CC BY
19XXI ВЕК. ТЕХНОСФЕРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ISSN 2500-1582 (print)
2023;8(1):8-17 XXI CENTURY. TECHNOSPHERE SAFETY ISSN 2500-1574 (online)
ЭКОЛОГИЯ
Научная статья УДК 691.424.002.4
DOI: https://doi.org/10.21285/2500-1582-2023-1-8-17
Эколого-экономическая эффективность рециклинга золошлака в производство пористого заполнителя
В.З. Абдрахимов123*, В.М. Лаухин2
Самарский государственный экономический университет, г. Самара, Россия
Аннотация. В статье рассмотрена технология переработки крупнотоннажного вторичного ресурса - золошла-кового материала, являющегося отходом топливно-энергетического комплекса. Показано, что золошлаковые отходы могут применяться в качестве наполнителя и выгорающей добавки при производстве пористого заполнителя на основе жидкостекольной композиции. Переработка отходов возможна благодаря новой технологии получения пористого заполнителя (Патент РФ № 2470885), которая предполагает следующие операции: измельчение компонентов, их перемешивание, получение гранул, первая термообработка при 250-300 оС, вторая при 1000 оС, изготовление пористого заполнителя марки М400 с теплопроводностью менее 0,25 Вт/ (м оС). Определены физико-химические показатели полученного пористого заполнителя: прочность при сжатии, насыпная плотность, коэффициент размягчения, теплопроводность, потери при пятиминутном кипячении, микроструктура пор, которые соответствуют требованиям ГОСТа для марок М300-400. Показана высокая эффективность использования золошлаковых отходов в производстве пористого заполнителя, в составе которого доля золошлакового материала может составлять до 37-48 процентов, что снижает расход природных сырьевых материалов: глинистого, кварцевого песка и др. Предложена методика, по которой проведена эколого-эко-номическая оценка эффективности технологии получения из золошлаковых отходов пористых заполнителей с необходимыми физико-механическими свойствами. Сделаны выводы, что применение золошлаковых отходов обеспечит следующие возможности: а) увеличение производства пористых заполнителей за счет рециклинга отходов; б) получение прибыли за счет экономии на использовании природных ресурсов; в) повышение показателя отходаемкости предприятия; г) возможность экономии ресурсов на рубль произведенных затрат.
Ключевые слова: золошлаковые отходы, технология переработки, пористый заполнитель, жидкостекольная композиция, эколого-экономическая эффективность
Для цитирования: Абдрахимов В.З., Лаухин В.М. Эколого-экономическая эффективность рециклинга золошлака в производство пористого заполнителя // XXI век. Техносферная безопасность. 2023. Т. 8. № 1. С. 8-17. https://doi.org/10.21285/2500-1582-2023-1-8-17.
ECOLOGY
Original article
Recycling of ash slag of the fuel and energy complex into the production of porous aggregate and its ecological and economic efficiency
Vladimir Z. Abdrakhimov^3*, Vladimir M. Laukhin2
Samara State Economic University, Samara, Russia
Abstract. Currently, the need to solve the accumulated environmental problems is crucial for the survival of mankind. The article describes a method of processing a large-tonnage secondary resource - ash and slag and waste of the fuel and energy industry. An assessment of the ecological and economic efficiency of this technology was presented. It showed that the use of large-tonnage waste of the fuel and energy industry makes it possible to obtain porous aggregates with improved physical and mechanical properties. It was shown that ash-slag waste can be used as a filler and a burn-out additive in the production of porous fillers based on the liquid-glass composition. The new technology for obtaining a porous filler (RF patent No. 2470885) involves the following operations: grinding and
© Абдрахимов В.З., Лаухин В.М., 2023
https://tb.istu.edu/jour/index
Абдрахимов В.З., Лаухин В.М. Эколого-экономическая эффективность рециклинга ... Abdrakhimov V.Z., Laukhin V.M. Recycling of fuel and energy complex ash slag...
mixing, obtaining granules, heat treatment at 250-300 0C, heat trearment at 1000 oC, production of a porous filler M400 with a thermal conductivity of less than 0.25 W / (m oC). The method of production of porous aggregate allows for the use of large-tonnage waste - ash and slag materials without the use of natural traditional raw materials such as clay, and quartz sand. The study has shown that porosity is little visible. This means that the ash-slag material contributes to the production of closed pores in the porous filler, which increases strength of the products; the optimal amount of ash-slag is 37%. The results of the use of ash and slag are as follows: a) an increase in the volume of production of porous aggregates due to waste recycling; b) increased profit; c) higher waste capacity; d) saving on material resources.
Keywords: ash and slag waste, processing technology, porous material, liquid glass composition, ecological and economic efficiency
For citation: Abdrakhimov V.Z., Laukhin V.M. Recycling of fuel and energy complex ash slag into production of porous aggregate and its ecological and economic efficiency. XXI vek. Tekhnosfernaya bezopasnost' = XXI century. Technosphere Safety. 2023;8(1):8-17. (In Russ.). https://doi.org/10.21285/2500-1582-2023-1-8-17.
ВВЕДЕНИЕ
В современной России более двух третей от общего количества электрической и тепловой энергии производят теплоэлектростанции (ТЭС), которые работают на органическом топливе [1]. В процессе работы ТЭС образуются крупнотоннажные отходы золо-шлака [2-3], которые представляют опасность для экологии, отличаясь большими объемами по сравнению с отходами других производств, размещением на значительных территориях и высокой токсичностью [1, 4, 5].
В данной статье [1] было показано, что количество образовавшегося золошлаково-го материала зависит в первую очередь от вида сжигаемого топлива. Так, сжигание каменного угля образует от 10 до 30 масс. %; бурого угля - от 10 до 15; антрацита - от 10 до 30; торфа - от 5 до 30; дров - от 0,5 до 1,5; сланцев - от 40 до 80. Для получения 1 кВт установленной мощности на ТЭС образуется в среднем 500 кг золошлакового материала, лишь 20 % которого в России используется повторно [1, 6]. Сама ТЭС средней мощности может занимать 200-300 га, но через 10 лет ее эксплуатации образовавшийся зо-лошлаковый материал будет занимать площадь от 800 до 1500 га в зависимости от зольности сжигаемого угля [7]. За сутки работы ТЭС мощностью в 1 млн кВт сжигает 10 тыс. тонн угля с образованием 1 тыс. тонн золо-шлака, для захоронения которого требуется не менее 1 га площади при глубине отвала около 8 метра.
В настоящее время в России на ТЭС образуется от 30 до 35 млн тонн золошлаковых материалов, а накопление их превышает 1,5 млрд тонн [1]. Площадь, занятая золоотвала-ми, составляет около 18-20 тыс. га и увеличивается ежегодно на 3,5-4 % [8].
Опасность золоотвалов обусловлена содержанием в золошлаке токсичных элементов: мышьяка, бериллия, ванадия, фтора и др. Золоотвалы оказывают отрицательное влияние на здоровье человека, на живые организмы и объекты их среды обитания. Золоотвалы, расположенные около водных бассейнов, представляют особую опасность, в том числе из-за риска прорыва дамб. По прогнозам экспертов, если к 2030 году объем накопленных золошлаковых материалов станет больше 2 млрд тонн, то Россию ждет переполнение золоотвалов и приостановка работы ТЭС.
В настоящее время на рынке строительных материалов в России большим спросом пользуются теплоизоляционные материалы, к которым относятся пористые заполнители и легковесный кирпич. Применение таких материалов экономически выгодно, так как их использование снижает затраты на отопление в 2-3 раза [2, 5, 9-11]. Наиболее эффективны пористые заполнители, теплопроводность которых не более 0,25 Вт/м оС. Многие золошлаковые материалы имеют теплотворную способность от 2000 до 2800 ккал/кг. Экономически выгодно использовать их не только в качестве наполнителей, но и в качестве выгорающей добавки для
https://tb.istu.edu/jour/index
увеличения пористости внутри заполнителя, так как пористость снижает теплопроводность. Кроме того, выгорающие добавки способствуют равномерному спеканию керамического изделия.
Сократить потери тепловой энергии возможно путем повышения эффективности теплоизоляционных материалов в ограждающих конструкциях зданий, сооружений тепловых сетей и различного промышленного оборудования.
Обозначенные проблемы определили цель работы - создать технологию производства пористого заполнителя на основе крупнотоннажных отходов топливно-энергетического комплекса (золошлакового материала и жидкостекольной композиции), изучить основные физико-механические показатели заполнителя и обосновать эколого-экономи-ческую эффективность использования золо-шлакового материала в производстве указанного продукта.
ОБЪЕКТЫ И МЕТОДЫ
ИССЛЕДОВАНИЯ
Объектами исследования являлись: жидкое стекло, золошлаковый материал и пористый заполнитель.
Жидкое стекло использовалось в качестве связующего. В последние годы возрос интерес к натриевому жидкому стеклу плотностью 1,41 г/см3 (ГОСТ 13075-81) за счет его экологически безопасного состава, низкой горючести и токсичности, экономичности и доступности производства. Использование жидкого стекла в чистом виде затрудняет процесс перемешивания, а полученная консистенция имеет высокую адсорбционную способность. Поэтому в неё добавляют коагулятор - от 2 до 5 % хлорида натрия (ГОСТ 13830-97 производства ОАО «Бассоль»).
Золошлаковый материал Тольяттинской ТЭС использовался в качестве отощителя и выгорающей добавки. Отощители - непластичные материалы (кварц, кварцевый песок), которые регулируют пластичность,
сокращают усадку изделий при сушке и обжиге, формируют структуру черепка при обжиге. Выгорающие добавки - антрацит, измельченные бурый и каменный уголь и т. д. Выгорающие добавки не только повышают пористость керамических изделий, но и способствуют равномерному спеканию керамического черепка.
Методы исследования. Химический состав золошлакового материала соответствует ГОСТ Р 57789-2017 «Анализ химического состава зол, глин и отходов фосфорного производства». Количественный минералогический анализ проводили с помощью поляризационного микроскопа МИН-8 с насадками бинокулярной АУ-29, микрофотометрической ФМЭ-1, микрофотонасадкой МФН-5 и монохроматором «Спектр». Теплотворная способность золошлакового материала определялась согласно ГОСТ Р 54261-2010 «Стандартный метод определения высшей теплотворной способности и зольности отходов материалов».
РЕЗУЛЬТАТЫ
И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ
Исследование химического состава золо-шлаковых отходов (табл. 1, 2) показало, что материал, содержащий тугоплавкие оксиды SiO2, Al2O3+TiO2, Fe2O3, СаО, MgO (температура плавления более 1500 оС), целесообразно использовать в качестве отощителя
Таблица 1. Усредненное содержание оксидов в золо-шлаковом материале, масс. %
Table 1. Average content of oxides in ash and slag materials, wt. %
SiO2 49,5
Al2O3+TiO2 16,2
Fe O 1 3 7,8
CaO 3,4
MgO 2,3
R2O 1,5
п.п. 19,3
Примечание: п.п. - потери при прокаливании: R2O Na2O + K2O
10
https://tb.istu.edu/jour/index
Абдрахимов В.З., Лаухин В.М. Эколого-экономическая эффективность рециклинга ... Abdrakhimov V.Z., Laukhin V.M. Recycling of fuel and energy complex ash slag...
вместо традиционных природных сырьевых непластичных материалов.
Микроструктуру и минералогический состав твердых фаз в золошлаке подтверждают соответственно снимки на рис. 1 и данные в табл. 3.
Фракционный состав (табл. 4) показал, что золошлаковый материал не нуждается ни
Рис. 1. Микроструктура золошлакового материала: 1 - магнетит; 2 - стекло; 3 - муллит; 4 -органические включения; 5 - кварц; 6 - анортит; 7 - полевой шпат; 8 - гематит. Увеличение: А и В х 20 000; Б и Г х 24 000
Fig. 1. Microstructure of ash and slag materials: 1 -magnetite; 2 - glass; 3 - mullite; 4 - organic inclusions; 5 - quartz; 6 - anorthite; 7 - feldspar; 8 - hematite. Magnification: A and B x 20,000; B and D x 24,000
в грубом, ни в среднем дроблении, что экономически выгодно.
Исследование технологических свойств золошлаковых отходов показало наличие повышенной теплотворной способности в сырьевом материале. Это позволит использовать его в качестве выгорающей добавки. Так, теплотворная
Таблица 3. Минералогический состав золошлакового материала
Table 3. Minera logical composition of ash and slag materials
Стеклофаза 55 %
Органика 15 %
Аморфизованное глинистое в-во 11 %
Гематит 7 %
Муллит 6 %
Кварц 6 %
Таблица 4. Фракционный состав золошлакового материала в %, размер частиц в мм
Table 4. Fractional composition of ash and slag materials in %, particle size in mm
Частицы, мм Состав фракций
33,8 0,01 - 0,005
33,7 0,063 - 0,01
18,39 > 0,063
10,7 0,005 - 0,001
3,41 < 0,0001
https://tb.istu.edu/jour/index
11
Таблица 2. Поэлементный химический состав золошлакового материала, масс. % Table 2. Elemental chemical composition of ash and slag materials, wt. %
O 51,08
Si 18,44
Al+Ti 10,5+1,44
C 6,4
Fe 4,02
Ca 3,03
K 1,5
S 1,1
Na 1,09
Mg 0,40
XXI ВЕК. ТЕХНОСФЕРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ISSN 2500-1582 (print)
2023;8(1):8-17 XXI CENTURY. TECHNOSPHERE SAFETY ISSN 2500-1574 (online)
способность золошлакового материала составляет 2100 ккал/кг. Огнеупорность на первой и второй стадиях (начало деформации и размягчение) составляет 1300 оС, на третьей стадии (жидкоплавкое состояние) - 1390 оС.
Технология получения пористого заполнителя. Сначала компоненты золошлакового материала и хлорида натрия измельчались до прохождения сквозь сито с размером ячейки 1 мм. Далее в пропорциях, представленных в табл. 5, полученная масса тщательно перемешивалась в мешалке, в которую заливалось жидкое стекло. Перемешивание проводилось от 5 до 15 минут до получения однородной массы.
Полученная масса разрезалась на отдельные гранулы системой ножей. Гранулы проходили термообработку в печном грануляторе при температуре 250-300 °C, вспучивались до образования элипсообразных высокопористых гранул, а затем помещались в электрическую печь, разогретую до температуры 1000°C, и выдерживались (изотермическая
Таблица 5. Варианты состава для производства пористого заполнителя, масс. %
Table 5. Variants of the composition for the production of porous filler, wt. %
а б в
Натриевое жидкое стекло 75 60 50
Хлорид натрия 4 3 2
Золошлаковый материал 21 37 48
Примечание: плотность натриевого стекла 1,41 г/см2.
Таблица 6. Физико-механические показатели пористых заполнителей различного состава
Table 6. Physical and mechanical properties of porous fillers with various compositions
Показатель Состав
а б в
Прочность на сжатие, МПа 2,18 2,23 2,25
Насыпная плотность, кг/м3 410 440 480
Потери при 5-минутном кипячении,% 0,20 0,22 0,25
Коэффициент размягчения, % 95,2 95,7 97
Марка по насыпной плотности 300 300 400
Теплопроводность, Вт/(м оС) 0,202 0,218 0,220
выдержка) 10 минут. Полученные гранулы охлаждались со скоростью 40 °С/мин. Приведенный способ получения запатентован [12].
Физико-химические свойства пористого заполнителя представлены в табл. 6.
Результаты исследования показали, что пористые заполнители предложенных составов имеют высокую прочность при сжатии и коэффициент размягчения. При этом марка по насыпной плотности не превышает 400, а теплопроводность менее 0,220 Вт/(м оС). Оптимальным составом можно считать состав № 2, у которого насыпная плотность не превышает 450 кг/м3 (марка 400) и при этом прочность выше, чем у состава № 1 (табл. 6). Фотоснимки полученного образца представлены на рис. 2.
Пористость внешней поверхности в отличие от внутренней, незаметна. Это означает, что золошлаковый материал способствует получению в пористом заполнителе замкнутые поры.
Расчет эколого-экономической эффективности производства и применения пористо-
Рис. 2. Фотоснимки пористого заполнителя (состав 2), внешний и внутренний вид
Fig. 2. Photographs of porous aggregate (composition 2), external and internal view
12
https://tb.istu.edu/jour/index
Абдрахимов В.З., Лаухин В.М. Эколого-экономическая эффективность рециклинга ... Abdrakhimov V.Z., Laukhin V.M. Recycling of fuel and energy complex ash slag...
го заполнителя проведен с учетом ряда требований и положений.
1. Обоснование использования золошлака в производстве строительных материалов. В настоящее время существуют два подхода к использованию золошлакового материала: первый - извлечение дорогостоящих металлов, включая редкоземельные и благородные; второй - использование в качестве сырьевого материала для производства керамических строительных материалов. Первый подход эколого-экономически мало эффективен, так как многотоннажные отходы, требующие затрат на обслуживание, остаются в золоотвалах. Затраты на строительство только одного золоотвала, по различным оценкам экспертов1 [9], составляют ориентировочно от 2 до 4 млрд руб. При этом содержание только 1 т золошлаковых материалов достигает 5-7 % себестоимости производства тепловой и электрической энергии.
Подход к использованию золошлакового материала в производстве, например, пористых заполнителей может быть эколого-эко-номически эффективным. Золошлаковые отходы возможно использовать для получения керамических строительных материалов. Тем более что в условиях санкций и дефицита государственного финансирования эффективным решением станет замена сырья на золошлаковый материал1. Золоотвалы станут техногенными месторождениями, а золо-шлаки - скоплением на поверхности земли минеральных веществ. Использование золошлакового материала в производстве керамических композиционных материалов исключит затраты на геологоразведочные работы, будет способствовать освобождению значительных территорий от воздействия негативных факторов.
Стоимость сырья для производства керамических материалов строительного направ-
ления составляет 40- 45 % от общих затрат [10]. Поэтому особую актуальность в России приобретает проблема снижения цены сырьевых материалов за счет использования золошлакового материала.
2. Экономические расчеты по использованию золошлака вместо традиционного природного сырья. При использовании золошлакового материала вместо природного (первичного) сырья необходимо учитывать в первую очередь взаимозаменяемость: золошлаковый материал должен быть идентичен первичному сырью. В работе2 [11, 13] проведено сравнение сырьевого материала по химическому составу, физико-механическим и огнеупорным показателям. Такие технические показатели называют потребительскими и используют для них коэффициент эквивалентности, К
К = Q / Q
экв. ^т ' ^з
(1),
где Qт - количество сырьевого материала из традиционного природного сырья, в тоннах; Qзш - количество золошлакового материала, в тоннах.
При замене природного сырья на золо-шлаковое необходимо, чтобы был получен строительный материал аналогичного качества. Это характеризуется коэффициентом замены К :
К = Н / Н
з т' з
(2)
Нт - удельный расход (норма расхода) природного сырья для производства строительного материала, т/т; Нзш - удельный расход (норма расхода) золошлака для производства строительного материала, т/т.
Таким образом, норма расхода сырья (Н) равна объёму использованного сырья (V), деленного на количество используемого сырья
Н = V / Q (3)
1Целыковский Ю.К. Утилизация золошлаковых отходов угольных ТЭС (законодательные и нормативно-технические документы). М.: ВТИ, 2014. 63 с.
2Мингалеев Г.Ф. Эффективность ресурсосбережения. Казань: Изд-во Казанского государственного технического университета, 2006. 215 с.
https://tb.istu.edu/jour/index
13
При использовании золошлакового материала в качестве добавки к природному сырьевому материалу коэффициент замены следует определять по формуле3:
Кз = (Нт - Нсм (1-^)) / (Нсм - (4)
Нсм - удельный расход смеси природного сырья и золошлакового материала на единицу основной продукции, т/т; И - доля золошлакового материала в смеси, которая рассчитывается по формуле:
И = Н / Н
41 м '
зш см
(5)
Таким образом, формула коэффициента замены К приобретет вид
К = (Н - (Н - Н )) / Н
э 4 т 4 см зш" ' з
(6)
В случае, если золошлаковый материал может применяться для нескольких видов строительных материалов (пористый заполнитель, керамический кирпич и т. д.), рекомендуется сделать выбор в пользу большей экономии приведенных затрат. Экономия приведенных затрат (Э) в этом случае рассчитывается по формуле:
Э = (З х к - З) х Q
4 т экв зш ^з
(7),
где Зт - приведенные затраты на единицу продукции из традиционного природного сырья; Ззш - приведенные затраты на единицу продукции с применением золошлакового материала. Приведенные затраты рассчитывают по формуле:
Зт = С + Ен х к, (8),
где С - себестоимость изготовления единицы определенного вида строительного материала; ЕН - нормативный коэффициент приведения разновременных затрат; К - удельные капитальные затраты на единицу продукции.
Если технические (потребительские) свойства строительного материала, изготовленного из природного сырья и из золошлакового
материала, не отличаются, то К принимается за единицу. Выбор оптимального варианта использования отхода производится по принципу минимизации приведенных затрат.
Экономия удельных приведенных затрат по сравнению с затратами на производство продукции из природного сырья рассчитывается по формуле:
Э = (З х к - З) / Н (9),
уд 4 т экв зш' ' зш 4 "
где Нзш - удельный расход золошлака на единицу строительного материала для избранного направления использования золо-шлака.
Экономия, получаемая в результате снижения себестоимости основной продукции в случае замены первичного сырья вторичным, может быть определена по формуле:
Э = (С - С ) х Q
с т зш з
(10),
где Ст - себестоимость единицы основной продукции, изготовленной только из природного сырья, руб.; Сзш - себестоимость той же продукции при добавлении золошлакового материала, руб.
Экономия текущих затрат на транспортировку и содержание отходов в отвалах рассчитывается по формуле:
Э = (З + З) х V - З х V (11),
тр 4 тр зш' зш зш отв 4 "
где Зтр - затраты на транспортировку единицы отхода, руб.; Ззш - затраты на содержание единицы золошлакового материала, руб.; Vзш - объем утилизируемых золошла-ковых материалов, натуральные единицы; Ззш - затраты на разработку золоотвалов и транспортировку единицы золошлаковых материалов на переработку, руб.; Vотв - объем утилизации золошлаковых отходов из отвалов, натуральные единицы.
Использование золошлаковых отходов характеризуется следующими показателями: а) увеличение количества строительных
3Целыковский Ю.К. Утилизация золошлаковых отходов угольных ТЭС (законодательные и нормативно-технические
документы). М.: ВТИ, 2014. 63 с.
14
https://tb.istu.edu/jour/index
Абдрахимов В.З., Лаухин В.М. Эколого-экономическая эффективность рециклинга ... Abdrakhimov V.Z., Laukhin V.M. Recycling of fuel and energy complex ash slag...
материалов с применением золошлако-вого материала; б) коэффициенты роста и прироста выпуска пористых заполнителей; в) рост прибыли предприятия; г) изменение показателя фондоотдачи; д) изменение показателя производительности труда; е) показатель отходоемкости предприятия, использующего золошлаковый материал; ж) показатель экономии материальных ресурсов на рубль произведенных затрат.
Авторы работ4,5 [13] сложившуюся в России негативную ситуацию по использованию золошлаковых материалов считают не соответствующей мировым запросам с учетом глобального принципа 3R (предотвращение образования отходов производств за счет повторного их использования или переработки во вторичные ресурсы). Эффективное использование золошлаковых материалов представляет немалый резерв экономики по сохранению природных ресурсов.
ВЫВОДЫ
1. Предложен способ (технология) переработки крупнотоннажных отходов ТЭК -золо-шлакового материала для получения пористого заполнителя на основе жидкостекольной композиции. Способ получения (Патент РФ № 2470885) включает следующие операции: измельчение компонентов, их перемешивание, получение гранул, первую термообработку
при 250-300 оС, вторую - при 1000 оС, изготовление пористого заполнителя марки М400 с теплопроводностью менее 0,25 Вт/(м оС).
2. Установлены физико-химические показатели полученного пористого заполнителя: прочность при сжатии, насыпная плотность, коэффициент размягчения, теплопроводность, потери при 5-минутном кипячении, микроструктура пор.
3. Показана высокая эффективность использования золошлакового отхода в производстве пористого заполнителя, в составе которого доля золошлакового материала может составлять до 37-48 %, что снижает расход применения природных сырьевых материалов: глинистого, кварцевого песка и т. д.
4. Предложена методика и проведена эколого-экономическая оценка эффективности технологии получения из золошлаковых отходов пористых заполнителей с необходимыми физико-механическими свойствами. Показано, что применение отходов в производстве пористых заполнителей обеспечит следующие возможности: а) увеличение производства пористых заполнителей за счет рециклинга отходов; б) получение прибыли предприятия за счет экономии на использовании природных ресурсов; в) повышение показателя отходов емкости предприятия; г) возможность экономии материальных ресурсов на рубль произведенных затрат.
Список источников
1. Черенцова А.А., Олесик С.М. Оценка золошлаковых отходов как источника загрязнения окружающей среды и как источника вторичного сырья // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2013. № 3. С. 230-243.
2. Иваев М.И., Гайдук А.Е., Сафронов Е.Г., Абдрахи-мов В.З. Экономическая целесообразность использования золошлакового материала и исследование регрессивным методом анализа влияния его на физико-механические показатели стенового материала // Уголь. 2022. № 4. С. 34-38.
3. Радомский С.М., Миронюк А.Ф., Радомская В.И.,
Лукичев А.А. Экологические проблемы золошлакоот-вала Благовещенской ТЭЦ // Экология и промышленность России. 2004. № 3. С. 28-31.
4. Бочаров В.Л., Крамарев П.Н., Строгонова Л.Н. Геоэкологические аспекты прогноза изменения окружающей среды в районах полигонов захоронения золошлаковых отходов теплоэлектростанций // Вестник Воронежского университета. Серия: Геология. 2005. № 1. С. 233-240.
5. Нарыжная Н.Ю., Сафронов Е.Г., Силинская Е.М., Абдрахимов В.З. Экономическая и практическая це-
4Мингалеев Г.Ф. Эффективность ресурсосбережения. Казань: Изд-во Казанского государственного технического университета, 2006. 215 с.
5Соколов Э.М., Москвичев Ю.А. Утилизация отходов производства и потребления. Ярославль: Изд-во Ярославского государственного технического университета, 2006. 388 с.
https://tb.istu.edu/jour/index
15
XXI ВЕК. ТЕХНОСФЕРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ISSN 2500-1582 (print)
2023;8(1):8-17 XXI CENTURY. TECHNOSPHERE SAFETY ISSN 2500-1574 (online)
лесообразность использования золошлака и ферро-пыли Актюбинской области в производстве сейсмостойкого кирпича // Уголь. 2021. № 10. С. 33-37.
6. Саркисов П.Д. Отходы различных производств - сырье для получения строительных материалов // Экология и промышленность России. 2001. № 3. С. 4-6.
7. Носков А.С., Савинкина М.А., Анишенко Л.Я. Воздействие ТЭС на окружающую среду и способы снижения наносимого ущерба. Новосибирск: Изд-во Государственной публичной научно-технической библиотеки Сибирского отделения РАН, 1990. 178 с.
8. Делицын Л.М., Власов А.С. Комплексное использование углей на ТЭС // Экология и промышленность России. 2001. № 3. С. 37-39.
9. Литовкин С.В. Изучение золошлаковых отходов для их использования в качестве вторичных ресурсов // Международный журнал прикладных и фундаментальных исследований. 2015. № 9-1. С. 23-27.
10. Шевандо В.В., Абдрахимов А.В., Вдовина Е.В.,
Абдрахимов В.З., Абдрахимова Е.С. Использование золошлакового материала на основе бейделлитовой глины в производстве керамического кирпича // Промышленное и гражданское строительство. 2008. № 10. С. 46-47.
11. Нарыжная Н.Ю., Сафронов Е.Г., Силинская Е.М., Абдрахимов В.З. Экономическая и практическая целесообразность использования золошлака и ферро-пыли Актюбинской области в производстве сейсмостойкого кирпича // Уголь. 2021. № 10. С. 33-37.
12. Патент № 2470885, Российская Федерация, С1С04В14/24, 20/06. Способ получения огнеупорного пористого заполнителя / В.З. Абдрахимов. Заявл. 13.05.2011; опубл. 27.12.2012. Бюл. № 36.
13. Дадыкин В.С., Дадыкина О.В. Методика расчета необходимого прироста запасов в управлении воспроизводством минерально-сырьевой базы // Вестник Самарского государственного экономического университета. 2019. № 3. С. 54-57.
References
1. Cherencova A.A., Olesik S.M. Evaluation of Ash Waste as a Source of Pollution and a Source of Secondary Raw Materials. Gornyi informatsionno-analiticheskii byulleten' = Mining informational and analytical bulletin (scientific and technical journal). 2013;3:230-243. (In Russ.).
2. Ivaev M.I., Kryukova A.A., Silinskaya S.M., Safronov V.Z. The Economic Feasibility of Using Ash and Slag Material and the Study of the Regression Method of Analyzing its Effect on the Physical and Mechanical Characteristics of the Wall Material. Ugol' = Russian Coal Journal. 2022;4:34-38. (In Russ.). https://doi. org//10.18796/0041-5790-2022-4-34-38.
3. Radomskii S.M., Mironyuk A.F., Radomskaya V.I., Lukichev A.A. Environmental problems of the ash and slag dump at Blagoveshchensk CHPP. Ekologia i pro-myslennost' Rossii = Ecology and Industry of Russia. 2004;3:28-31. (In Russ.).
4. Bocharov V.L., Kramarev P.N., Strogonova L.N. Geo-ecological Aspects of Environmental Changes Prognosis in Ground Areas of Thermal Electric Power Stations Ash-Slag Waste Burial. Vestnik Voronezhskogo universiteta. Seriya: Geologiya = Proceedings of Voronezh State University. Series: Geology. 2005;1:233-240. (In Russ.).
5. Narizhnaya N.Yu., Safronov E.G., Silinskaya S.M., Abdrakhimov V.Z. Economic and Practical Feasibility of Using Ash and Feropyl of the Aktobe Region in the Production of Earthquake-Resistant Bricks. Ugol' = Russian Coal Journal. 2021;10:33-37. (In Russ.). https://doi. org./10.18796/0041-5790-2021-10-33-37.
6. Sarkisov P.D. Waste from various industries - raw materials for building materials. Ekologia i promyslen-nost' Rossii = Ecology and Industry of Russia. 2001;3: 4-6. (In Russ.).
7. Noskov A.S., Savinkina M.A., Anishenko L.Ya. The im-
pact of thermal power plants on the environment and ways to reduce damage. Novosibirsk: State Public Scientific and Technical Library of the Siberian Branch of the RAS, 1990, 178 p. (In Russ.).
8. Delitsyn L.M., Vlasov A.S. Integrated use of coal at thermal power plants. Ekologia i promyslennost' Rossii = Ecology and Industry of Russia. 2001;3:37-39. (In Russ.).
9. Litovkin S.V. Investigation Ash and Slag Waste for Use as a of Recyclable Waste. Mezhdunarodnyi zhurnal prikladnykh i fundamental'nykh issledovanii = International Journal of Applied and Fundamental Research. 2015;9-1:23-27. (In Russ.).
10. Shevando V.V., Abdrakhimov A.V., Vdovina E.V., Abdrakhimov V.Z., Abdrakhimova E.S. The Use of Ash-Slag Material on the Basis of Beaydelyt Clay for Production of Ceramic Bricks. Promyshlennoe igrazhdanskoe stroitel'st-vo = Industrial and Civil Engineering. 2008;10:46-47. (In Russ.).
11. Narizhnaya N.Yu., Safronov E.G., Silinskaya S.M., Abdrakhimov V.Z. Economic and Practical Feasibility of Using Ash and Feropyl of the Aktobe Region in the Production of Earthquake-Resistant Bricks. Ugol' = Russian Coal Journal). 2021;10:33-37. (In Russ.). https://doi. org/10.18796/0041-5790-2021-10-33-37.
12. Abdrakhimov V.Z. The method for producing refractory porous filler. Patent RF, no. 2470885; 2011. (In Russ.).
13. Dadykin V.S., Dadykina O.V. Method of Calculation of the Required Growth of Stocks in the Reproduction of Mineral and Raw Materials Base. Vestnik Samarsk-ogo gosudarstvennogo ekonomicheskogo universiteta = Vestnik of Samara State University of Economics. 2019;3:54-57. (In Russ.).
16
https://tb.istu.edu/jour/index
Абдрахимов В.З., Лаухин В.М. Эколого-экономическая эффективность рециклинга ... Abdrakhimov V.Z., Laukhin V.M. Recycling of fuel and energy complex ash slag...
Информация об авторах
Абдрахимов Владимир Закирович,
д.т.н., профессор,
Самарский государственный
экономический университет,
443090, г. Самара, ул. Советской Армии, 141,
Россия.
Information about the authors
Vladimir Z. Abdrakhimov,
Doc. Sci. (Eng.), Professor, Samara State University of Economics, 141 Sovetskoi armii St., 443090 Samara, Russia.
Лаухин Владимир Михайлович,
аспирант,
Самарский государственный
экономический университет,
443090, г. Самара, ул. Советской Армии, 141,
Россия.
Вклад авторов
Все авторы сделали эквивалентный вклад в подготовку публикации.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта инте
Все авторы прочитали и одобрили окончательный вариант рукописи.
Поступила в редакцию 12.12.2022. Одобрена после рецензирования 15.02.2023. Принята к публикации 02.03.2023.
Vladimir M. Laukhin,
Postgraduate Student, Samara State University of Economics, 141 Sovetskoi armii St., 443090 Samara, Russia.
Contribution of the author's
The authors contributed equally to this article.
Conflict of interests
The authors declare no conflict of interests.
All authors have read and approved the final manuscript.
The article was submitted 12.12.2022. Approved after reviewing 15.02.2023. Accepted for publication 02.03.2023.
https://tb.istu.edu/jour/index
17
