Экономическое обоснование внедрения комбинированной технологии с использованием оборудования с гибким рабочим органом на карьерах прочных пород Текст научной статьи по специальности «Энергетика и рациональное природопользование»

© Е.В. Птичников, М.А. Калинин, 2005

УДК 338:622.271.002.5

Е.В. Птичников, М.А. Калинин

ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВНЕДРЕНИЯ КОМБИНИРОВАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ОБОРУДОВАНИЯ С ГИБКИМ РАБОЧИМ ОРГАНОМ НА КАРЬЕРАХ ПРОЧНЫХ ПОРОД

~П последнее время при добыче -Щ-З блоков прочных пород расширяется применение алмазно-канатных установок, обеспечивающих целостность природного камня и качество отделяемых блоков. Это позволяет повысить выход готовой продукции и эффективность распиловки блоков при камнеобработке. Одним из критериев экономической эффективности производства продукции являются суммарные эксплуатационные затраты на добычу и переработку природного камня.

Эксплуатационные затраты на единицу продукции включают затраты на добычу и переработку. Определяется по формуле:

спр = ссырья + Спр , руб/м3 С1)

где Ссырш - эксплутационные затраты на

добычу 1 м3 блочного сырья, руб/м3; Спр -

эксплутационные затраты на переработку 1 м3 блочного сырья на камнеобрабатывающем предприятии, руб/м3.

Эксплутационные затраты на добычу 1 м3 блочного сырья могут быть определены по формуле:

Ссыръя = сд + К„СВ (2)

где Сд - затраты на производство добычных работ, руб/м3, Св - затраты на производство вскрышных работ, руб/м3, Кв -плановый коэффициент вскрыши, м3/т.

Таким образом, себестоимость производства добычных работ по различным

технологиям может быть рассчитана по следующим формулам:

сдо6 = С_ + с„ + с_ + с„йо + с„ + с_ + (3)

+ сяран + с„ш + спр

гДе Смат - затраты на основные и вспомогательные материалы, руб.; С„ - затраты на электроэнергию, руб.; Сгсм - затраты на ГСМ, руб.; Стда - затраты на воду, использующуюся в технологических процессах, руб.; Сзп - затраты на заработную плату, руб.; Сотч - затраты на отчисления в различные социальные фонды, руб.; С -

затраты на амортизацию оборудования, руб.; Стран - затраты на транспорт, руб.

Снт - затраты на налоги и сборы, руб.; Спр

- прочие затраты, руб.

Эксплутационные затраты на переработку сырья на камнеобрабатывающем предприятии определяются затратами на распиловку блоков на слэбы на рамных штрипсовых станках.

Суммарные затраты на получение 1 м2 пиленого полуфабриката (слэбов) включают в себя затраты на инструмент (штрипсовые пилы), материалы (стальная дробь, известь), электроэнергию, заработную плату и отчисления, и на амортизацию.

Технология ведения до- Способ подготовки к выемке

бычных работ Буровзрывной Гидроклиновой Алмазно-канатное пиление

Себестоимость блочного сырья, руб./м3 5700 - 7660 7920 - 9900 10600 - 12820

Таблица 2

Толщина полуфабриката, мм % выхода п/ф от распиленного блока Выход п/ф с 1 м3 Расход сырья на выпуск 1 м2 п/ф

10 95,7 45,5714 0,0219

20 95,7 30,8710 0,0324

30 95,7 23,3415 0,0428

40 95,7 18,7647 0,0533

50 95,7 15,6885 0,0637

60 95,7 13,4789 0,0742

Общие затраты на распиловку можно рассчитать по формуле:

сщ = с_ + С„ + С3„ + (4)

где Смат - затраты на материалы (инструмент), руб.; Сж - затраты на электроэнергию, руб.; Сзп - затраты на заработную плату и отчисления, руб.; Сам - затраты на

амортизацию, руб.

Таким образом, исходя из полученных зависимостей и выражений, учитывая качество блочного сырья, получаемого при применений различных технологий добычи возможно рассчитать себестоимость производства слэбов и сравнить технологии добычи по критерию экономической эффективности.

В табл. 1 представлено сравнение себестоимости производства блочного сырья по указным выше технологиям ведения добычных работ. Интервал стоимости сырья указан в зависимости от группы блоч-ности по ГОСТу 9479-98. Данные приведены в соответствии с техникоэкономическими показателями работы карьеров за период 2003-2004 год, применяющих указанные выше технологии ведения добычных работ. (ЗАО «МКК-Ладога» гранит Калгуваара, ЗАО «МКК-Лоухи» гранит Сюскюянсаари, ОАО

«МКК-Алтаймраморгранит» гранит «Новое», мрамор Пуштулимское»).

В себестоимость данной продукции входит стоимость сырья потраченного на изготовления одного кв. метра. Выход пиленого полуфабриката (при условии распиловки на рамных штрипсовых станках) из пассированного блочного сырья представлен в табл. 2.

Выход полуфабриката зависит от качества блочного сырья и в свою очередь зависит от выбранной технологии. Приведенные в табл. 2 показатели выходов полуфабриката приведены для условий идеального блока. При применении буровзрывного и гидроклинового способа отделения качество блочного сырья низкое и выход полуфабриката снижается до 12-14 м2/м3 (при толщине слэбов 30 мм, загрузка подрамного пространства 0,36 до 0,67 в среднем 0,52) [1]

В табл. 3 приведены значения выхода полуфабриката с 1 м3 блочного сырья, полученного при использовании различных добычных технологий (данный для полуфабриката с толщиной 10 - 200 мм). Для более полного заполнения подрамного пространства распиловочного станка (повышения коэффициента загрузки камнеобрабатывающего оборудования) на камнеобрабатывающем предприятии производится, как было уже сказано ранее, до-

Толщина полуфабриката, мм Выход п/ф с 1м3 (буровзрывной способ) Выход п/ф с 1 м3 (гидроклиновой способ) Выход п/ф с 1 м3 (алмазно-канатное пиление)

10 18,22856 30,53284 36,45712

20 12,3484 20,68357 24,6968

30 9,3366 15,63881 18,6732

40 7,50588 12,57235 15,01176

50 6,2754 10,5113 12,5508

60 5,39156 9,030863 10,78312

Таблица 4

Наименование статей расходов

Стоимость, руб/м

Группы природного камня по трудности пиления

1 группа 2 группа 3 группа 4 группа

Материалы (инструмент) 260 237 213 202

Электроэнергия 90 90 90 90

ГСМ 30 30 30 30

Вода 40-45 30-40 25-30 20-25

Заработная плата (основная), отчисления 370 370 370 370

Амортизация 170 170 1 70 170

Арендная плата 190 190 190 190

Прочие расходы в том числе: оплата сторонних организаций, ремонт и содержание зданий и сооружений, налоги включенные в себестоимость 600 600 600 600

ИТОГО (без НДС): 1755 1727 1688 1672

полнительная операция пассировки блоков. Необходимо устранить неровности на поверхностях блоков, особенно по их высоте и ширине. Увеличение коэффициента загрузки камнеобрабатывающего оборудования при использовании операции пассировки блоков по высоте и ширине составляет:

• для рамных распиловочных станков с 0,52 до 0,76.

Затраты на пассировку (придание необходимой геометрической формы) зависят от типа применяемого оборудования.

Проведенный анализ показал, что по затратам алмазного инструмента на 1 м2 пассированной поверхности более предпочтительным является пассировка на

станке с алмазным отрезным сегментным кругом диаметром 3 500 мм (408 руб./м2). Повысить качество (геометрическую правильность, монолитность) добываемого блочного сырья можно, применяя технологии алмазно-канатного пиления при добычных работах [2].

Затраты на распиловку блочного сырья (по данным ОАО «МКК» за 2003 год) приведены в табл. 4. Данная калькуляция не учитывает стоимость сырья затраченного на изготовление полуфабриката, пассировки блоков, транспортных расходов.

Затраты на транспортировку блочного сырья зависят от объема заполнения отсека транспортного средства.

Толщина полуфабриката, мм Себестоимость полуфабриката (буровзрывной способ), руб/м2 Себестоимость полуфабриката (гидроклиновой способ), руб/м2 Себестоимость полуфабриката (алмазноканатное пиление), руб/м2

10 2 348,95 2 412,18 2 065,75

20 2 450,83 2 544,17 2 227,06

30 2 552,71 2 676,16 2 388,38

40 2 654,59 2 808,16 2 549,69

50 2 756,47 2 940,15 2 711,00

60 2 858,35 3 072,14 2 872,31

Таблица 6

Толщина полуфабриката, мм Себестоимость полуфабриката (буровзрывной способ), руб/м2 Себестоимость полуфабриката (гидроклиновой способ), руб/м2 Себестоимость полуфабриката (алмазноканатное пиление), руб/м2

10 2 371,18 2 432,39 2 082,49

20 2 483,65 2 574,01 2 251,76

30 2 596,12 2 715,62 2 421,04

40 2 708,59 2 857,24 2 590,32

50 2 821,05 2 998,86 2 759,60

60 2 933,52 3 140,47 2 928,88

Таблица 7

Толщина полуфабриката, мм Себестоимость полуфабриката (буровзрывной способ), руб/м2 Себестоимость полуфабриката (гидроклиновой способ), руб/м2 Себестоимость полуфабриката (алмазноканатное пиление), руб/м2

10 2 385,62 2 446,40 2 093,90

20 2 504,96 2 594,68 2 268,61

30 2 624,30 2 742,96 2 443,32

40 2 743,65 2 891,25 2 618,03

50 2 862,99 3 039,53 2 792,75

60 2 982,33 3 187,82 2 967,46

При перевозке блочного сырья железнодорожным транспортом максимальная загрузка вагона составляет порядка 20 м3. При производстве блочного сырья с применением буровзрывного и гидроклинового способов (колотые блоки) загрузка вагона составляет порядка 13-15 м3, при использовании комбинированной технологии (с применением алмазно-канатного пиления) загрузка вагона составляет по-

рядка 18-20 м3. Тарифы на перевозку блочного сырья (код ЕТСНГ 251023 «Блоки гранитные») составляют в среднем от 7000 до 30000 руб/вагон в зависимости от расстояния транспортирования.

Себестоимость производства полуфабриката из блочного сырья (принята 2 группа прочности), добытого с применением рассмотренных технологий, приведены в табл. 5, 6, 7 (данные по стоимости

Толщина, мм

Рис. 1

Толщ1на, мм

Рис. 3

сырья приняты из табл. 1, стоимости переработки из табл. 4, выход полуфабриката принят из табл. 3).

На рис. 1, 2, 3 представлены графики зависимостей себестоимости производства полуфабриката от толщины полуфабриката (для различных способов отделения блочного сырья и расстояний транспортирования блоков природного камня):

1. Птичников Е.В., Калинин М.А. Обоснование эффективного взаимодействия камнедобычного и камнераспиловочного оборудования при производстве слэбов из прочных пород. Горный ин-формационно-аналити-ческий бюллетень. - М.: Изд-во МГГУ, 2004. № 9.

Толщина, мм

Рис. 2

Ряд 1 - буровзрывной способ Ряд 2 - гидроклиновой способ Ряд 3 - алмазно-канатное пиление

Таким образом, на основе изложенного можно сделать следующие выводы:

- себестоимость производства полуфабриката из сырья, добытого с использованием алмазно-канатного пиления в 1,16 раза ниже, чем при применении гидроклинового способа отделения, и в 1,12 раза ниже, чем при применении буровзрывного способа.

-------------- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

2. Аглюков Х.И., Гуров М.Ю. Обоснование эффективной технологии добычи блочного гранита // Добыча, обработка и применение природного камня. Сборник научных трудов. - Магнитогорск. 2003, вып. 3. - С. 114-118.

— Коротко об авторах ----------------------------

Птичников Е.В. - доцент, кандидат технических наук, Калинин М.А. - аспирант,

Московский государственный горный университет.