ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОБЪЕДИНЕНИЯ ОПЕРАЦИЙ ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКИ И ШЛИФОВАНИЯ НА ОДНОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ОБОРУДОВАНИИ Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

ТЕХНОЛОГИЯ УДК 621.78

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ^Vl

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОБЪЕДИНЕНИЯ ОПЕРАЦИЙ ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКИ И ШЛИФОВАНИЯ НА ОДНОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ОБОРУДОВАНИИ1

В.В. ИВАНЦИВСКИЙ, канд. техн. наук, доцент, В.Ю. СКИБА, канд. техн. наук, доцент (НГТУ, г Новосибирск)

Статья поступила 6 октября 2010 г.

Скиба В.Ю. - 630092, г. Новосибирск, пр. К. Маркса, 20, Новосибирский государственный технический университет, e-mail: skeeba_vadim@mail.ru

Представлена финишная стадия технологического процесса изготовления подшипника ткацкого станка фирмы SULZER RUTI. На основе проведенных расчетов межоперационных припусков, производительности и энергозатрат доказана высокая эффективность использования новой интегрированной обработки.

Ключевые слова: интегральная обработка, абразивное шлифование, поверхностная закалка ТВЧ, припуск на обработку.

The finishing stage of technological process of manufacturing of the bearing of a weaving loom of firm SULZER RUTI is presented. On the basis of the made calculations of interoperation allowances, productivity and power inputs high efficiency of use of the new integrated processing is proved.

Key words: integral treatment, abrasive grinding, induction surface hardening, machining allowance.

На современном этапе развития обработки материалов резанием все большее распространение получают способы концентрации разнородных технологических операций на одном оборудовании, что позволяет существенно повысить производительность и снизить энергозатраты при обработке деталей машин.

Объектом настоящих исследований является финишная стадия технологических процессов, содержащих операции поверхностной закалки ТВЧ и абразивного шлифования стальных жестких деталей.

В технологическом процессе изготовления деталей машин данные операции традиционно разделены. При этом с учетом погрешностей, возникающих на предыдущей стадии технологического процесса, деформации материала при термическом упрочнении и погрешностей установки деталей припуск на чистовую обработку приходится оставлять достаточно большим. Следовательно, на термической операции необходимо обеспечивать большую, чем заданную чертежом, глубину упрочнения, а затем на финишной механической операции удалять наиболее эффективную часть поверхностного слоя.

При шлифовании стальных закаленных деталей одним из главных ограничений интенсивности съема металла является высокая теплонапряженность процесса, приводящая к образованию дефектов (прижог и остаточные растягивающие напряжения), вероятность появления которых возрастает с увеличением припуска на данную операцию.

Наиболее простым и надежным средством снижения теплонапряженности процесса шлифования является уменьшение глубины резания за счет снижения в целом припуска на окончательную обработку. При этом достижение максимального эффекта возможно при использовании интегрированной обработки, объединяющей операции поверхностной термической и финишной механической на одном технологическом оборудовании [1, 2].

Цель работы - показать эффективность объединения операций поверхностной закалки ТВЧ и шлифования на одном технологическом оборудовании.

Достижение поставленной цели рассмотрим на примере финишной стадии технологического процесса обработки подшипника ткацкого станка фирмы БиЬХЕЯ ЯиТ1 (рис. 1), построенного по двум

1 Работа выполнена при финансовой поддержке ФЦП «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России на 2009 - 2013 годы», мероприятие 1.3.1. (проект П1189)

различным схемам: по заводской технологии и с использованием предлагаемой интегрированной обработки.

Рис. 1. Модель подшипника ткацкого станка 2иЬ2ЕЯ ЯиП

Финишная стадия заводского технологического процесса изготовления этой детали предусматривает следующие операции: токарная, закалка ТВЧ и шлифование (табл. 1). По условиям чертежа наружная цилиндрическая поверхность 1 должна иметь закаленный слой глубиной 0,8...1,2 мм твердостью 60+4 ИЯС. Требуется определить: размер Д, допуск на который задан; технологическую глубину закалки ТВЧ АТ и допуск на нее 8Т; минимальный припуск на окончательную обработку гт1п.

Решение этой задачи осуществлялось по методике, представленной в работе [3], согласно которой

+0,4

мм,

Д = Д., и 8.7 1 = 0,12 мм, А„ = 0,8.1,2 = 0,8

1 г-1 I — 1 ' ' К ' ' '

допуск замыкающего звена 8К = 0,4 мм.

1. Для определения допускаемого колебания глу -бины резания 8г необходимо знать величину допуска на глубину закалки ТВЧ 8Т , который, как правило, определяется на основе экспериментальных данных. Закалка ТВЧ проводится со стабилизацией подводимой мощности. В этом случае основным критерием, определяющим изменение глубины упрочненного слоя, является постоянство зазора между индуктором и нагреваемой поверхностью.

Таблица 1

Исходные данные для расчета припусков и операционных размеров на обработку закаливаемой поверхности

Номер операции

Эскиз

Содержание операции технические требования на ее выполнение

24

Точение поверхности 1. Эллиптичность в пределах допуска на диаметр Д , который подлежит определению

27

Закалка ТВЧ поверхности 1 на глубину АТ . Твердость закаленной поверхности ИЯС 60.64. Увеличение диаметра Д вследствие разбухания 8.10 мкм на каждый миллиметр толщины закаленного слоя

30

Окончательное шлифование поверхности 1

По заводской технологии деталь базируется по поверхности 2 на жесткую оправку, устанавливаемую в центрах. Закалка осуществляется непрерывно-последовательным способом с использованием кольцевого индуктора Ди+0,87 (рис. 2). Технологический зазор между индуктором и деталью - 3 мм. В этом случае изменение зазора обусловлено смещением центра вращения детали, которое определяется погрешностью формы индуктора и погрешностью установки детали.

Рис. 2. Схема закалки детали ТВЧ по заводской технологии

Для получения симметричного по окружности слоя применяют вращение детали. По экспериментальным данным было установлено, что для данных условий закалки ТВЧ при условии выверки индуктора относительно оси центров — 5Т = 0,1 мм. В этом случае имеем 8^ = 0,4 — 0,1 = 0,3 мм.

2. Определяем допустимое значение суммарного пространственного отклонения £8 с учетом операционных допусков на несоосность 8 последовательности операций, способов базирования и установки.

По данным работы [4] для стали 60 увеличение удельного объема закаливаемой поверхности составляет 0,5 %. При поверхностной закалке, когда направления свободного расширения ограничены, можно ожидать увеличение диаметра на 8.10 мкм на каждый миллиметр толщины закаленного слоя. В нашем случае глубина закалки по заводской технологии составляет 1,25.1,35 мм, следовательно, величина Ар = 0,01.0,0135 мм, 8р = 0,0035 мм. Исходя из этого можно определить величину допуска 8,'_1:

5-_1 = 5, _1 + 5р = 0,12+0,0035 = 0,1235 мм.

В этом случае, 25 еД = 5 (_ 5 + 5=

2

0,015 + 0,1235 = 0,3 _-= 0,23075 мм.

3. Определим возможное значение пространственных отклонений £8ei с учетом операционных допусков 8e. на несоосность, последовательности операций, способов базирования и установки.

На финишных операциях 27 и 30 заводской технологией предусматривается комплект из трех жестких оправок, что позволяет разбить допуск поверхности 2 на три диапазона. В этом случае погрешность базирования детали на жесткую оправку

ВБ1 = 80 + 8j + 82 = 0,03+ 0,1 + 0,03 = 0,16 мм, где 80 - минимальный зазор, 8р 82 - допуски отверстия и оправки, мм.

Погрешность базирования оправки в центрах вБ2 = = 0,02 мм. Погрешность закрепления детали и оправки вЗ = 0,03 мм. Общая погрешность установки детали

Sy = ЕБ1 + ВБ2 + 8З = 0,16 + 0,02 + 0,03 = 0,21 мм.

Кроме погрешности установки на значение суммарного пространственного отклонения оказывает влияние величина деформации 8 (изогнутость, коробление) полого цилиндра после поверхностной закалки, которая возникает из-за неравномерности глубины закаленного слоя и зависит от толщины стенки, соотношения толщины стенки и диаметра цилиндра, от относительной глубины закаленного слоя. Закалка наружной поверхности приводит к появлению «бочки». Для данного случая величина 8 = 0,014 мм. Тогда 2"L8ei = sy + 8и = 0,21 + 0,014 = 0,224 мм. В данном случае условие £8 < 8еД выполняется.

4. Определяем искомый размер - технологическую глубину АТ термоупрочненного слоя. Предельные значения замыкающего размера

А„ = Ат - t . и А„ . = Ат . - t . (1)

Kmax Tmax min Kmin Tmin max v '

Качественная окончательная обработка поверхности после термоупрочнения возможна при условии

ti

> (Rz _ T) где Rz, T - шероховатость поверхности и глубина дефектного слоя на предшествующей обработке. Такое минимальное значение припуска должно обеспечиваться и при неблагоприятном сочетании значений параметров, влияющих на его

величину: при Д-_1 и A_1mm . На операции 24 осуществляется получистовое точение Rz = 0,06 мм, T . = 0,06 мм. Следовательно, t . = 0,06 + 0,06 =

1-1 ' ^ ' min ' '

= 0,12 мм, а t = t ■ + 8, = 0,12 + 0,3 = 0,42 мм.

max min t

Решая уравнения (1) относительно искомого размера, получим

Ат = А„ + t.= 1,2 + 0,12 = 1,32 мм;

Tmax Kmax min ' ' ' '

Ат . = А„ . + t = 0,8 + 0,42 = 1,22 мм.

Tmin Kmin max ' ' '

5. Определим припуск на окончательную обработку по уравнению

z . = 2(R + T) . + 2Е8 = 2-0,12 + 0,224 = 0,464 мм.

imin v z Л-1 е1 ' ' '

6. В этом случае размер предварительной обработки поверхности 1 с учетом разбухания будет равен В . = В + г. . + 5 , - А . , тогда Б. = 85 + 0,464 +

г-1 i imln i-1 Ртт' ^ 1 '

+ 0,12 - 0,00976 = 85,57424 мм. По заводской технологии принят равным 85,6 мм.

Таким образом, искомые параметры: технологическая глубина закалки АТ = 1,22+0'х мм; размер предварительной обработки = 85,6-012 мм; припуск на окончательную обработку гт1п = 0,464 мм. При этом следует отметить, что 10 % деталей бракуются по наличию прижогов и микротрещин на поверхности (по данным завода).

Для обеспечения данной глубины упрочненного слоя при использовании генератора с частотой 440 кГц необходимо реализовать поверхностную схему нагрева, которая характеризуется более низкими значениями удельной мощности и скорости движения источника нагрева по отношению к объемной схеме. При ширине активного провода индуктора Я = 12 мм - а = 1,2-107 Вт/м2, V = 2 мм/с.

и -<и ' 'и

На детали необходимо закалить два участка общей длиной 103 мм. Оба участка обрабатываются за одно осевое перемещение детали относительно кольцевого индуктора. Общая длина хода детали с учетом наличия канавки шириной 6 мм и захода и выхода индуктора при непрерывно-последовательной схеме нагрева составляет I = 125 мм. В этом случае основное время составляет То = ¡/V = 62,5 с, при этом согласно общемашиностроительным нормам на термическую обработку на установках ТВЧ при указанном способе базирования детали (рис. 2) вспомогательное время Твсп = 20 с. Таким образом, штучная производительность равна

Пшт =

1

1

Т + Т

1 о ^ 1 всп

62,5 + 20

= 0,0121 с-1,

а энергозатраты

Э =

аи

V,

л7

1,2-10; •п 0,0856• 0,012• 0,125 0,002

0,68 кВт • ч.

Предварительное шлифование осуществляется на режимах: величина снимаемого припуска ^ = 0,2 мм, скорость заготовки Vз = 30 м/мин (пз ~ 110 об/мин), радиальная подача £р = 0,004 мм/об, при этом основное время обработки составляет т1о = 60-0,2/(110-0,004) = = 27,27 с. о

Окончательное шлифование - ^ = 0,1 мм, Vз = = 30 м/мин, £р = 0,001 мм/об, при этом основное время обработки составляет т2о = 60-0,1/(110-0,001) = = 54,55 с. Время выхаживания - т3о = 10 с.

Общее основное время обработки то будет равно:

то = т1о + т2о + т3о = = 27,27 + 54,55 +10 = 91,82 с,

Таким образом, штучная производительность равна

Пшт = '

1

1

91,82 + 90

= 0,0055 с

-1

Расчет эффективной мощности при врезном шлифовании периферией круга осуществляем по зависимости

N = С^8уёдЬг,

(2)

где Ск = 0,14, г = 0,8, у = 0,8, д = 0,2, г = 1,0, й - диаметр заготовки, Ь = 52 мм - ширина шлифования. Согласно зависимости (2) эффективная мощность предварительного шлифования

N = 0,14 • 300'8 • 0,004°'8 • 85,6)'2 • 52 = 3,25 кВт- ч, окончательного шлифования

М2 = 0,14 • 300'8 • 0,001и'в • 85,2 • 52 = 1,07 кВт.

Эффективной мощностью, затрачиваемой на процесс выхаживания из-за малости ее значения можно пренебречь. Тогда энергозатраты на операции шлифования будут равны

Э = ^Т1о + N2 Т2о = = 3,25 • 27,27 +1,07 • 54,55 « 0,04 кВт • ч,

а при обработке двух участков - Э = 0,08 кВт-ч. При этом следует отметить, что в процессе предварительного шлифования согласно расчетам средняя температура на поверхности в зоне обработки составляет 435 оС [5].

Финишная стадия с использованием предлагаемой интегрированной обработки. В данном случае три финишные операции заменяются одной интегрированной, состоящей из трех переходов: чистовое шлифование, закалка ВЭН ТВЧ и окончательное шлифование (выхаживание) (табл. 2).

0,8 ос о 0,2

Финишная механическая операция осуществляется по схеме врезного шлифования. При этом цикл обработки разбит на три этапа: предварительное шлифование, окончательное и выхаживание. В связи с тем что обрабатывается упрочненная поверхность и во избежание изменения свойств поверхностного слоя, шлифование осуществляется на «мягких» режимах.

При установке на жесткую оправку и работе в центрах вспомогательное время составляет Т = 90 с.

Г Г всп

Таблица 2

Исходные данные для расчета припусков и операционных размеров на обработку закаливаемой поверхности с использованием интегрированной обработки

Номер перехода

Эскиз

Содержание операции и технические требования на ее выполнение

Шлифование поверхности. Эллиптичность в пределах допуска на диаметр В1, который подлежит определению

Закалка ТВЧ поверхности 1 на глубину АТ. Твердость закаленной поверхности ИКС 60...64. Увеличение диаметра В1 вследствие разбухания 8.10 мкм на каждый миллиметр толщины закаленного слоя

Окончательное шлифование поверхности 1

1. Закалка ВЭН ТВЧ осуществляется по схеме (рис. 3). В этом случае неравномерность закаленного слоя по глубине определяется точностью изготовления активного провода индуктора и его положением относительно оси обрабатываемого изделия. На основании экспериментальных результатов и с использованием выверки активного провода индуктора по индикатору 5Т = 0,05 мм. Следовательно, 5( = = 5К - 5Т = 0,4 - 0,05 = 0,395 мм.

3. Предлагаемая финишная стадия технологического процесса осуществляется без переустановки заготовки, поэтому, несмотря на то что используется та же оснастка, погрешность установки ву = 0. Первый переход - шлифование поверхности позволяет устранить погрешности, возникшие на предшествующей стадии технологического процесса и погрешности установки детали. Это, в свою очередь, обеспечивает постоянство зазора между индуктором и обрабатываемой поверхностью, а следовательно, и равномерность глубины закаленного слоя. В этом случае величина коробления после поверхностной закалки 5 = 0. Тогда 2Е5 = 0.

и ^ еi

Реальное значение величины 5( равно

8,- + 8г'-1

= 0 +

Рис. 3. Схема комбинированной обработки детали

2. Глубина закалки 0,8.1,2 мм, следовательно, величина Ар = 0,0065.0,012 мм, 5р = 0,0055 мм. Таким образом,

8;_1 = 8, _1 + 8р = 0,015 + 0,0055 = 0,0205 мм.

Тогда допустимое значение суммарного пространственного отклонения будет равно 28ед = 8( -8, + 8;_1 „ _ 0,015 + 0,0205

= Z 8ei +-

0,015 + 0,0205 2

2

= 0,01775 мм.

■ = 0,395 -

= 0,36975 мм.

4. Финишное шлифование осуществляется после закалки, следовательно, T. х = 0. В связи с тем что поверхностная закалка осуществляется без изменения шероховатости поверхности, а механическая обработка ведется одним шлифовальным кругом, достижение заданной чертежом шероховатости поверхности Ra = 0,8 мкм предполагается за счет использования процесса выхаживания. На основании этого величина R = 0, следовательно, t . = 0, t =

z ' ^ ' min ' max

= t . + 5, = 0 + 0,01775 = 0,01775 « 0,018 мм.

min t ' ' '

1

2

3

Решая уравнения (1) относительно искомого размера, получим

Ат = А„ + t . = 1,2 + 0 = 1,2 мм;

Tmax Kmax min ' ' '

Ат . = А„ . + t = 0,8 + 0,018 = 0,818 мм.

Tmin Kmin max ' ' '

5. Определим припуск на окончательную обработку по уравнению

z. . = 2(R + T) . + 2E8 = 0.

imin z i-1 ei

6. В этом случае размер предварительной обработки поверхности 1 с учетом разбухания будет равен

D, = D + z

i-1 i imin

+ 8i 1 - A . = 85 + 0 + 0,015 -

i _1 ршт '

- 0,0065 = 85,0085 мм.

Таким образом, искомые параметры: технологическая глубина закалки AТ = 0,82°'38 мм; размер пред- л л п в«-10 '003 варительной обработки Ох = 85 — 0018 мм; припуск

на окончательную обработку zmin = 0.

По предлагаемой схеме обработки первым переходом является предварительное шлифование детали

в размер О = 85 -°|'о°8 мм. При этом цикл обработки

разбит на два этапа: предварительное шлифование и чистовое шлифование. В связи с тем что производится обработка сырого (незакаленного) материала, шлифование осуществляется на более «жестких» режимах по отношению к заводской технологии.

Предварительное шлифование выполняется на режимах: величина снимаемого припуска ^ = 0,29 мм, скорость заготовки V = 25 м/мин (пз ~ 95 об/мин), радиальная подача 5р = 0,015 мм/об, при этом основное время обработки составляет т1о = 60-0,29/(95-0,015) = = 12,2 с. о

Чистовое шлифование: ^ = 0,01 мм, V = 25 м/мин, = 0,001 мм/об, при этом основное время обработки составляет т2о = 60-0,01/(95-0,001) = 6,3 с.

Окончательное шлифование осуществляется после поверхностной закалки без переустановки детали. В этом случае припуск на окончательное шлифование формируется за счет увеличения удельного объема закаливаемой поверхности, возникающего в процессе структурно-фазовых превращений в стали. При поверхностной закалке на глубину 0,82 мм следует ожидать величину снимаемого припуска порядка ^ = 7 мкм. В этом случае цикл шлифования осуществляется по схеме: окончательное шлифование, выхаживание. Режимы окончательного шлифования те же, что и при чистовом шлифовании, предшествующем переходу поверхностной закалки: ^ = 0,01 мм, V =25 м/мин, 5 = 0,001 мм/об. Следовательно,

3 р

основное время обработки т2о = 6,3 с.

Процесс выхаживания по предлагаемой схеме обработки направлен не столько для устранения

упругих деформации, сколько для повышения поверхностной твердости и сжимающих остаточных напряжений в поверхностном слое материала [6]. В данном случае время выхаживания в ущерб производительности увеличим до т3о = 25 с, что позволит увеличить уровень остаточных сжимающих напряжений на 12 %.

Суммарное основное время двух переходов шлифования составит

то =т1о + 2т2о +х3о = 12,2 +12,6 + 25 = 49,8 с.

Таким образом, штучная производительность равна

Пшт =

1

1

То + Твсп 34,8 + 90

= 0,007 с-1.

Согласно зависимости (2) эффективная мощность предварительного шлифования = 8 кВт, чистового и окончательного шлифования Ы2 = 0,93 кВт. При этом время на окончательное шлифование при снятии припуска 7 мкм составляет т3о = 4,42 с. Тогда энергозатраты на операции шлифования с учетом обработки двух участков будут равны

Э = 2 (N1x10 + N2 Т2о + N2 Т30 ) = = 16-12,2 +1,86 • 6,3 +1,86 • 4,42 « 0,06 кВт• ч.

В данном случае в процессе предварительного шлифования согласно проведенным расчетам средняя температура на поверхности в зоне обработки составляет 640 оС [5]. Это при шлифовке сырого материала может привести лишь к возникновению значительных растягивающих напряжений в поверхностном слое материала. Однако в процессе последующего перехода термоупрочнения эти напряжения устраняются при нагреве материала под закалку и не оказывают влияния на окончательное состояние материала.

Поверхностная закалка осуществляется между двумя переходами шлифования, т. е. обработка каждой упрочняемой цилиндрической поверхности выполняется раздельно. Для назначения режимов поверхностной закалки стали 60 воспользуемся разработанной методикой [7, 8]. Для обеспечения глубины упрочненного слоя к = 0,82 мм принимаем значение удельной мощности нагрева ди = 2,6Т08 Вт/м2, скорость движения источника ^ = 55 мм/с. Поскольку закалка осуществляется за один установ детали, то Твсп = 0 с. В этом случае штучная производительность обработки будет равна технологической производительности. С учетом того что термоупрочнению подвергаются два участка на детали, Пшт составляет

Пшт = VJ(2пD) = 55/(2п85) = 0,103 с-1,

а энергозатраты

Э=

2диЬЯи пВ

VИ

5,2•108 • 0.052• 0,002•п0,085

0,073 кВт • ч.

0,055

На основании изложенного можно отметить, что предлагаемая обработка данной детали по отношению к заводской технологии позволяет уменьшить минимальную технологическую глу -бину закалки с 1,22 мм до 0,82 мм, т. е. практически в 1,5 раза со всеми вытекающими из этого преимуществами:

- повысить производительность поверхностной закалки в 8,5 раза и снизить энергозатраты в 9,3 раза;

- повысить производительность шлифования в 1,27 раза и снизить энергозатраты в 1,3 раза;

- исключить возможность появления брака при финишном шлифовании;

- повысить эксплуатационные свойства.

Если сравнивать данные показатели в целом по финишной стадии технологического процесса, то производительность по основному времени обработки возрастет в 3,5 раза, а энергозатраты снизятся в 5,7 раза.

Список литературы

1. Иванцивский В.В. Технологическое обеспечение качества поверхностного слоя деталей машин при интеграции поверхностной термической и финишной механической об-

работки / В.В. Иванцивский, Х.М. Рахимянов // Упрочняющие технологии и покрытия - 2005. - № 6. - С. 43 - 46.

2. Иванцивский В.В. Назначение режимов закалки с использованием концентрированных источников нагрева / В.В. Иванцивский, В.Ю. Скиба, Н.П. Степанова // Обработка металлов - 2005. - № 3 (28). - С. 22-24.

3. Иващенко И.А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации / И. А. Иващенко. - М.: Машиностроение, 1975. - 222 с.

4. Головин Г. Ф. Высокочастотная термическая обработка: Вопросы металловедения и технологии / Г.Ф. Головин, М.М. Замятнин. - Л.: Машиностроение, 1990. - 239 с.

5. Скиба В.Ю. Моделирование тепловых полей в материале при абразивном шлифовании углеродистой стали в конечно-элементном комплексе SYSWELD / В.Ю. Скиба, В.В. Иванцивский, Н.П. Зуб, С.В. Туревич // Прогрессивные технологии в современном машиностроении: Материалы VI Международной научно-технической конференции. - Пенза: Изд-во «Приволжский Дом знаний», 2010. - С. 50-53.

6. Иванцивский В. В. Повышение поверхностной микротвердости стали при интеграции поверхностно-термической и финишной механической обработок / В.В. Иванцивский, В.Ю. Скиба // Научный вестник НГТУ - 2006. - № 3(24). - С. 187-192.

7. Скиба В.Ю. Обеспечение требуемого характера распределения остаточных напряжений при упрочнении высокоэнергетическим нагревом токами высокой частоты / В.Ю. Скиба // Обработка металлов - 2007. -№ 2 (35). - С. 25-27.

8. Иванцивский В. В. Методика назначения режимов обработки, обеспечивающих рациональное распределение остаточных напряжений при поверхностной закалке ВЭН ТВЧ / В.В. Иванцивский, В.Ю. Скиба, Н.П. Зуб // Научный вестник НГТУ - 2008. - № 3(32). - С. 83-94.