЭАКРЫТ1ЕIKIIIHEPHIE ОБНЕСТИ
^ ГАЗПРИЬОРАВТОМАТИМСЕРВИС
Россия, 410086, г. Саратов, а/я 1271, Песчано-Уметский тракт, 2 км Тел./факс: (8452) 45-85-11,45-85-12,45-86-46, газ.тел./факс (750) 43-173 e-mail: office@gpas.ru, www.gpas.ru
на правах рекламы
