CC BY
18
ЧЕБЫШЕВСКИЙ СБОРНИК
Том 22. Выпуск 5.
УДК 621.762.227 DOI 10.22405/2226-8383-2018-22-5-252-262
Численные методы оптимизации процесса сплавления электроэрозионных частиц сплава КХМС1
Е. В. Агеев, А. Ю. Алтухов, А. Е. Гвоздев, О. В. Кузовлева, А. А. Калинин
Агеев Евгений Викторович — доктор технических наук, профессор, Юго-Западный государственный университет (г. Курск). e-mail: ageev_ev@mMil.ru
Алтухов Александр Юрьевич — кандидат технических наук, доцент, Юго-Западный государственный университет (г. Курск). e-mail: ageeva-ev@yandex.ru
Гвоздев Александр Евгеньевич — доктор технических наук, профессор, Тульский государственный педагогический университет им. Л. Н. Толстого (г. Тула). e-mail: gwozdew. alexandr2013@yandex. ru,
Кузовлева Ольга Владимировна — кандидат технических наук, доцент, Российский государственный университет правосудия (г. Москва). e-mail: kusovleva@yandex.ru
Калинин Антон Алексеевич — Тульский государственный университет (г. Тула). e-mail: antony_ak@mail.ru
Аннотация
В работе представлены результаты оптимизации сплавления электроэрозионной ко-бальтохромовой шихты, которую проводили путем постановки полного факторного эксперимента и метода крутого восхождения Бокса и Уилсона. Определены оптимальные параметры процесса получения кобальтохромового сплава искровым плазменным спеканием частиц сплава КХМС по твердости. В качестве факторов были выбраны параметры работы установки искрового плазменного сплавления: температура, давление и время выдержки. Оптимальные параметры работы установки определяли для электроэрозионного материала КХМС, ранее полученного в спирте бутиловом. Согласно проведенной серии опытов определены предельные значения параметра оптимизации (твердость) для процесса сплавления электроэрозионной кобальтохромовой шихты, которые составили: 223,8 НВ при давлении 30 МПа, температуре 560 °С и времени выдержки 3 минуты.
Ключевые слова: электроэрозионный кобальтохромовый порошок, искровое плазменное сплавление, оптимизация процесса, твердость.
Библиография: 23 названия. Для цитирования:
Е. В. Агеев, А. Ю. Алтухов, А. Е. Гвоздев, О. В. Кузовлева, А. А. Калинин. Численные методы оптимизации процесса сплавления электроэрозионных частиц сплава КХМС // Чебышевский сборник, 2021, т. 22, вып. 5, с. 252-262.
1 Работа выполнена при финансовой поддержке Российского научного фонда. Номер проекта 17-79-20336-П.
CHEBYSHEVSKII SBORNIK Vol. 22. No. 5.
UDC 621.762.227 DOI 10.22405/2226-8383-2018-22-5-252-262
Numerical methods for optimizing the process of fusion of electroerosive particles of the KHMS alloy2
E. V. Ageev, A. Yu. Altukhov, A. E. Gvozdev, O. V. Kuzovleva, A. A. Kalinin
Ageev Yevgeniy Viktorovich — doctor of technical sciences, Southwestern State University (Kursk).
e-mail: ageev_ev@mMil.ru
Altukhov Alexander Yuryevich — candidate of technical sciences, associate professor, Southwestern State University (Kursk). e-mail: ageeva-evQyandex.ru
Gvozdev Aleksander Evgenyevich — doctor of technical sciences, professor, Tula State Lev Tolstoy Pedagogical University (Tula). e-mail: gwozdew. alexandr2013@yandex. ru,
Kuzovleva Olga Vladimirovna — candidate of technical sciences, docent, Russian State University of Justice (Moscow). e-mail: kusovleva@yandex.ru
Kalinin Anton Alekseevich — Tula State University (Tula). e-mail: antony-ak@mail.ru
Abstract
The paper presents the results of optimizing the fusion of an electroerosive cobalt-chromium charge, which was carried out by setting up a complete factor experiment and the method of steep ascent of Box and Wilson. The optimal parameters of the process of obtaining a cobalt-chromium alloy by spark plasma sintering of particles of the KHMS alloy in hardness have been determined. The parameters of operation of the spark plasma fusion plant were selected as factors: temperature, pressure and holding time. The optimal parameters of the installation were determined for the electroerosive material KHMS, previously obtained in butyl alcohol. According to the conducted series of experiments, the limiting values of the optimization parameter (hardness) for the process of fusing an electroerosive cobalt-chromium charge were determined, which amounted to: 223.8 HB at a pressure of 30 MPa, a temperature of 560 ° C and a holding time of 3 minutes.
Keywords: electroerosive cobalt-chromium powder, spark plasma fusion, process optimization, hardness.
Bibliography: 23 titles. For citation:
E. V. Ageeva, E. V. Ageev, A. E. Gvozdev, O. V. Kuzovleva, A. A. Kalinin, 2021, "Numerical methods for optimizing the process of fusion of electroerosive particles of the KHMS" , Chebyshev-skii sbornik, vol. 22, no. 5, pp. 252-262.
2The work was carried out with the financial support of the Russian Science Foundation. Project number 17-79-20336-P.
1. Введение
Создание новых многофункциональных мелкодисперсных сплавов, отличающихся сверхвысокой прочностью и другими уникальными свойствами, является приоритетным направлением развития современного металлургического производства. Однако это развитие сдерживается проблемой чрезвычайно высокой стоимости таких материалов, связанной с дефицитностью компонентов, технологической сложностью и дороговизной их получения. Одним из путей решения названной проблемы является переработка в мелкодисперсное сырье легковесных металлоотходов, содержащих дорогостоящие компоненты такие, как Сг, Со и др., силами собственных производственных мощностей предприятий при минимальных затратах энергии и экологическом уроне окружающей среды [1-9].
Основным требованием к порошкам для аддитивных технологий является сферическая форма частиц. Такие частицы наиболее компактно укладываются в определенный объем и обеспечивают «текучесть» порошковой композиции в системах подачи материала с минимальным сопротивлением. Кроме того, порошок должен содержать минимальное количество растворенного газа. Микроструктура порошка должна быть однородной и мелкодисперсной (с равномерным распределением фазовых составляющих) [10-19].
Исходя из требований аддитивного производства к форме порошкового материала предлагается технология электродиспергирования. Однако, до настоящего времени данный способ измельчения металлоотходов в порошковые материалы недостаточно изучен и в промышленности данный способ практически не применяется, ввиду отсутствуя полноценных комплексных сведений о составе, структуре и свойствах диспергированных электроэрозией частиц, а также сплавов, полученных на их основе. Для этого требуется проведение комплексных теоретических и экспериментальных исследований [20, 21].
Следует отметить, что электродиспергирование выгодно отличается от других способов получения порошков микро- и нанофракций относительно невысокими энергетическими затратами и экологической чистотой. Одним из преимуществ предложенной технологии является применение в качестве исходных материалов отходов, которое значительно дешевле чистых компонентов, используемых в традиционных технологиях. Кроме того, данная технология позволяет, за счет возможности регулирования в широких пределах энергетических параметров процесса, управлять распределением размеров и формой получаемых порошков [22, 23].
Для устранения указанных недостатков в рамках намеченных исследований для аддитивных технологий предлагаются к использованию порошковые композиции, полученные из сплавов на основе Со-Сг электроэрозионным диспергированием.
Решение данных задач позволит решить проблему создания многофункциональных мелкодисперсных сплавов за счет электроэрозионной металлургии отходов цветных металлов и легированных сплавов.
Целью настоящей работы являлось исследование сплавляемости электроэрозионных ко-бальтохромовых порошков, изготавливаемых для аддитивных изделий.
2. Основной текст статьи
Для получения Со-Сг порошковых материалов были выбраны отходы сплава марки КХМС «ЦЕЛЛИТ» (Со - 63%, Сг - 27%, Мо - 5%, № - 2%, Ее - 2%). Диспергирование этих отходов проводили в бутиловом спирте, который использовали в качестве рабочей жидкости, на установке для электроэрозионного диспергирования токопроводящих материалов (Патент РФ №2449859). В результате диспергирования отходов кобальтохромового сплава происходило его разрушение в результате локального воздействия кратковременных электрических разрядов между электродами, находящимися в рабочей жидкости с образованием частиц.
Уровень варьируемых Обозначение Т, °С Р, МПа t, мин.
факторов кодовое
Xi Х2 Х3
Основной уровень 0 510 20 2
Интервал варьирования Дi 50 10 1
Верхний уровень +1 560 30 3
Нижний уровень -1 460 10 1
Таблица 1: Уровни и интервалы варьирования
№ XQ 1 2 3 1 Х2 1 Х3 Г*1 со ю 1 Х2 3 1 2 3 Yj 2 " воспр
1 ++ - - - + + + - 160 161 162 161 2
2 ++ + + - - - + + 190 191 190 190,3 0,67
3 + - + - - + - + 174 175 176 175 2
4 + + + - + - - - 200 202 201 201 2
5 + - - + + - - + 181 181 181 181 0
6 + + - + - + - - 210 211 212 211 2
7 + - + + - - + - 188 188 188 188 0
8 + + + + + + + + 227 227 228 227,3 3,07
Таблица 2: Матрица планирования эксперимента
Заготовки сплавов получали в системе искрового плазменного сплавления SPS 25-10 «Thermal Technology» (США).
Из свойств, лимитирующих ресурс изделий, технологически просто и информативно определяется твердость, поэтому оптимизацию процесса сплавления проводили по твердости. Оптимизацию сплавления электроэрозионной кобальтохромовой шихты проводили путем постановки полного факторного эксперимента и метода крутого восхождения Бокса и Уилсона. Блок-схема методики оптимизации представлена на рисунках 1-3.
3. Результаты и их обсуждение
Согласно блок-схемам методики, представленным на рисунках 1-3, были выбраны уровни и интервалы варьирования (таблица 1) и составлены матрицы планирования для экспериментов, проведенных с электроэрозионными кобальтохромовыми частицами (таблица 2).
Согласно проведенным расчетам, было получено уравнение регрессии, моделирующие полный факторный эксперимент:
у= 191, 8 + 15, 5Х1 + 6X2 + 10Х3 + 0, 75X1X2 + 1, 75X1X3 - 0,18X2Х3 + 1, 58X1X2X3
Проверка показала, что все коэффициенты уравнения являются значимыми.
Проверку уравнений на адекватность проводили с использованием критерия Фишера. В результате расчета установлено, что уравнение регрессии адекватно.
Полученное уравнение было использовано для расчета крутого восхождения по поверхности отклика. Крутое восхождение начинали из нулевой точки (основные уровни). Согласно проведенной серии опытов, результаты которых представлены в таблице 3, определены предельные значения параметра оптимизации у (твердость) для процесса сплавления электроэрозионных кобальтохромовых частиц, которые составили: 223,8 НВ при давлении 30 МПа, температуре 560 °С и времени выдержки 3 минуты.
\ у — У1+У2+УЗ
■ Ух з
2. Определяем дисперсию параллельных опытов:
^ 7Щ
^воспР1 = ~ _ 1 ^ (У ~~ УО 1 ;=1
3. Вычисляем сумму дисперсии воспроизводимости для всех опытов 5в0Спр.
4. Осуществляем проверку дисперсий с использованием критерия Кохрена:
52
^пягч
рзсч — у п с
-'воспр^
Сравниваем £расчи Стабл. Если Срасч < Стабл > принимаем гипотезу об однородности дисперсий. Если £расч > £табл, дисперсия неоднородная. 5. Вычисляем дисперсию воспроизводимости для всех экспериментов
1
i=1
С2 - С2 _ _ \ с2 ВОСП -»(у) дт / BOCnpj
v:
6. Вычисляем ошибку всего эксперимента
5(У) = ^
7. Рассчитываем коэффициенты уравнения
Ь = ^ХтУг. Ь0 = Ъ1} = ^ Хт^пй
8. Составление уравнения регрессии
у = Ъ0 + Ь1Х1 + Ъ2Х2 + ЬзХз + Ъ12X1X2 + Ь23Х]Х3 + Ъ23Х2Х3 + Ъ12зХ1Х2Хз
9. Проверяем статистическую значимость коэффициентов.
W=sw
/Nm
Далее определяем доверительный интервал длиной 2A£>¿:
= tma6nS(bi)
Табличное значение tma6n выбираем для числа степеней свободы/= N(m - \) Сравниваем Abt и bt. Если Abt > Ъь то коэффициент не значимый - исключаем из уравнения регрессии. Если Abt < Ьь то коэффициент значимый - оставляем в уравнении регрессии.
10. Проверяем уравнение на адекватность
Находят значения Т7- критерия Фишера (дисперсное отношение):
с 2
>ад ¿ад
Fpac" SLn S*(y)
Для того чтобы воспользоваться таблицей ^-критерия, необходимо определить число степеней свободы faa и fBOCn- faj = N -1, fBOCn = N(m - \).
Исходя из найденных значений fad, feocn находим по таблице Fma6n. Если Fpacn < Fma6n, то уравнение считают адекватным.
Рис. 2: Блок-схема методики оптимизации процесса сплавления (этап 2)
1. Выбираем исходную точку полного факторного эксперимента и интервалы варьирования независимых факторов.
х
2. Осуществляется переход к безразмерным переменным.
х
3. Из исходной точки делается шаг в направлении градиента, величина шага должна быть пропорциональна произведению коэффициента Ь на интервал варьирования.
- к • Ь] -Дху,
где к- коэффициент пропорциональности, к =0,01.. .0,50.
Координаты новой точки в направлении возрастания функции отклика (точки 1) находятся по формуле:
х1; = хп; + /с- Ь; -Ах,-
X
4. В точке I ставится эксперимент и определяют значение выходной
функции 71.
X
5. Проверяем условие > 70
Л-
6. Если оно выполняется, то точка 1 принимается за исходную и повторяются пункты 3-5.
Наименование Xi (Т, °С) Х2 (Р, МП а) Хэ (t, мин.) у, НВ
Основной уровень 510 20 2 -
Коэффициент Ьi 15,5 6 10 -
Интервал варьирования 50 10 1 -
Ьг • & 775 60 10 -
Шаг Ai 38,75 3 0,5 -
Округленный шаг 39 3 1 -
Опыт 1 549 23 3 214,9
Опыт 2 560 26 3 220,5
Опыт 3 560 29 3 223,1
Опыт 4 (тах) 560 30 3 223,8
Таблица 3: Расчет крутого восхождения
4. Заключение
1. Проведено определение оптимальных параметров процесса сплавления электроэрозионных кобальтохромовых частиц искровым плазменным сплавлением путем проведения полного факторного эксперимента. В качестве факторов были выбраны параметры работы установки искрового плазменного сплавления: температура, давление и время выдержки. Оптимальные параметры работы установки определяли для электроэрозионного материала КХМС, ранее полученного в спирте бутиловом.
2. Согласно проведенной серии опытов определены предельные значения параметра оптимизации у (твердость) для процесса сплавления электроэрозионной кобальтохромовой шихты, которые составили: 223,8 НВ при давлении 30 МПа, температуре 560 °С и времени выдержки 3 минуты.
СПИСОК ЦИТИРОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Song В., Dong S., Zhang В. et al. Effects of processing parameters on microstructure and mechanical property of selective laser melted Ti6A14V. // Materials k, Design, 2012, Vol. 35. P. 120-125.
2. Song В., Dong S., Coddet P. et al. Fabrication and microstructure characterization of selective laser melted FeAl intermetallic parts // Surface and Coatings Technology, 2012, Vol. 206. P. 4704-4709.
3. Loeber L., Biamino S., Ackelid U. et al. Comparison of Selective Laser and Electron Beam Melted Titanium Aluminides // Conference paper of 22nd International symposium "Solid freeform fabrication proceedings", University of Texas, Austin, 2011. P. 547-556.
4. Biamino S., Penna A., Ackelid U. et al. Electron beam melting of Ti ISA! 2('r 2\b alloy: microstructure and mechanical properties investigation // Intermetallics, 2011, Vol. 19. P. 776781.
5. Safdar A., Wei L.Y., Snis A., Lai Z. Evaluation of microstructural developmentin electron beam melted Ti OA! !Y // Materials Characterization, 2012, Vol. 65. P. 8-15.
6. Safdar А., Не H.Z., Wei L.Y., Snis A. et al. Effect of process parameters settings and thickness on surface roughness of EBM produced Ti OA! IV // Rapid Prototyping Journal, 2012. Vol. 18 (5). pp.401-408.
7. Gu D.D., Meiners W., WTissenbach K., Poprawe R. Laser additive manufacturing of metallic components: materials, processes and mechanisms // International Materials Reviews, 2012, Vol. 57 (3). P. 133-164.
8. Wang Z., Guana K., Gaoa M. The microstructure and mechanical properties of deposited-IN718 by selective laser melting // Journal of Alloys and Compounds, 2012, Vol. 513. P. 518-523
9. Григорьянц А.Г., Третьяков P.C., Фунтиков В.А. Повышение качества поверхностных слоев деталей, полученных лазерной аддитивной технологией // Технология машиностроения. 2015. № 10. С. 68-73.
10. Вулпе М.Н., Колесников Д.Н., Морушкин А.Е. Лазерная сварка заготовок, полученных аддитивными технологиями // Технология машиностроения и материаловедение. 2017. № 1. С. 142-144.
11. Нигметзянов Р.И., Сундуков С.К., Фатюхин Д.С. Влияние ультразвуковой обработки на шероховатость поверхности деталей, полученных аддитивными технологиями // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2016. №. (315). С. 47-53.
12. Чумаков Д.М. Перспективы использования аддитивных технологий при создании авиационной и ракетно-космической техники // Труды МАИ. 2014. № 78. С. 31.
13. Григорьянц А.Г., Новиченко Д.Ю., Смуров И.Ю. Лазерная аддитивная технология изготовления покрытий и деталей из композиционного материала // Известия высших учебных заведений. Машиностроение. 2011. № 7. С. 38-46.
14. Лейцин В.Н., Пономарев С.В., Дмитриева М.А., Ивонин И.В., Тырышкин И.М. Моделирование процесса спекания изделий из низкотемпературной керамики, формируемых аддитивными технологиями // Физическая мезомеханика. 2016. Т. 19. № 4. С. 21-27.
15. Волосова М.А., Окунькова А.А., Конов С.Г., Котобан Д.В. Аддитивные технологии: от технического творчества к инновационным промышленным технологиям // Техническое творчество молодежи. 2014. № 5 (87). С. 9-14.
16. Федоров М.М. Разработка замкнутой технологической цепочки изготовления деталей ГТД по аддитивным технологиям // Вестник Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева. 2017. № 1 (40). С. 115-118.
17. Ковалев О.Б. Моделирование процессов в технологиях лазерного аддитивного изготовления объемных металлоизделий // Известия Российской академии наук. Серия физическая. 2016. Т. 80. № 4. С. 408.
18. Смирнов В.В., Шайхутдинова Е.Ф. Внедрение аддитивных технологий изготовления деталей в серийное производство // Вестник Казанского государственного технического университета им. А.И. Туполева. 2013. № 2-2. С. 90-94.
19. Смирнов В.В., Танеев А.А., Шайхутдинова Е.Ф. Применение аддитивных технологий для изготовления деталей из интерметаллидных сплавов на основе титана // Ползуновский альманах. 2013. №. 2. С. 78-80.
20. Ageev E.V., Latvpov R.A. Fabrication and investigation of carbide billets from powders prepared by electroerosive dispersion of tungsten-containing wastes // Russian Journal of Non-Ferrous Metals. 2014. T. 55. No. 6. pp. 577-580.
21. Latvpov R.A., Ageev E.V., Altukhov A.Y., Ageeva E.V. Manufacture of cobalt-chromium powders by the electric discharge dispersion of wastes and their investigation // Russian metallurgy (Metallv). 2018. T. 2018. No. 12. pp. 1177-1180.
22. Агеев E.B., Латыпов P.A. Получение и исследование заготовок твердого сплава из порошков, полученных электроэрозионным диспергированием вольфрамсодержащих отходов // Известия высших учебных заведений. Цветная металлургия. 2014. № 5. С. 50-53.
23. Аддитивные изделия из электроэрозионного кобальтохромового порошка / Е.В.Агеев, Е.В.
-REFERENCES
1. Song, В., Dong, S., Zhang, В. et al. 2012, "Effects of processing parameters on microstructure and mechanical property of selective laser melted Ti6A14V", Materials & Design, Vol. 35. P. 120-125.
2. Song, В., Dong, S., Coddet, P. et al. 2012, "Fabrication and microstructure characterization of selective laser melted FeAl intermetallic parts", Surface and Coatings Technology, Vol. 206. P. 4704-4709.
3. Loeber, L., Biamino, S., Ackelid, U. et al. 2011, "Comparison of Selective Laser and Electron Beam Melted Titanium Aluminides", Conference paper of 22nd International symposium "Solid freeform fabrication proceedings", University of Texas, Austin, P. 547-556.
4. Biamino, S., Penna, A., Ackelid, U. et al. 2011, "Electron beam melting of Ti-48Al-2Cr-2Nb alloy: microstructure and mechanical properties investigation", Intermetallics, Vol. 19. P. 776-78L
5. Safdar, A., Wei, L.Y., Snis, A., Lai, Z. 2012, "Evaluation of microstructural developmentin electron beam melted Ti-6A1-4V", Materials Characterization, Vol. 65. P. 8-15.
6. Safdar, A., He H. Z., Wei L. Y., Snis, A. et al. 2012, "Effect of process parameters settings and thickness on surface roughness of EBM produced Ti-6A1-4V", Rapid Prototyping Journal, Vol. 18 (5). pp.401-408.
7. Gu D. D., Meiners, W., WTissenbach, K., Poprawe, R. 2012, "Laser additive manufacturing of metallic components: materials, processes and mechanisms", International Materials Reviews, Vol. 57 (3). P. 133-164.
8. Wang, Z., Guana, K., Gaoa, M. 2012, "The microstructure and mechanical properties of deposited-IN718 by selective laser melting" Journal of Alloys and Compounds, Vol. 513. P. 518-523
9. Grigorvants A.G., Tretvakov R.S., Funtikov V.A. 2015, "Improving the quality of surface layers of parts obtained by laser additive technology", Technology of mechanical engineering. № 10. C. 68-73.
10. Vulpe M.N., Kolesnikov D.N., Morushkin A.E. 2017, "Laser welding of blanks obtained by additive technologies", Technology of mechanical engineering and materials science. № 1. C. 142-144.
11. Nigmetzvanov R.I., Sundukov S.K., Fatvukhin D.S. 2016, "Influence of ultrasonic treatment on the surface roughness of parts obtained by additive technologies", Fundamental and applied problems of engineering and technology. №. (315). C. 47-53.
12. Chumakov D.M. 2014, "Prospects for the use of additive technologies in the creation of aviation and rocket and space technology", Proceedings of MAI. № 78. C. 31.
13. Grigorvants A.G., Novichenko D.Yu., Smurov I.Yu. 2011, "Laser additive manufacturing technology of coatings and parts made of composite material", News of higher educational institutions. Mechanical engineering. № 7. C. 38-46.
14. Leitsin V.N., Ponomarev S.V., Dmitrieva M.A., Ivonin I.V., Tyrvshkin I.M. 2016, "Modeling of the sintering process of products made of low-temperature ceramics formed by additive technologies", Physical Mesomechanics. T. 19. № 4. C. 21-27.
15. Volosova M.A., Okunkova A.A., Konov S.G., Kotoban D.V. 2014, "Additive technologies: from technical creativity to innovative industrial technologies", Technical creativity of youth. № 5 (87). C. 9-14.
16. Fedorov M.M. 2017, "Development of a closed technological chain for the manufacture of GTE parts using additive technologies", Bulletin of the Rybinsk State Aviation Technological Academy named after P.A. Solovyov. № 1 (40). C. 115-118.
17. Kovalev O.B. 2016, "Modeling of processes in technologies of laser additive manufacturing of bulk metal products", Proceedings of the Russian Academy of Sciences. The series is physical. T. 80. № 4. C. 408.
18. Smirnov V.V., Shaikhutdinova E.F. 2013, "Introduction of additive manufacturing technologies of parts into serial production", Bulletin of Kazan State Technical University named after A.N. Tupolev. № 2-2. C. 90-94.
19. Smirnov V.V., Ganeev A.A., Shaikhutdinova E.F. 2013, "Application of additive technologies for the manufacture of parts from intermetallic alloys based on titanium", Polzunovsky Almanac. №. 2. C. 78-80.
20. Ageev E.V., Latvpov R.A. 2014, "Fabrication and investigation of carbide billets from powders prepared by electroerosive dispersion of tungsten-containing wastes", Russian Journal of N on-Ferrous Metals. T. 55. No. 6. pp. 577-580.
21. Latvpov R.A., Ageev E.V., Altukhov A.Y., Ageeva E.V. 2018, "Manufacture of cobalt-chromium powders by the electric discharge dispersion of wastes and their investigation", Russian metallurgy (Metally). T. 2018. No. 12. pp. 1177-1180.
22. Ageev E.V., Latvpov R.A. 2014, "Obtaining and research of hard alloy blanks from powders obtained by electroerosive dispersion of tungsten-containing waste", Izvestiya vysshochnykh uchebnykh uchebnykh. Non-ferrous metallurgy. № 5. C. 50-53.
23. Ageev E.V., Ageeva E.V., Altukhov A.Yu. 2021, "Additive products from electroerosive cobalt-chromium powder", Metallurg. — №10. — C. 78-81.
Получено 18.09.2021 г. Принято в печать 21.12.2021 г.
