CC BY
33
нажные, т.е. устанавливают в них фильтры, задвижки и т.п. Скважины в выработанное пространство пробуривают таким образом, чтобы они были расположены ниже обрабатываемого слоя.
Затем в выработанном пространстве размещается следующий слой сухой закладки, которая доставляется к закладываемой камере по вентиляционному горизонту и засыпается в выработанное пространство. При этом закладочный материал лучше располагать в выработанном пространстве камеры слоями, имеющими форму симметричных относительно вертикальной оси камеры и наклонных в сторону междукамерных целиков под углом естественного откоса закладочного материала слоев.
Как показали проведенные эксперименты, применение гипса значительно улучшает прочностные характеристики полученного затвердевшего массива при одновременном сокращении времени его твердения.
Поступающий на откаточный горизонт отработанный раствор кислых рудничных вод или раствор серной кислоты проверяется на кислотность, и если кислотность достаточно высока (рН меньше 6), отработанный раствор без каких-то обработок или добавок серной кислоты по трубопроводу перекачивают на вентиляционный горизонт и повторно используют ограниченное количество раствора серной кислоКОРОТКО ОБ АВТОРАХ
ты, что положительно влияет на окружающую среду.
При осуществлении этого способа выделяется большое (до 44 % от массы СаС03) количество углекислого газа С02. Для его улавливания в непосредственной близости от закладываемой камеры можно установить отсасывающие установки, с помощью которых из приемных восстающих улавливается образовавшийся в результате реакции углекислый газ С02. Поскольку углекислый газ тяжелее воздуха, он выходит в приемные восстающие через дренажные скважины, расположенные выше тех, через которые отводят из камеры отработанную кислую рудничную воду или раствор серной кислоты. Улавливание углекислого газа С02 также положительно влияет на окружающую среду.
Проведенные исследования показали, что прочность закладочного массива зависит от ряда факторов, таких как степень дробления пород, содержащих известняк, толщина слоев и т.д. 0т ряда факторов зависит также и время твердения закладки.
Для подтверждения возможности осуществления способа разработки с бесцементной закладкой было выполнено несколько серий опытов, в которых карбонатные породы по-разному обрабатывались растворами серной кислоты. По-разному отводилась из закладки вода. При этом было установлено, что если
воду из закладки не отводить, то реакция образования гипса не происходит в течение длительного времени (не менее 2-3 месяцев). Если воду или отработанный раствор из закладки отводить через 1-2 недели, то образующийся гипс затвердеет за 1-2 недели до прочности 1,5-2,5 МПа. При этом объем закладочного материала увеличивается от 1015 % до 25-30 %.
Применение такой закладки только первичных камер, когда на каждую 1 т добытой рудной массы потребуется 0,5 т отходов известняка (для создания вяжущего гипса и полной закладки камер) позволит на Урупском руднике снизить разубоживание с 35 % (при системе с обрушением) до 16,8 %,а потери с 15-18 % до 5-6 %. При этом извлекаемая ценность добываемой рудной массы увеличится почти в полтора раза при увеличении эксплуатационных затрат не более, чем на 20 %.
Благодаря использованию отходов известняка на Джегонас-ском карьере будут ликвидированы затраты на складирование отходов, уменьшатся затраты на оплату занимаемой отвалами земли, увеличится производственная мощность по объему реализуемой продукции, благодаря чему уменьшатся условнопостоянные затраты. Это также составит большую экономию.
Шестаков В.А., Садыков Э.С., Игнатов А.В., Малыгин Р.А. — Российский государственный технический университет.
© В.Л. Колибаба, Ф.Ф .Киреев,
В.С. Ульяненко, А.В. Пинчук , 2003
УЛК 622.031.4
В.Л. Колибаба, Ф.Ф .Киреев, В.С. Ульяненко, А.В. Пинчук ЭКОЛОГО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ БОГАТЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ РУЛ КМА
Основной объем твердых полезных ископаемых продолжает добываться открытым или подземным способами. При подземной разработке месторождений в последние годы осуществлены многие меры по совершенствованию систем разработки месторождений с использованием мощной самоходной техники, разработаны и
внедрены более рациональные схемы вскрытия месторождений, резко улучшена работа внутришахтного транспорта и подъема, пристволовой механизации, автоматизированы многие объекты шахтного комплекса: водоотлив, компрессорное хозяйство, грузовой шахтный подъем, обмен вагонеток на поверхности и под землей и др. На карьерах и в разрезах вводится в эксплуатацию все более мощное оборудование по рыхлению, доставке, погрузке и транспорту горной массы и руды. Совершенствуются комплексы буровзрывных работ.
Вместе с тем основные недостатки горного комплекса продолжают оставаться неизменными: неблагоприятное
влияние на окружающую среду; дискомфортные и опасные условия труда, низкая технологичность операций и большие затраты ручного труда. Кроме того, увеличение глубин разработки месторождений как открытым, так и подземным способами, снижение содержание полезных компонентов в запасах и добываемой руде, освоение новых месторождений в удаленных районах, необходимость соблюдения мер по защите окружающей среды и требования охраны труда для работающих на горнодобывающих предприятиях, приводят к резкому увеличению затрат на добычу руды. Вследствие этого сырьевые отрасли страны (угольная, железорудная, цветных металлов), не могут обходиться без дотации.
В результате деятельности карьеров, разрезов, шахт, драг, обогатительных фабрик, гидрометаллургических, металлоплавильных и химических заводов с их хвостовым хозяйством, из продуктивных сельхозугодий выводятся миллионы гектаров плодородной земли. Значительные территории, окружающие горнодобывающие предприятия, засоряются или запыляются.
Увеличение глубин разработки, усложнение горно-геологи-ческих условий снижают комфортность труда и производительность, повышают за-
болеваемость горнорабочих. К увеличению заболеваемости и, особенно к распространению вибро, ревматических и слуховых заболеваний, приводит широкое внедрение быстродействующих машин и механизмов, прямой контакт человека с машиной.
К существенным материальным затратам приводят перевозки руды к перерабатывающим предприятиям на большие расстояния, что связано с отработкой ранее имевшихся месторождений.
Общие проблемы горнодобывающих отраслей России и стран СНГ целиком относятся и к предприятиям железорудного профиля. Так, в Кривом Рогу, интенсификация добычи привела к быстрому понижению горных работ и вовлечению в отработку более бедных руд. Дальнейшее развитие этих процессов приведет не только к увеличению стоимости добываемого железорудного сырья и снижению его качества, но и к крупным экологическим проблемам, связанными с необходимостью откачки с глубоких горизонтов шахт больших объемов высокоминерализованных шахтных вод и возможностью загрязнения этими водами акватории Черного моря. В Белгородской области строительство Яковлевского рудника осуществляется уже около тридцати лет и до настоящего времени не закончено. Стоимость добычи руды на этом руднике будет значительно выше, чем это предусматривалось ранее. Освоение других месторождений богатых руд КМА из-за технических сложностей и ожидаемой высокой себестоимости руды в настоящее время не планируется.
Анализ состояния железорудной базы черной металлургии России показывает, что обеспечение потребности в железорудном сырье за счет использования традиционных источников сырья в ближайшей перспективе может столкнуться со значительными трудностями, связанными как с недостатком средств на поддержание суще-
ствующего уровня добычи, так и с ухудшением условий разработки месторождений.
За последнее десятилетие экономическая ситуация в железорудной отрасли России коренным образом изменилась. Произошел крайне неравномерный рост цен - на железные руды в 7,6 раз, на электроэнергию в 28 раз, топливо - 26 раз, железнодорожные тарифы увеличились в 15 раз, а минимальное промышленное содержание железа осталось на уровне 1990 г. На обогатительные фабрики из карьеров идет руда с содержанием железа 29%. Износ основных фондов достиг 60-70%, уменьшился объем вскрыши в
1,5-3 раза, горно-капитальные работы в 4 раза, нет капвложений на поддержание мощностей, всего 4-5% от прибыли, рентабельность снизилась с 25,8% до 2,7%. Идет выбытие мощностей. За период 1990-
1999 гг. по сырой руде - 50,0 млн т; по товарной руде - 26,3 млн т.
Затраты на добычу и подготовку металлургического сырья на отечественных железорудных месторождениях в силу природных особенностей в равных ценовых условиях в 1,5-2 раза превышает затраты на месторождениях основных рудодобывающих стран (Австралия, Бразилия), формирующих цены мирового рынка, где содержание железа в рудах 1,7 раза выше, а коэффициент вскрыши ниже в 4 раза (0,2 м3/т против 0,8 м3/т). Следовательно, как на стадии добычи, так и на стадии обогащения российские руды требуют значительно больших затрат, что определяет низкую конкурентоспособность российской железорудной продукции на мировом рынке.
Многие из перечисленных недостатков горнодобывающего комплекса могут быть исключены или их отрицательные последствия резко уменьшены в случае использования геотех-нологических методов добычи твердых полезных ископаемых, где это позволяют горнотехнические условия.
Так способами ПВ (подземного выщелачивания) удается организовать добычу некоторых металлов при достаточно высокой рентабельности, при этом полностью сохраняется поверхность над месторождением. Размывом соляных куполов может добываться соль, что не потребует строительства дорогостоящих шахт. Способами размыва из скважин ведется добыча ряда полезных ископаемых из россыпей, добыча песка для строительных целей и производства стекла. В последние годы добыча полезных ископаемых способами размыва осуществляется все с больших глубин.
Одним из новых направлений совершенствования добычи ряда полезных ископаемых, в том числе железосодержащего сырья, является освоение способа скважинной гидродобычи (СГД) для отработки месторождений со сложными для традиционных технологий горнотехническими условиями, доработка отдельных залежей в бортах или под дном карьеров, отработка отдельных линз рыхлых руд в шахтах, вскрытие которых горными выработками не целесообразно.
Известно, что на глубоких горизонтах железорудных месторождений юга Украины, Кременчугской аномалии и КМА имеются крупнейшие запасы богатых рыхлых руд, физико-механические свойства которых допускают их размыв в естественных условиях до крупности, позволяющей осуществить подъем руды на поверхность через скважины. С целью проверки возможности добычи богатых рыхлых руд КМА методом СГД с 1988 г. на Шемраевском месторождении проводятся опытно-методические работы. По состоянию на январь 2002 г. из скважин Шемраевского месторождения добыто десятки тысяч тонн руды с содержанием Реобщ 67-69 %. Опытно-методические работы по добыче руды на этом месторождении продолжаются.
Этот принципиально новый способ добычи разработан во Всероссийском институте минерального сырья (ВИМСе). Он экологически более безопасен,
не сопровождается отмеченными отрицательными воздействиями на окружающую среду, не требует отвода больших площадей земель, безопасен для обслуживающего персонала. Сущность способа заключается в том, что с поверхности на площади месторождения бурятся скважины на глубину подошвы рудного пласта. В скважину под большим давлением подается водо-воздушная смесь, которая размывает снизу рудный пласт, а образовавшаяся пульпа по межтрубному пространству выдается на поверхность.
Особый интерес представляет возможность добычи этим способом на КМА рыхлых богатых руд, залегающих на глубинах 400-800 м и характеризующихся сильной обводненностью. Богатые железные руды представляют собой кору выветривания железистых кварцитов докембрия. В результате процессов окисления и проработки щелочными растворами произошел интенсивный вынос кремнезема из кварцитов с одновременным переходом руды в рыхлое состояние. За счет этого на значительной глубине в естественных условиях образовались по существу природные железные концентраты высокого качества, содержащие до 68% железа и весьма чистые по примесям.
В результате проведенных опытно-промышленных работ способом СГД, установлено наличие руд различной прочности, составляющих рудный массив, позволяющих вести разработку месторождения комбинированным способом. В основу обоснования комбинированного способа положены принципы пространственно-временного сочетания скважинной гидродобычи с поверхности и подземной, повторной разработки в пределах одного месторождения. Такой способ имеет значительные преимущества: в максимальной степени интенсифицируется отработка месторождения на первой стадии разработки; становится экономически выгодной отработка многих месторождений, которые отрабатывать только подземным или только открытым способом
нецелесообразно; возможно в более короткий срок, чем при подземных работах, развить значительную производительность рудника; обеспечивается извлечение наиболее богатой части руд на первой стадии отработки; существенно улучшаются технико-экономические результаты разработки; значительно повышается эффективность капитальных вложений. Расчеты показывают, что использование новых технических решений при разработке месторождений богатых железных руд КМА позволяет удовлетворить потребность в железорудном сырье на современном уровне, сократив выемку горной массы из недр в 5-7 раз. Применение этого способа добычи позволяет получить руду с содержанием железа свыше 67%, что более, чем в два раза выше, чем по основным горнорудным предприятиям. Выход товарной продукции (в пересчете на металл) из одной тонны руды оценивается в 0,62 т, то есть для получения одной тонны металла необходимо добыть 1,7 т руды. Этот показатель почти в три раза лучше, чем по основным эксплуатирующимся месторождениям России и в полтора раза, чем в целом по добываемой руде в мире. Эксплуатационные затраты на добычу природного концентрата КМА способом СГД в 2-2,5 раза ниже затрат при традиционных способах добычи и рудо-подготовки на действующих предприятиях. Это позволит при достаточно высокой рентабельности поддерживать конкурентоспособность российской железорудной продукции на мировом рынке.
Применение способа СГД для добычи богатых руд КМА и комплексных методов переработки позволяет избежать многих отрицательных экологических последствий. Эта технология является практически безотходной, не нарушает режимов подземных и поверхностных вод, не требует значительного отвода земель под отвалы и хвостохранилища. Произойдет также значительное сокращение удельных валовых выбросов в атмосферу, которые составляют по ГОКам России от
1 до 8 кг/т товарной руды. Использование богатых железных руд КМА является важным фактором повышения эффективности отечественной черной металлургии. Наряду с компенсацией выбывающих мощностей на действующих предприятиях, их использование отвечает требованиям научно-технического прогресса.
Уникальное качество руд СГД позволяет улучшить экономические показатели как горнодобывающего, так и перерабатывающего комплексов за счет повышения технологического уровня товарной продукции. В последнее время в мире все большее развитие получает производство металлизованных брикетов, используемых, для выплавки стали.
В настоящее время единственным способом получения металлизованного сырья, применяющимся в промышленном масштабе, который позволяет использовать железорудную мелочь без предварительного окускования в процессе газового восстановления, является процесс ФИОР - восстановление в кипящем (псевдоожижен-ном) слое. Установка мощностью около 400 тыс. т/год уже 20 лет работает в Венесуэле. За это время (1976-1996 гг.) на ней произведено около 6 млн. тонн брикетов.
В течение 1993-1995 гг. австралийская фирма Фест Альпине Индустрианлагенбау
(ФАИ) совместно с рядом венесуэльских фирм усовершенствовала процесс ФИОР с коренным улучшением его показателей. Этот новый процесс, именуемый ФИНМЕТ, позволяет сооружать установки мощностью от 0,5 до 3,0 млн т/год, характеризующиеся высокой эффективностью.
В 1996 г. фирма ВНР-БИ Иу. и^. (Австралия) заключила контракт с ФАИ (Австралия) на строительство первой установки ФИНМЕТ мощностью 2,0 млн. тонн/год в г. Порт Хедланд (Западная Австралия) на базе обширных запасов богатой железной руды (с высоким содержанием мелочи) и природного
газа, расположенных на северо-западе Западной Австралии.
Фирма .Пурги (Германия) разработала новый процесс Циркоред производства металлизованных брикетов из мелкой руды, восстановленной в кипящем слое. В 1996 г. фирма -Пурги подписала контракт с фирмами Кливленд Клиффе и ЛТФ Стил (США) на строительство в Тринидаде первой промышленной установки Циркоред мощностью 500 тыс. т/год брикетов из рудной мелочи. Общие инвестиции в этот проект составляют около 150 млн долларов США, а ввод в эксплуатацию планировался на середину 1998 г.
В 1999 г. в мире было произведено 7,3 млн т брикетов, что составляет 17 % от производства металлизованного сырья (43,0 млн т). Созданы мощности по производству брикетов на 7,8 млн т (7 установок Мидрекс, 4 установки Хил-Ш) и на 5,3 млн т по технологии ФИОР (ФИНМЕТ) и Циркоред (4 установки).
В связи с тем, что некоторые месторождения высококачественной руды в мире выбывают, будут истощены, железорудная промышленность осуществляет поиски принципиально новых технологических решений с целью продления сроков выпуска высокосортных руд и продуктов их переработки. В Австралии -Том Прайс строит фабрику обогащения; в Швеции - Кируна, проходят тоннель на глубину 1045 м, на 300 м ниже уровня моря; в Бразилии - фирма КВРД - утилизация мелких сортов руды и другие. Стратегия развития горнорудного производства в мире: повышение качества, выпуск подготовленной для дальнейшего передела продукции - металлизованных окатышей, ППВ - брикетов, железных порошков, концентратов для новых технологий в металлургии, снижение энергозатрат, материалоемкости, транспортных расходов; повышение рентабельности производства.
В последние годы в США имеется тенденция к росту производства железорудной продукции. Большое внимание уде-
ляется ее качеству, особенно по снижению содержания кремнезема в металлизованных окатышах. Высокое качество сырья позволяет на 1 т стали расходовать 745 кг/т условного топлива (в России на 30-45 % больше).
В начале ХХ1 столетия намечается строительство горнометаллургического комплекса, который создается на ранее построенной обогатительной
фабрике, на котором будут производиться окатыши, а затем осуществляться прямое восстановление железа для получения стали, которую будут использовать в автомобильной промышленности.
Дальнейшее развитие горнообогатительных комплексов будет связано с реконструкцией и преобразованием их в горнометаллургические комплексы, на которых будут производить окатыши с последующим их прямом восстановлением в железо и получением высококачественной стали, минуя доменный процесс.
Вовлечение в эффективное промышленное использование значительных запасов богатых руд КМА также позволит в перспективе внести коренные изменения в существующую технологическую структуру металлургического производства и сократить производство наиболее ущербоемких коксохимического, агломерационного и доменного производств. Замена коксодоменного производства получением стали из металлизованного продукта, позволит снизить вредные выбросы в атмосферу примерно на 70%.
Мартитовые руды, добываемые способом СГД, являются уникальным сырьем для получения по простой и экономичной гравитационно-магнитной схеме суперконцентратов, используемых для производства нового класса восстановленных «легких» железных порошков с особыми свойствами: удельная поверхность - 2,0 м2/г, насыпная плотность - 1,2-1,7 г/см3, прочность прессовки в 2-3 раза выше, чем у рядового порошка. Данная технология разработана и прошла практическую про-
верку на отечественных предприятиях. Из концентратов, полученных на фабрике «ГЕО-ТЕХВИМС», произведены на Су-линском заводе железные порошки с особыми свойствами. Испытания показали, что использование «легкого» порошка с разветвленной формой частиц значительно расширяет перспективы развития порошковой металлургии. Высокое качество этого порошка подтверждено и ведущими фирмами Германии и Японии, которые после проведенных ими испытаний, выразили готовность закупить достаточно крупные его партии.
Партии порошка отправлены для испытаний ОАО «АвтоВАЗ» и ООО «Димитровоградский завод порошковой металлургии» (ДЗПМ) и др. Из железного порошка ПжВ2.160.24 в августе
2000 г. цехом 13/3 были приготовлены порошковые шихты основных составов, из которых получили промышленные партии деталей восьми наименований в количестве 290,7 тыс. шт. Все детали были изготовлены по имеющимся технологическим процессам без их корректировки и в качестве товарной продукции производства отправлены на комплектацию узлов автомобилей.
Проведенные в ООО ДЗПМ исследования и работы по изготовлению промышленных партий деталей в количестве 600 шт. «Поршень амортизатора» из материалов на основе железного восстановленного порошка марки ПЖВ2.160.24 и ПЖВ3.160.24, полученных из мартитовых руд, показали в основном его соответствие по свойствам и качеству как требования ГОСТа, так и аналогичным порошкам производства фирмы «Иодапав» (N000.24) и порошкам, полученным из окалины.
Стратегия освоения глубо-козалегающих богатых железных руд КМА - применение комбинированного способа разработки с поэтапным ведением работ, в начале СГД с поверхности, затем подземный способ. За счет применения СГД в долгосрочном прогнозе к
уровню базового года (подземный способ) затраты резко снизятся: удельная материалоемкость с 20 до 6 руб/т; энергоемкость с 45 до 25 квт.ч./т; удельная топливоемкость с 4 до
2 кг у.т./т. Себестоимость ниже в 1,5-2 раза, капитальные вложения - в 2-2,5 раза, прибыль в
1,5-2 раза выше. По расчетам института «Гипромез» экономия кокса в доменных печах при использовании в аглошихте богатой руды, добытой способом СГД, вместо традиционных концентратов, составит от 10 до 30 кг/т, природного газа 5-40 м3 на 1 т чугуна. Значительную экономию получат предприятия от снижения объемов перевозки руды. Так, замена традиционных концентратов и аглоруды, поставляемых из Центральных районов России на Урал, позволит сократить поставку руды в пересчете на металл на 800 тыс. т в год, что сократит затраты на транспортировку ее более чем на 80 млн рублей в год.
Богатая руда, добытая способом СГД, по своему качеству является конкурентоспособной на мировом рынке и не уступает бразильской, поставляемой в Западную Европу. До 50% железорудной продукции может быть направлено на экспорт по 22 доллара за 1 т. При организации производства металлизованных брикетов из этих руд, последние будут пользоваться значительным спросом на мировом рынке (по цене 140 долл. за 1 т). Стоимость строительства комплекса производства брикетов на 0,5 млн т в год -180 млн долл. Себестоимость брикетов - 66 долл./т, доходы от реализации - 74 долл/т. Запасы глубокозалегающих богатых железных руд КМА, исчисляемые многими десятками млрд. тонн, позволяют удовлетворить потребность в качественных железорудных продуктах не только РФ, но и стран Восточной Европы. В связи с этим, переход к освоению запасов богатых железных руд способом СГД становится важной задачей ближайшего будущего. Промышленное освоение пер-
спективных месторождений КМА (Гостищевское, Яковлев-ское, Больше-Троицкое и др.) способом СГД может быть осуществлено очередями, начиная с производительности 200400 тыс. т руды в год с последующим расширением предприятия до 4-5 млн т в год. В качестве первоочередного, наиболее перспективного объекта для применения СГД следует рассматривать Гостищевское месторождение, на котором произведена детальная разведка. Запасы руд месторождения со средним содержанием железа 62% насчитывают по промышленным категориям В+С1 около 2,6 млрд т.
Для оценки целесообразности отработки природнобогатых руд месторождений КМА способом скважинной гидродобычи выполнены техникоэкономические расчеты и определены основные показатели их освоения. Капитальные вложения, определенные по мировым ценам составляют 72,5 млн. долл. США. В структуре капитальных затрат по руднику СГД объекты основного производственного назначения (скважины, силовые установки, трубопроводы и др.) составляют около 50%. Удельные капитальные вложения на 1 т годовой мощности предприятия СГД составляют 16,1 долл. Для подземного рудника аналогичной производительности общие капитальные вложения составляют 174,0 млн долл., а удельные - 38,7 долл. на т, то есть в 2,4 раза выше, чем для рудника СГД. Себестоимость добычи 1 т руды СГД, определенная по статьям затрат, составляет 3,9 долл. По сравнению с подземными рудниками себестоимость добычи 1 тонны руды способом СГД примерно в 2 раза ниже. По руднику СГД производительностью 4,5 млн. тонн годовая прибыль составляет до 40,0 млн долл., рентабельность к фондам - выше 50%, а срок окупаемости капитальных вложений - в пределах 3-х лет. Освоение этой крупнейшей железорудной базы мира сдерживается отсутствием масштабных инвестиций, ко-
Товарная продукция Стоимость продукции млн долл/год Коммерческая эффективность (чистая прибыль) млн долл/год Народнохозяйственная эффективность (налоги в сумме) млн долл/год
Железная руда 1,5 млн т 15,0 5,3 4,8
Металлизованные брикеты 1,0 млн т 120,0 22,9 17,2
Железные порошки 300 тыс. т 240,0 54,0 36,0
торые в принципе могут быть осуществлены на весьма выгодных условиях для инвесторов -так как чистая прибыль на вложенный капитал, после вычета всех налогов, будет выше 20%, что является достаточно высоким показателем для горнорудной промышленности.
Коммерческая и народнохозяйственная эффективность использования богатых железных руд существенно возраста-
ет при увеличении глубины их переработки.
В таблице показано возрастание эффективности при производстве товарных железных руд, металлизованных брикетов и железных порошков.
Современная система оценки минеральных ресурсов, в том числе и уникальных месторождений природно-богатых железных руд, исходит из принци-
пов местного уровня хозяйствования.
Судьбу уникальных месторождений должно решать государство на законодательном и правительственном уровне, поскольку это определяет развитие железорудной базы металлургии, обеспечивающей экономическую безопасность страны. За разработкой этих месторождений должен быть государственный контроль. Государство должно привлекать внутренние и внешние резервы при максимально возможном сочетании государственных интересов, интересов регионов и отдельных предприятий.
Внедрение новой технологии явилось бы весомым вкладом в развитие черной металлургии ХХ1 века.
КОРОТКО ОБ АВТОРАХ ---------------------------------------------------------------------------
Колибаба В.Л, Киреев Ф.Ф., Ульяненко В.С., Пинчук А.В. - Всероссийский институт минерального сырья им. Н.М. Федоровского.
© Б.И. Конлырев, А.В. Белов, М.В. Ларионов, 2003
УЛ 622.031.4
Б.И. Конлырев, А.В. Белов, М.В. Ларионов
СТАНОВЛЕНИЕ И РАЗВИТИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛЗЕМНОЙ ГАЗИФИКАЦИИ УГЛЯ
И5Лная газификация угля - это ВпоАб разработки угольных месторождений посредством превращения полезного ископаемого в газ непосредственно в недрах. Используется он для получения тепла, электроэнергии или различных химических продуктов.
Т радиционно сложившиеся способы разработки месторождений предусматривают присутствие людей в горных выработках, а подземный способ
связывают с тяжелым и далеко небезопасным трудом шахтеров.
Подземная газификация углей исключает тяжелый труд горняков под землей и фактически не имеет ограничений для создания экологически чистого предприятия. Обладая гениальной простотой замысла и величием поставленной цели, высказанным великим русским ученым Д.Н. Менделеевым, эта технология белее ста лет при-
влекает исследователей, стремящихся реализовать ее на практике.
В данное время имеется большое число публикаций по ПГУ и перспективам ее развития, причем, авторы дают далеко неоднозначную оценку этой технологии.
Российской Федерации принадлежит приоритет и ведущее место в разработке проблемы подземной газификации угля.
Практически работы по ПТУ начались в нашей стране в начале 30-х годов в трех угольных бассейнах страны: Донецком,
Кузнецком и Подмосковном. Правительстве в то время, принимая решение о развитии технологии ПГУ ставило цель резко поднять производительность труда в угольной промышленно-
