CC BY
27
Быстрая сушка
для подготовки резаного табака
Ю.В. Алтуньян, И.И. Татарченко, С.А. Кутуков
Кубанский государственный технологический университет
В настоящее время крупные табачные компании все чаще используют новейшие технологии, позволяющие снижать затраты на производство без ухудшения вкусовых параметров выпускаемого продукта. Одним из наиболее ярких примеров этого служит применение быстрой сушки при подготовке резаного табака с использованием сушителей башенного типа (так называемых Flash Tower Dryer, или FTD).
Технология быстрой или, как ее называют специалисты, моментальной сушки основывается на использовании очень сильно нагретого (до 180... 200 °С) пара, который воздействует на табак всего в течение нескольких секунд. При классической технологии, как известно, используется пар гораздо
Рис. 1. Классическая сушка барабанного типа
более низкой температуры, но длительность контакта с табаком при этом в десятки раз больше. Технология моментальной сушки позволяет существенно повысить объемно-упругие свойства табака, что, в свою очередь, дает возможность производить сигареты меньшей массы.
Рассмотрим эти технологии подробно, для чего сравним схемы РТР с классической сушкой барабанного типа.
На рис. 1 представлена схема классической сушилки барабанного типа.
Принцип действия сушилки барабанного типа следующий.
Резаный табак поступает в барабан сушки по конвейеру, на котором расположены ленточные весы и измеритель влажности. Подготовка воздуха, используемого для сушки, происходит в теплообменнике. Движение табака внутри барабана и движение горячего сухого воздуха происходит по принципу противотока при одновременном вращении барабана сушки. Среднее время контакта табака с горячим воздухом, т.е. время процесса сушки, занимает около 6 мин.
На рис. 2 представлена схема сушилки башенного типа.
Подача табака для сушки аналогична предыдущей схеме, т. е. масса и влажность контролируются непосредственно в потоке при движении. Нагрев и подготовка воздуха для сушки также происходят в теплообменнике, однако для подогрева воздуха используются горелки, работающие на природном газе. Это обусловлено высокими температурными требованиями (180... 200 °С). Сама сушка происходит при подъеме табака по трубе всего в течение 6-7 с. Именно благодаря столь быстрому нагреву достигается изменение структуры табака с повышением его объемно-упругих свойств. Далее в циклоне происходит удаление воздуха, используемого при сушке. После циклона табак охлаждается в специальном куллере с последующим контролем скорости потока и влажности. Вся система работает в полностью автоматическом режиме и управляется компьютерами.
Ниже представлены сравнительные характеристики сигарет, изготовленных из табачного сырья, подготовленного с использованием классической
сушки барабанного типа и моментальной сушки (РТР) - рис. 3.
Среднее увеличение наполняющей способности (ССУ) по четырем выпускаемым маркам сигарет составляет около 0,5 % в абсолютном выражении, однако относительно классического процесса сушки объемно-упругие свойства увеличиваются почти на 10 %.
Такое увеличение наполняющей способности табака позволяет существенно снизить его массу в сигаретах (рис. 4).
Обычно столь значительное снижение массы табака оказывает негативное влияние на жесткость сигарет, т.е. они становятся более мягкими. Однако благодаря увеличению наполняющей способности табака жесткость сигарет практически не меняется.
700
1 2 650
Э ш 5 ^600 3 2
5 5 550
2 ш
500
Марка А Марка В Марка С Марка D
Рис. 4. Масса табака в сигарете в зависимости от технологии сушки: Ш - роторная сушка, | - моментальная сушка
Подобные технологии моментальной сушки сейчас используют ведущие табачные компании. В частности, компания «Филип Моррис» имеет только в Европе четыре фабрики с табачными производствами, использующими Flash Tower Dryer.
Стоимость сушек нового типа немаленькая. В частности, фирма Hauni оценивает свою линию моментальной сушки производительностью около 5 т в час более чем в 5 млн долл. США. Однако расчеты показывают, что фабрика с объемом производства от 25 млрд шт. сигарет при использовании этой линии легко окупает затраты за 12-15 мес.
22 ПИЩЕВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ 8/2007
