CC BY
106ДИАГНОСТИКА И РЕМОНТ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ Кононова Н.А.
Кононова Наталья Александровна - магистрант, кафедра технологического оборудования, машиностроения и стандартизации, Карагандинский государственный технический университет, г. Караганда, Республика Казахстан
Аннотация: в статье рассмотрены виды диагностирования гидроаппаратуры, выявление дефектов. Предложено проведение своевременного ремонта гидравлической и пневматической техники для продления срока службы гидроаппаратов.
Ключевые слова: диагностика, ремонт, работоспособность, гидросистема, гидроаппараты, неисправность, методы диагностирования, износы, зазоры, восстановление.
Диагностика технических систем подразумевает определения характера состояния какой-либо технической системы по косвенным признакам или параметрам ее работы. Благодаря диагностике можно обнаружить дефекты конструкции и неисправности на ранней стадии, когда они еще не привели к потере системой своей работоспособности.
Процесс выявления возможных дефектов в работе технической системы проводится без остановки работы привода и без разборки каких-то ее узлов или агрегатов, что экономит время и снижает расходы на поддержание системы в работоспособном состоянии. Вместе с тем диагностирование технической системы позволяет повысить коэффициент использования машины, сократить расходы на ремонт оборудования и исключить аварийные ситуации.
Техническое состояние любой системы, в том числе и гидравлической, оценивается с помощью тестового, функционального и виброакустического методов диагностирования.
Под тестовым диагностированием понимается такой процесс анализа состояния системы, когда на вход гидравлического привода подаются специальные команды, называемые тестами, а о состоянии привода судят по реакции данного привода на эти команды. Для работоспособного привода реакция привода должна быть вполне определенной, соответствующей тому или иному тесту.
Функциональное диагностирование заключается в оценке состояния гидросистемы по ее функциональным параметрам (давлению, расходу, коэффициенту полезного действия, скорости и т.п.), величина которых должна соответствовать входным воздействиям на систему.
Под виброакустической диагностикой понимается оценка состояния технической системы по косвенным признакам неисправностей, выражающимся в появлении вибрации элементов системы, нарастающему акустическому шуму и т.п. Для этого записывается спектр возникших колебаний и проводится его тщательный анализ с целью выявления аномальных колебательных процессов и источников их появления.
Тестовое и виброакустическое диагностирование проводят обычно для анализа технического состояния элементов гидравлической системы (насосов, двигателей, аппаратов). Функциональное диагностирование проводят для технической системы в целом.
Проведя то или иное диагностирование и оценив состояние системы в целом или ее агрегатов, можно осуществить своевременный ремонт оборудования. Проведение ремонта гидравлических агрегатов и аппаратов имеет свои особенности.
Целью ремонта гидравлических устройств и аппаратов является чаще всего восстановление рабочих зазоров до требуемых величин, устранение повреждений поверхностей контактирующих деталей и восстановление их прежней формы. Ведь основные характеристики гидравлических машин зависят от величины зазоров и их формы, поскольку от них, в свою очередь, зависят утечки рабочей жидкости. Надежность работы, чувствительность и точность регулирования гидравлической аппаратуры зависят от величины зазоров и состояния поверхностей в подвижных соединениях. В процессе эксплуатации вследствие износа рабочих элементов зазоры в гидравлических аппаратах увеличиваются, а качество рабочих поверхностей ухудшается. Ремонт гидравлических систем сложен, что объясняется необходимостью обеспечения высокой точности сопряжении и минимальных рабочих зазоров в гидроаппаратах при максимальной легкости перемещения подвижных органов.
Качество работы гидравлических аппаратов зависит от величины зазоров подвижных соединений (золотниковых пар) и качества их сопрягаемых поверхностей. Высота зазоров в гидравлических распределителях составляет 8-30 мкм (в зависимости от диаметра плунжера и функционального назначения аппарата), в гидравлических клапанах давления - 15-35 мкм, в регуляторах потока - 2-20 мкм.
Характерные признаки износа - риски, задиры, ухудшение шероховатости поверхности, изменение геометрической формы отверстия или плунжера.
Отверстие корпуса аппарата под плунжер (золотник) восстанавливают развертыванием и дальнейшей притиркой. Если изменение размера отверстия превышает 0,2-0,3 мм, то отверстие при восстановлении растачивают или шлифуют. При этом необходимо выдерживать требования по точности и шероховатости.
Если отверстие в корпусе ремонтируется, то плунжеры для такого корпуса заменяют новыми.
Плунжеры после обтачивания шлифуют и притирают, выдерживая жесткие нормы по конусности, овальности, огранке, соосности шеек, биению, шероховатости поверхности.
Значительному износу подвергаются детали гидроаппаратов, работающие в ударном режиме. К ним относят различного рода клапаны (давления, обратные) с шариковым или плунжерным затвором. Их ремонт заключается в замене изношенных запирающих элементов и их седел. Необходимо изготавливать затвор и седло из материалов различной твердости, что улучшает герметичность аппарата. Из менее твердых материалов изготавливаются обычно седла клапанов.
В процессе работы аппаратов изменяются свойства материала пружин, что приводит к необходимости их замены новыми. Пружины изготавливают из пружинной проволоки с соблюдением всех требований технологии.
Следует отметить, что характер износа пневматических устройств и аппаратов аналогичен рассмотренным в гидросистемах. Однако надо учитывать, что пневматическая техника работает в условиях худшей смазываемости и повышенной коррозии, вызываемой конденсатом влаги. Поэтому работа пневмосистем должна осуществляться под повышенным контролем обслуживающего персонала и при строгом соблюдении всех требований правил эксплуатации таких систем.
Своевременное проведение ремонта гидравлической и пневматической техники повышает надежность гидравлической системы и срок ее службы.
Список литературы
1. Лозовский В.Н. Надежность гидравлических агрегатов // Машиностроение, 1974. 320 с.
2. Черкун В.Е. Ремонт тракторных гидравлических систем // Колос, 1984. 253 с.
3. Кабаков М.Г., Стесин С.П. Технология производства гидроприводов //
Машиностроение, 1974. 192 с.
4. Чупраков Ю.И. Основы гидро- и пневмоавтоматики // Машиностроение, 1971.
157 с.
