CC BY
50
DOI 10.25987^Ш2019.15.2.020 УДК 621.941.08
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ УСТАНОВКА КОНТРОЛЯ ВИБРАЦИИ ПРИ ОБРАБОТКЕ НА СТАНКАХ С ЧПУ
А.В. Анцев1, Ч.Х. Данг1, Е.С. Янов2, М.В. Полев3
Тульский государственный университет, г. Тула, Россия 2АО «НПО «Сплав», г. Тула, Россия 3ООО ИТМ Групп К, г. Москва, Россия
Аннотация: рассмотрены вопросы учета вариабельности процесса резания путем сбора статистики об износе режущего инструмента. В качестве косвенного параметра, характеризующего процесс износа режущего инструмента, выбран уровень вибрации технологической системы. Уровень вибрации технологической системы зависит от автоколебаний, вызванных отклонением припуска на обработку вследствие технологической наследственности, и колебаний из-за действия силы резания, меняющейся по мере износа режущего инструмента. На примере токарной обработки продемонстрирована структура экспериментального измерительного стенда оценки уровня износа резца. Экспериментальный измерительный стенд состоит из персонального компьютера и подключенных к нему трех блоков датчиков, размещенных на основных узлах технологической системы. Представлен метод обработки полученных с датчиков сигналов, включающий в себя удаление влияния ускорения свободного падения на результат измерения, фильтрацию полученного сигнала, интегрирование сигнала и анализа спектра. Приведен пример сигналов вибрации разных частей технологической системы, полученных при обработке новой и изношенной по задней поверхности до уровня 0,35 мм твердосплавной режущей пластиной ССМТ 060204-14 1С807 фирмы Ьсаг. Было установлено, что имеется сильная связь между состоянием режущего инструмента и вибрацией технологической системы, и контроль уровня вибрации может применяться для диагностики состояния режущего инструмента в конкретных условиях работы
Ключевые слова: процесс резания, вариабельность, период стойкости, износ, вибрация, измерительный стенд, точение
Благодарности: исследование выполнено при финансовой поддержке РФФИ в рамках научного проекта № 18-38-00849
Введение
Для снижения себестоимости отечественной продукции машиностроения и повышения на этой основе ее конкурентоспособности необходимо повышение эффективности всех процессов, выполняемых при ее производстве. Одним из важнейших технологических процессов при производстве продукции машиностроения является обработка резанием. По экспертным оценкам, 15 % стоимости деталей узлов и машин, производимых в мире, приходится на операцию обработки резанием с использованием лезвийного режущего инструмента [1].
Эффективность процессов обработки резанием лезвийным режущим инструментом в значительной мере определяется назначаемыми на основе известных стойкостных зависимостей режущего инструмента режимами резания и периодичностью восстановления или замены режущего инструмента. Однако, несмотря на то, что процессы резания имеют вероятностный характер, в современном машиностроении ис-
© Анцев А.В., Данг Ч.Х., Янов Е.С., Полев М.В., 2019
пользуют стойкостные зависимости, описывающие лишь зависимость среднего периода стойкости лезвийного режущего инструмента от режимов резания и не учитывающие стохастическую природу износа лезвийного режущего инструмента [2]. При этом разброс периода стойкости в пределах одной партии инструментов может доходить до 15-35 % [3].
Проектные решения при проектировании технологического процесса продукции машиностроения, принимаемые только лишь на основе средних значений периода стойкости лезвийного режущего инструмента без учёта вариабельности процесса резания, могут приводить к значительным ошибкам в назначении параметров технологического процесса и увеличению издержек производства, а следовательно, к увеличению цены и снижению конкурентоспособности продукции.
Постановка задачи
Для оценки и учета вариабельности процесса резания необходимо организовать сбор статистики об износе режущего инструмента в процессе обработки. Постепенное изменение гео-
метрии режущих частей инструмента сказывается на процессе резания. Количественные параметры процесса резания претерпевают изменения соразмерно стадиям износа. На сегодняшний день непосредственная оценка износа режущего инструмента затруднена. Поэтому имеется необходимость использовать другие косвенные характеристики износа [4], в том числе силу резания [3], термо-ЭДС [5], мощность приводных электродвигателей [6]. Помимо указанных характеристик с практической точки зрения интерес представляет контроль уровня вибрации технологической системы [7, 8].
Теоретическая часть
При обработке технологическая система совершает вынужденные колебания под действием сил резания [9]. При этом в процессе обработки сила резания будет колебаться из-за разных факторов. Во-первых, из-за автоколебаний, вызванных отклонением припуска на обработку в начале обработки и на последующих операциях [10] вследствие технологической наследственности [11]. Интенсивность автоколебаний будет зависеть от режима резания [12]. Во-вторых, по мере износа режущей кромки будет меняться геометрия режущего инструмента и, соответственно, геометрическая погрешность технологической системы. При этом часть режущего инструмента полагают идеальным и при оценке состояния технологической системы не учитывают [13].
Процесс износа режущего инструмента в процессе резания можно разбить на три стадии (рис. 1).
▲ А 3
/а3
К 2
! \/ „
ЬЛ-6
! \ 1 1 1 1
1 1 1 1 —I-►
0 (I) к
(II)
(III)
Рис. 1. Стадии износа режущего инструмента 1 - износ режущего инструмента, 2 - вибрация технологической системы, а - отказ из-за износа инструмента, б - отказ из-за разрушения
Вначале происходит приработка, характеризующаяся интенсивным износом до определенного уровня. Затем скорость износа уменьшается и стабилизируется. Начинается вторая стадия, которая захватывает большую часть рабочего времени инструмента. Достигнув определенного значения, скорость износа начинает резко возрастать до поломки инструмента [7, 8].
Изменения в характере протекания процесса резания из-за износа сопровождаются соответствующим изменением параметров вибрации технологической системы. Эти параметры ведут себя закономерно со стадиями износа инструмента и позволят получить объективную картину состояния режущего инструмента [14]. При переходе в стадию катастрофического износа уровень вибрации начинает резко возрастать (ветвь а). Также возможен вариант с разрушением режущей кромки, что приведет к резкому снижению уровня вибрации (ветвь б).
Описание экспериментальной установки
Для контроля изменения уровня вибрации по мере износа режущего инструмента необходима разработка экспериментальной установки. Распространенным методом для решения данной задачи является использование виброметров и акселерометров. Данный метод предоставляет надежность и устойчивость к внешним воздействиям. Для получения полной картины процесса обработки предлагается использовать несколько датчиков, расположенных в ключевых местах технологической системы (рис. 2).
Рис. 2. Расположение датчиков на токарном станке
Экспериментальная установка измерения вибрации при токарной обработке включает в себя персональный компьютер, собирающий информацию с подключенных к нему блоков (рис. 3).
0Y-521
Raspberry Pi model J
Wi-Fi
Wi-Fi
BC110
BC110 BC110
Осциллограф Zet 017u
Bluetooth
Ротационный датчик бифации
4
Программный комплекс анализа бифации
Программный комплекс Zetlab
Обработчик сигнала ротационнорго датчика
Персональный компьютер
Bluetooth
Рис. 3. Структурная схема измерительного стенда
Первый блок состоит из четырех трехосе-вых акселерометров GY-521. Показания акселерометров собираются с помощью одноплатного компьютера Raspberry Pi 3 Model B+ по шине данных I2C. Затем по беспроводной технологии Wi-Fi данные передаются на персональный компьютер в разработанный программный комплекс анализа вибрации.
Второй блок построен на базе аппаратно-программного комплекса Zetlab и включает в себя датчики вибрации ВС110, осциллограф Zet 017-U4, а также сопроводительное программное обеспечение. Датчики установлены на резцедержателе.
Третий блок используется для регистрации вибрации непосредственно на заготовке и состоит из ротационного датчика вибрации, представляющего собой связку акселерометра ADXL377 и микроконтроллера ATmega 328P-AU (рис. 4).
Датчик соединен с компьютером по беспроводной технологии Bluetooth. Его компоновка выполнена в отдельном корпусе, обеспечивающем крепление устройства к заготовке и его автономную работу от аккумулятора.
Обработка полученных сигналов
Собранные с датчиков сигналы должны пройти ряд обработок для их преобразования в удобный для анализа вид (рис. 5).
Удаление влияния g
Фильтрация
Интегрирование
Анализ спектра
Рис. 5. Цепочка преобразований сигналов с датчиков
Первоначальная обработка исходного сигнала состоит в удалении из него ускорения свободного падения g, постоянно влияющего на
акселерометры. Рассмотрим основные примеры такого влияния в зависимости от расположения датчика. В простейшем случае датчик расположен неподвижно и одна из его осей расположена параллельно вектору ускорения свободного падения (рис. 6). Такое размещение датчика возможно на державке резца в револьверной головке, на задней бабке и на станине станка. В этом случае колебания технологической системы могут быть пересчитаны из показаний датчика следующим образом:
Рис. 4. Фрагмент измерительной установки 1 - ротационный датчик вибрации, 2 - резцедержатель с акселерометром и виброметрами, 3 - задняя бабка с акселерометром
ax = ax ; ay = av ; az= az - g
'У' z
(1)
где ax, ay , az - показания акселерометра, a'x , a ' v, a ' z - колебание технологической системы.
Рис. 6. Простейший случай размещения акселерометра
На многих токарных станках ось Х находится под углом а к поверхности направляющих. В этом случае воздействие ускорения свободного падения g распределяется на две оси акселерометра (рис. 7).
а
Рис. 7. Расположение акселерометра под углом к направляющим
В данном случае перерасчет колебаний технологической системы будет проходить следующим образом:
ax' = ax - g • cos a; ay' = ay; az' = az - g • sin a. (2)
Отдельную задачу представляет обработка сигнала с акселерометра, расположенного на вращающейся заготовке (рис. 8).
Рис. 8. Размещение акселерометра на вращающейся заготовке
В этом случае на акселерометр будет действовать кроме ускорения свободного падения еще центростремительное (нормальное) ап и тангенциальное ускорения ат. Учитывая вращение заготовки с установленным на ней датчиком, что приводит к переменному влиянию ускорения свободного падения на две оси, получим следующие выражения:
ах' = ах - ат - g • cos( ю/) =
= ах g • ю/);
М
ау?=ау; (3)
а2 ? = а2 - ап - g • sin( ю/) =
= а2 - ю К - g • sin(ю/), где ю - частота вращения заготовки, у - скорость на поверхности заготовки, К - расстояние от акселерометра до оси вращения заготовки. Чем дальше находится акселерометр от оси вращения заготовки, тем больше становится центростремительное ускорение, что затрудняет выделение из полученных данных полезного сигнала. Поэтому акселерометр необходимо располагать как можно ближе к оси вращения.
Результаты экспериментальных исследований
С помощью разработанной экспериментальной установки были собраны сигналы с различных частей технологического оборудования (рис. 9-12). На данных рисунках слева от вертикальной черты изображены данные, полученные при обработке новым инструментом, а справа от вертикальной черты - изношенным.
32 az..................
ах
1
ау
012345678 Время, мсек хю4
Рис. 9. Сигнал с ротационного датчика вибрации, расположенного на заготовке
Рис. 10. Сигнал с датчика, расположенного на резце
Рис. 11. Сигнал с датчика с задней бабки
Рис. 12. Сигнал с корпуса шпинделя станка
Из анализа рис. 9-12 можно сделать следующие выводы:
1. Нормальное ускорение с ростом частоты вращения шпинделя сильно влияет на показания по оси Ъ акселерометра, расположенного на обрабатываемой заготовке, поэтому возможности использования данного канала датчика сильно ограничены для практического использования. Колебания по оси У незначительны при наружном точении и их показаниями можно пренебречь. Показания датчика по оси X могут быть использованы для диагностики состояния инструмента.
2. Датчики, расположенные как можно ближе к зоне резания, предоставляют максимальную информацию о протекании процесса резания, поэтому разработка компактных
устройств контроля вибрации режущего инструмента является актуальной задачей. При этом амплитуда колебаний ау составляет 0,250,5 амплитуды а2, а амплитуда колебаний ах составляет 0,1-0,25 амплитуды а2, что пропорционально соответствует значениям вызывающим их составляющим силам резания. Левая часть рис.10 соответствует I стадии износа режущего инструмента, а правая - II стадии.
3. Показания датчика, расположенного на задней бабке, также потенциально могут быть использованы для диагностики состояния режущего инструмента, однако полезный сигнал заметно затухает при прохождении упругих элементов этой технологической оснастки.
4. Датчики, размещенные на корпусе шпинделя и дальше на станине станка, не получают сигналы вибрации из зоны резания, так как они полностью демпфируются упругими элементами технологической системы. При этом во время эксперимента были зафиксированы колебания корпуса технологической системы с периодом примерно 3 секунды, связанные с работой вспомогательных агрегатов технологического оборудования.
5. Вибрации на режущем инструменте и заготовке различны по амплитуде и частоте из-за разной жесткости соответствующих частей технологической системы.
Для снижения шума сигнала, очищенного по формулам (1)-(3), необходимо провести его фильтрацию. Затем полученный сигнал можно проинтегрировать для перехода от ускорения к амплитуде вибрации. Анализ спектра позволяет точно определить частотные характеристики полученного сигнала во времени и их изменения, а также выявить нестационарности в работе технологической системы [15].
Износ инструмента определялся по задней поверхности с помощью микроскопа. На рис. 13, а) представлена фотография задней поверхности новой сменной твердосплавной пластины ССМТ 060204-14 1С807 фирмы Ьсаг, а на рис. 13, б) - изношенной, с износом по задней поверхности УВ = 0,35 мм.
Рис. 13. Фотографии задней поверхности новой и изношенной пластины:
а - новая пластина; б - изношенная пластина
Анализ спектра вибрации для составляющей вибрации а2 для трех уровней износа представлен на рис. 14.
Рис. 14. Анализ спектра вибрации для составляющей вибрации а2 при уровне износа пластины VB 0,12 мм, 0,19 мм и 0,35 мм
Как видно из рис. 14, максимальная амплитуда колебаний наблюдается в районе частоты 3000 Гц и по мере износа режущего инструмента смещается в сторону более высоких частот. По мере приработки инструмента и перехода ко второй стадии износа амплитуда вибрации снизилась.
Заключение
В результате исследования было установлено, что имеется сильная связь между состоянием режущего инструмента и вибрацией технологической системы. При этом вибрация технологической системы изменяется в широком диапазоне и несет обобщенную информацию о процессе резания.
Таким образом, контроль уровня вибрации может применяться для диагностики состояния режущего инструмента в конкретных условиях работы, что, в свою очередь, позволит учесть
вариабельность процесса резания и рациональнее использовать период стойкости инструмента и, следовательно, уменьшить производственные затраты.
Литература
1. Астахов В.П. Принцип наименьшей энергии пластической деформации при разрушении как основа понимания и оптимизации обработки металлов резанием // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2016. №8-1. С. 141-153.
2. Обобщенная стохастическая модель отказов режущего инструмента и ее применение / Н.И. Пасько, А.В. Анцев, Н.В. Анцева, С.В. Сальников. Тула: Изд-во ТулГУ, 2016. 174 с.
3. Мартинов Г.М., Григорьев А.С. Диагностирование режущих инструментов и прогнозирование их остаточной стойкости на станках с ЧПУ в процессе обработки // СТИН. 2012. №12. С. 23-27.
4. Диагностика автоматизированного производства / С.Н. Григорьев, В.Д. Гурин, М.П. Козочкин и др.; под ред. С.Н. Григорьева. М.: Машиностроение, 2011. 600 с.
5. Тимофеев В.Ю., Зайцев А.А., Крутов А.В. Модель устройства диагностики металлорежущего инструмента по сигналу термо-ЭДС // Вестник Воронежского государственного технического университета. 2009. Т. 5. № 5. С. 42-45.
6. Сальников В.С., Жмурин В.В., Анцев А.В. Практическое применение диагностических возможностей современных многоцелевых станков // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2018. №10. C. 257-264.
7. Анцев А.В., Янов Е.С. Контроль уровня износа режущего инструмента по уровню вибрации при токарной обработке // Вестник Тульского государственного университета. Автоматизация: проблемы, идеи, решения: сб. науч. тр. нац. заоч. науч.-техн. конф. с междунар. участием «АПИР-23» / под ред. В.В. Прейса. Тула: Издательство ТулГУ, 2018. С. 155-159.
8. Анцев А.В., Данг Х.Ч. Прогнозирование периода стойкости режущего инструмента на основе контроля вибрации в процессе фрезерования // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2018. № 7. C. 3-11.
9. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1986. 184 с.
10. Быкадор В.С., Костенко Г.Ю., Бабенко Т.С. Возникновение автоколебаний в простейшей системе резания металлов // Вестник Воронежского государственного технического университета. 2016. Т. 12. № 2. С. 119123.
11. Васильев А.С. Технологическая наследственность в машиностроении // Вестник Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева. 2017. № 1 (40). С. 198-202.
12. Быкадор В.С., Шаламов Е.С., Тетенко О.В. Влияние значений технологических режимов процесса точения на возникновение автоколебаний // Вестник Воронежского государственного технического университета. 2018. Т. 14. № 1. С. 147-152.
13. Аникеева О.В. Синтез допусков параметров геометрической точности металлорежущих станков // Вестник Воронежского государственного технического университета. 2017. Т. 13. № 6. С. 95-103.
14. Орнис Н.М. Основы механической обработки металлов. М.: "Машиностроение", 1968. 230 с.
15. Интеллектуальные системы диагностики состояния оборудования и износа инструмента / Ю.Г. Кабалдин и др. // Машиностроение: сетевой электронный научный журнал. 2014. № 2. С 47-50.
Поступила 26.02.2019; принята к публикации 22.03.2019 Информация об авторах
Анцев Александр Витальевич - канд. техн. наук, доцент, доцент кафедры «Технология машиностроения», Тульский государственный университет (300012, Россия, г. Тула, пр. Ленина, 92), e-mail: [email protected]
Данг Чонг Хыу - аспирант кафедры «Технология машиностроения», Тульский государственный университет (300012, Россия, г. Тула, пр. Ленина, 92), e-mail: [email protected]
Янов Евгений Сергеевич - канд. техн. наук, ведущий специалист отдела техперевооружения и технологического аудита, АО «НПО «Сплав» (300004, Россия, г. Тула, ул. Щегловская засека, 33), e-mail: [email protected]
Полев Максим Владиславович - заместитель генерального директора, ООО ИТМ Групп К (107023, Россия, г. Москва, ул. Семёновская Б., д. 40 стр. 18, пом. № 27), e-mail: [email protected]
EXPERIMENTAL UNIT FOR VIBRATION CONTROL DURING PROCESSING ON NPC MACHINES
A.V. Antsev1, T.H. Dang1, E.S. Yanov2, M.V. Polev3
xTula State University, Tula, Russia 2JSC "NPO "SPLAV", Tula, Russia 3ITM Group K LLC, Moscow, Russia
Abstract: the issues of accounting for the variability of the cutting process by collecting statistics on the wear of the cutting tool were considered. The level of vibration of the technological system was chosen as an indirect parameter characterizing the process of wear of the cutting tool. The level of vibration of the technological system depends on the self-oscillations caused by the deviation of the allowance for processing due to technological heredity, and fluctuations due to the action of the cutting force, which varies with the wear of the cutting tool. Using the example of turning, the structure of an experimental measuring stand for estimating the level of tool wear was demonstrated. The experimental measurement bench consists of a personal computer and three sensor blocks connected to it, located on the main nodes of the technological system. A method for processing the signals received from the sensors was presented, including the removal of the effect of gravitational acceleration on the measurement result, filtering the received signal, integrating the signal and analyzing the spectrum. An example of vibration signals of different parts of the technological system, obtained by processing a new and worn on the back surface to the level of 0.35 mm hard-alloy cutting plate CCMT 060204-14 IC807 of the company Iscar, was given. It was found that there is a strong relationship between the state of the cutting tool and the vibration of the technological system, and the monitoring of the level of vibration can be used to diagnose the state of the cutting tool in specific working conditions
Key words: cutting operation, variability, tool life, wear, vibration, measuring bench, turning
Acknowledgements: the study was carried out with the financial support of the Russian Foundation for Basic Research in the framework of a research project no. 18-38-00849.
References
1. Astakhov V.P. "The principle of the least energy of plastic deformation during fracture as a basis for understanding and optimizing metal cutting", News of Tula State University. Technical science. (Izvestiya Tul'skogo Gosudarstvennogo universiteta. Tekhnicheskie nauki), 2016, no. 8-1, pp. 141-153.
2. Pas'ko N.I., Antsev A.V., Antseva N.V., Sal'nikov S.V. "Generalized stochastic model of cutting tool failures and its application" ("Obobshchennaya stokhasticheskaya model' otkazov rezhushchego instrumenta i eye primenenie"), Tula, Publishing House of TSU, 2016, 174 p.
3. Martinov G.M., Grigoriev A.S. "Diagnosing cutting tools and predicting their residual durability on CNC machines during machining", STIN, 2012, no. 12, pp. 23-27.
4. Grigor'ev S.N., Gurin V.D., Kozochkin M.P. et al. "Diagnostics of automated production" ("Diagnostika avtomatizirovan-nogo proizvodstva"), Moscow, Mashinostroenie, 2011, 600 p.
5. Timofeev V.Yu., Zaitsev A.A., Krutov A.V. "Model of the device for diagnostics of metal-cutting tools by the signal of thermo-EMF", Yhe Bulletin of Voronezh State Technical University (Vestnik Voronezhskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo uni-versiteta), 2009, vol. 5, no. 5, pp. 42-45.
6. Sal'nikov V.S., Zhmurin V.V., Antsev A.V. "Practical application of diagnostic capabilities of modern multi-purpose machines", News of Tula State University. Technical science. (Izvestiya Tul'skogo Gosudarstvennogo universiteta. Tekhnicheskie nauki), 2018, no. 10, pp. 257-264.
7. Antsev A.V., Yanov E.S. "Control of the level of wear of the cutting tool according to the level of vibration during turning processing", Bulletin of Tula State University, Proc. of the National Correspondence Sci. and Technical Conf. with Int. Participation "APIR-23": Automation: Problems, Ideas, Solutions, November 8-9, 2018 (Vestnik Tul'skogo gosudarstvennogo universiteta. Avtom-atizatsiya: problemy, idei, resheniya: sbornik nauchnykh trudov natsional'noy zaochnoy nauchno-tekhnicheskoy konferentsii s mezhdunarodnym uchastiyem «APIR-23», 8-9 noyabrya 2018 goda), 2018, pp. 155-159.
8. Antsev A.V., Dang T.H. "Prediction of the period of durability of the cutting tool on the basis of vibration control in the milling process", News of Tula State University. Technical science. (Izvestiya Tul'skogo Gosudarstvennogo universiteta. Tekhnicheskie nauki), 2018, no. 7, pp. 3-11.
9. Zharkov I. G. "Vibrations when machining with a blade tool" ("Vibratsii pri obrabotke lezviynym instrumentom"), Leningrad, Mashinostroenie, 1986, 184 p.
10. Bykador V.S., Kostenko G.Yu., Babenko T.S. "The emergence of self-oscillations in the simplest metal cutting system", ^e Bulletin of Voronezh State Technical University (Vestnik Voronezhskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta),, 2016, vol. 12, no. 2,' pp. 119-123.
11. Vasiliev A.S. "Technological heredity in mechanical engineering", Bulletin of the P.A. Solovyev Rybinsk State Aviation Technological Academy (Vestnik Rybinskoy gosudarstvennoy aviatsionnoy tekhnologicheskoy akademii im. P.A. Solov'yeva), 2017, no. 1 (40), pp. 198-202.
12. Bykador V.S., Shalamov E.S., Tetenko O.V. "The influence of the values of the technological modes of the process of turning on the occurrence of self-oscillations", Ihe Bulletin of Voronezh State Technical University (Vestnik Voronezhskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta), 2018, vol. 14, no. 1, pp. 147-152.
13. Anikeeva O.V. "Synthesis of tolerances of parameters of geometrical accuracy of machine tools", Ihe Bulletin of Voronezh State Technical University (Vestnik Voronezhskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta), 2017, vol. 13, no. 6, pp. 95-103.
14. Ornis N.M. "Fundamentals of metal machining" ("Osnovy mekhanicheskoy obrabotki metallov"), Moscow, Mashi-nostroenie, 1968, 230 p.
15. Kabaldin Yu.G. et al. "Intelligent systems for diagnosing the state of equipment and tool wear", Mechanical Engineering (Mashinostroenie): the network electronic scientific journal, 2014, no. 2, pp. 47-50.
Submitted 26.02.2019; revised 22.03.2019 Information about the authors
Aleksandr V. Antsev, Cand. Sc. (Technical), Associate Professor, Tula State University (92, Lenina Ave., Tula 300012, Russia), e-mail: [email protected]
Trong Huu Dang, Graduate student, Tula State University (92, Lenina Ave., Tula 300012, Russia), e-mail: [email protected]
Evgeny S. Yanov, Cand. Sc. (Technical), Leading Specialist, JSC "NPO "SPLAV" (33 Shcheglovskaya Zaseka str., Tula 300004, Russia), e-mail: [email protected]
Maksim V. Polev, Vice Director, ITM Group K LLC (40, buil. 18, off. 27, Semenovskaya B. str., Moscow 107023, Russia), e-mail: [email protected]
