CC BY
87
Начиная с давления Р примерно Мпа, преимущества метастабильной карбидостали становятся очевидны, износостойкость I в несколько раз больше, а коэффициент трения f меньше. Не смотря на то, что никель повышает f в присутствии масляной плёнки, это не столь важно. Немонотонная зависимость f (Р) обусловлена изменением вида контактирования поверхностей. При упругом контакте коэффициент трения растёт по мере повышения давления, а при пластическом функция fTp(P) - убывает [24]. Таким образом, деформационное превращение обеспечивает улучшение фрикционных характеристик материалов и в случае граничного трения.
Похожая ситуация наблюдается и при трении в воде. До давления порядка 1 Мпа интенсивности изнашивания сталей низки, хотя и здесь у стали ПК50Н12+10% TiC I (Р) - функция немонотонная, минимумы I (Р) и f (Р) совпадают. Это ещё раз подтверждает благоприятную роль фазового перехода при контактном взаимодействии. По мере роста давления разница в износе TD и ПК50Н12+10% TiC всё возрастает, а значения Достаются близкими. Несколько более высокая величина коэффициента трения порошковой стали обусловлена её легированием никелем [24], и если при наличии плёнки смазки легирование не особенно важно, то при высоком давлении в присутствии воды коэффициент трения карбидостали всё же на 10-20% выше. Большое количество специальных хромосодержащих карбидов в стали марки TD обычно улучшает триботехнические характеристики , но не решает проблемы исключения катастрофического износа при переходе от упругого контакта к пластическому. Переход от одного вида контактирования поверхности к другому и объясняет скачкообразный рост интенсивности изнашивания и падение в том же интервале давлений коэффициента трения высокохромистой стали марки TD.
Вопреки принятым представлениям [25], неоднородность материала может оказаться фактором, повышающим его свойства. Проведенные стендовые испытания полностью подтвердили высокие эксплуатационные характеристики концентрационно-неоднородных карбидо-сталей с метастабильной матрицей [26].
Таким образом, концентрационно-неоднородный никелевый аустенит во многих случаях - предпочтительная структурная составляющая ферротиков с метастабильной связкой. Никелевые стали со структурой мета-стабильного аустенита, упрочнённые карбидом титана, сочетают высокую износостойкость как при абразивном, так и при усталостном изнашивании с физико-механическими свойствами на уровне литых низколегированных сталей, если содержание TiC находится в пределах 10 мас.%. Метастабильное состояние матрицы благоприятно влияет на связь между ней и частицами упрочняющей фазы, являясь одним из факторов повышения износостойкости.
Установленные закономерности позволяют предсказывать свойства концентрационно-неоднородных трипсталей независимо от способа их получения и содержания добавок, а также предлагать композиции на основе поликомпонентных порошковых трипсталей.
Список литературы
1.Гуревич Ю.Г., Нарва В.К., Фразе Н.Р Карбидостали,- М.: Металлургия, 1988,- С. 142.
2. Tañase Т., Мауата 0. and Matsunaga H. Properties of Sintered Wear-
Resistant Alloys Having High Volume Fraction of Carbides / / Metal Powder Report.- 1990,- Vol.45.- №3,-P198-201.
3. Takahashi T., Daichon H, Preparation of NbC dispersion strengthened Fe
powder by use of mechanical alloying' / Metal Powder Report.- 1991,-№ 1,- P.55.34
4. Чигринова НЛ-L , Колмар Д.,M., Комац М.Н.и др. Структурный
аспект диффузионной активности компонентов композиционного материала ВВТО - армко-железо//Порошковая металлургия.-
1992,- №16,- С. 20-28.
5. Lograsso В.К., German R.M. Ti-C Tool Steel composite with Improved Wear
at High Temperature//Metal Powder Report.- 1998,- V.43.- №3,-P. 202.
6. Колубаев A.B., Фадин B.B., Панин B..E. Иссследовалие из-
носостойкости порошковых композитов, содержащих карбид титана//Известия вузов. Физика,- 1992,-№ 12,- С.64-68.
7. Колубаев А.В., Фадин В.В., Панин В.Е. Анализ фаз в композитах на
основе TiC, полученных методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза//Известия вузов. Физика,-1993. №2,- С,- 21-24.
8. Тюммлер Ф., Гутофельд Г. Спеченные стали с высоким содержанием
твердой фазы - новый класс износостойких материалов //17 Всесоюзная конференция по порошковой металлургии,-Киев, 1991,- С.69-70.
9. Klausman R. wear resistant sintered with hith carbide content // Metal
Powder Report.- 1990,- V.45.-P. 374. 10.. Gutsfeld C., TummnlerF. Mechanioaly Alloyed Sintered Steels with a high Hard Phase Content//Metal Powder Report.- 1990,- Vol. 45,- № 11,-P. 759-771.
11. Rosshamp H., Ostgathe M., TummnlerF., Engstrom U., Vannman E.
Sintered steel with inert hard phase produced by mechanical alloying' in bail mill // Powder Metallurgy.- 1996,- № 1- P. 27-35.
12. Масленников H.H, Латыпов Н.Г., Шацов А.А. Карбидостали с
повышенной трещиностойкостью//Металловедение и термическая обработка металлов,-1993,- №8,- С. 20-23.
13. Engdahl P. РМ Stainless Steels with Irnoroved Corrosion Fesistanse //
Metal Powder Report.- 1990,- V.45.- №9,- P. 595.
14. A.C. СССР. № 836189. Состав двухфазной антикоррозионной стали
/Львов Ю.В., Малолетнее А.Я.,Модов Н.И. и др. // Открытия. Изобретения,- 1981,- №24,- С. 34-37.
15. Анциферов В.Н.,Масленников Н.Н, Шацов А.А.и др. Порошковая
сталь со структурой метастабильного аустенита//Порошковая металлургия,-1994,- №3/4,- С. 42-47.
16. Tsuuchiga N. Mechanical propertees of Sintered High Speed Steel with
TiN additions//MPR.- 1990,- V.37.- № 10,- P.722.
17. Гнюсов С.Ф., Кульков C.H., Пауль A.B.u dp Фрактографические и
микроструктурные аспекты деформации и разрушения твердого сплава типа карбид вольфрама - высоко-марганцовистая сталь// Металлы,- 1995,-№ 1,- С.115-120.
18. Яблокова О.В., Кульков С.Н. Влияние состава на свойства сплавов
Т1С-Г13 // Порошковая металлургия,- 1995,- № 10,- С.12-15.
19. Малинов Л,С., Харлакова Е.Я., Малинова Е.Л. Абразивная износос-
тойкость высокоуглеродистых марганцевованадиевых сталей// Металловедение и термическая обработка металлов. -1993,-№2,- С.25-32
20. Анциферов В.Н., Пещеренко С.Н., Шацов А.А. Диффузионная
гомогенизация порошковых материалов системы Fe-Cr-Ni-M // Известие вузов. Черная металлургия,- 1987,-№9,- С. 65-68.
21. Кульков С.Н., Яблокова О. В. Структура и свойства сплавов TiC-
сталь Г13//Известие вузов. Черная металлургия,- 1992,- №4,-С. 51-53.
22. Кипарисов С.С., Левинский Ю.В., Петров АЛ. Карбид титана:
получение, свойства, применение,- М.: Металлургия, 1987,- 216 с.
23. Цыпин И. И. Белые износостойкие чугуны. Структура и свойства.-
М.: Металлургия,- 1983,- 178 с.
24. Анциферов В.Н., Шацов А.А. Трение износ порошковых сталей при
граничном скольжении // Трение износ,- 1995,- т.16,- №2,- С. 315322.
25. Kolacha Н. Hard Metalls of the new Generation // Metall.- 1993,- Vol. 47,-
№10,- P.108-114.
26. Перельман O.M., Горохов В.Ю., Безматерных H.B. и др.Порошковые
материалы рабочих органов нагруженных насосов // Нефтяное хозяйство,- 1996,- №6,- С.46-50.
Гуревич Ю.Г.
Курганский государственный университет, г. Курган
БУЛАТ - ПЕРВЫЙ В МИРЕ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ
Теперь твердо установлено, что булат - это материал, содержащий железо и углерод, по составу близкий к современной высокоуглеродистой стали. Булат не содержит никаких легирующих элементов и минимально загрязнен такими примесями, как сера, марганец и кремний.
Узоры на поверхности булатной стали являлись результатом ее внутреннего строения и поэтому характеризовали свойства стали.
Во все времена из булатной стали изготовляли главным образом холодное оружие: мечи, кинжалы, сабли, ножи, кольнуги и инструмент. Булатное оружие легко дробило камни и рубило железные прутья. О ценности булата свидетельствуеттот факт, что в раскопках древних поселений найдены женские украшения из булатной стали [1].
Воспетыми в легендах свойства булатной стали из всех видов булата имели только литые и среди них выделялся особыми свойствами индийский вутц [2]. Тайной для европейцев многие века оставались способы приготовления именно этих булатов, и в дальнейшем речь пойдет именно о них.
Совершенно ясно, что производство булата таит в себе множество секретов. К первой группе относятся особенности технологии получения булатной стали с присущей ей неравновесной структурой, физической и химической неоднородностью. Многие из этих секретов сегодня раскрыты.
Вторая группа секретов относится к составу исходных материалов, обеспечивающих необходимую неоднородность, структуру и свойства булатной стали. Эти секреты современная наука также постепенно раскрывает.
К третьей группе относятся секреты искусства ковки и получения булатных узоров. Сегодня изучены многие приемы ковки, воспроизведены почти все известные булатные узоры.
Четвертая группа секретов включает термическую обработку стали. Современные теоретические и экспериментальные методы анализа постепенно позволяют раскрыть многие секреты, относящиеся к термо-механи-ческой обработке древнего булата.
Пятая группа секретов связана с отделкой булатного оружия. Воспроизведение методов шлифовки и полировки древних клинков - дело чрезвычайно трудное. В этом кроется одна из причин того, что еще никому не удалось достичь легендарной упругости булатных клинков. Шлифовка и доводка клинков осуществлялась камнями различных сортов, а заканчивалась полировкой пальцами руки. Пальцем день за днем, с утра до ночи, месяц за месяцем, год за годом, поколение за поколением. И получали идеально гладкую поверхность клинка, а вместе с ней и сказочную упругость [3]. В этом нет ничего удивительного. Когда-то известный русский металлург Д.К.Чернов доказал, что если хорошо отполировать кристалл соли, он становится упругим...
Древние мастера так глубоко прятали тайну приготовления литого булата, что в средние века она была потеряна совсем. В начале XIX века в Англию были привезены образцы индийского вутца и европейские металлурги пытаются разгадать способ его производства и природу естественных узоров литого булата. Известный физик Майкл Фарадей находит в индийском вутце примеси алюминия. Французские металлурги Г Бертье, Фабр дю Фор утверждают, что булат - сплав железа с серебром, платиной, хромом. В работах европейских металлургов литой булат часто отожествляется со сварочным («Дамаском»),
И только замечательному русскому металлургу П.П.Аносову удалось разработать способ получения литого булата в 30-40-х гг. XIX столетия. На Златоустовском заводе он получил литую булатную сталь и сделал из нее клинки, обладающие характерным для булата узором и высокими свойствами [2]. Особенность способа получение булата П.П.Аносовым состояла в том, что кусочки железа науглероживались до чугуна, который в жидком состоянии стекал на дно тигля. Недорасплавленные твердые частицы слегка науглероженного железа погружались в жидкий чугун, и плавка заканчивалась в тот мо-
мент, когда они полностью еще не растворились. Таким образом, П.П.Аносов достигал большой физической и химической неоднородности металла непосредственно при плавке [4].
Последующее снижение температуры при охлаждении приводило к кристаллизации высокоуглеродистой стали на частицах слегка науглероженного железа, как на готовых центрах. Медленное охлаждение в тигле способствовало диффузионной сварке частиц стали с разным содержанием углерода, его дальнейшему перераспределению между частицами и как бы фиксировало возникшую при плавке неоднородность. По данным И.С.Гаева для ано-совского булата характерна ярко выраженная структурная неоднородность с неравномерным распределением крупнозернистого вторичного цементита [5].
Златоустовские металлурги И.Н. Голиков, П.В. Васильев, Ю.Г. Гуревич, М.Ф. Логинов и Ю.И. Люндовский в 1955 г. разработали способ изготовления слитков булатной стали в индукционной электропечи (А. с. №116334 СССР с приоритетом 18.02 1955). В печь загружали мягкое железо, которое полностью расплавлялось. Затем металл науглероживался графитом, в результате чего получался синтетический чугун, содержавший 3-4 % углерода. В расплав порциями вводили мелкодробленую стружку мягкого железа или малоуглеродистой стали. После ее частичного оплавления полужидкий сплав быстро разливали в формы. Благодаря тому, что твердые частицы под действием электромагнитного поля взвешены во всем объеме жидкой ванны, они распределялись в слитке равномерно (рис.1,а). Технология ковки слитков с применением фасонных штампов [6] обеспечивала получение узоров лучших сортов булата (рис. 1,6). Из поковок были сделаны мечи1, кортики2, топоры, другие изделия3.
Рис. 1. Слиток булатной стали (а) и булатные узоры, полученные после проковки слитков (б)
Оказалось, что только закалкой из узкого интервала температур можно получить требуемые структуры и свойства булата. Благодаря структурной неоднородности при определенных способах заточки на лезвии режущего изделия получалась «микропила», которая обеспечивала его остроту и самозаточку.
В зависимости от состава шихты и выдержки полужидкого сплава в печи можно было получать булаты с разными структурными составляющими: феррито-пер-литными или перлито-карбидными [3]. После закалки первые состояли из волокон феррита и мартенсита, вто-
' Хранятся в музее Златоустовского металлургического завода и городском краеведческом музее.
2Хранятся в Государственном историческом музее (г. Москва).
Хранятся в Политехническом музее (г.Москва) и в Златоустовском краеведческом музее.
рые- из мартенсита и мартенсито-карбидных волокон (рис.2).
Наши разработки теории и производства булата убедительно показали, что булатный узор и необыкновенные свойства этой углеродистой стали являются следствием как макро-, так и микронеоднородности металла. Если макронеоднородность зависит от физической неоднородности, обусловленной сохранением в объеме жидкой стальной ванны недорасплавленных частиц с небольшим содержанием углерода, то микронеоднородность возникает вследствие диффузии углерода из слоя в слой при нагревах изделий и тщательного «перемешивания» слоев металла во время пластической деформации.
а б в
Рис.2. Микроструктура булата с разными волокнами а- феррито-перлитными (после отжига при 850-860°С, выдержке 2 часа, охлаждении со скоростью 1°/мин.; б- те же волокна после закалки от 820-830°С, охлаждения в воде и
низкого отпуска (феррито-мартенситная структура, твердость 35-47 HRC'); в- перлито-карбидными волокнами после закалки от 800-810°С, охлаждения в воде и низкого отпуска (структура мартенсито-мартенситная с включением цементита, твердость 62-64 HRC)
Не так давно на месте цитадели Тамерлана были произведены раскопки, было обнаружено более 2000 деталей доспехов, мечей и прочих железных предметов. В окисленных деталях кольчуги нами были найдены крошки сохранившегося металла, которые оказались достаточными для их металлографического исследования. В приготовленных шлифах удалось выявить полосчатую структуру металла. Полосы в основном располагались в одном, по-видимому, продольном направлении. Ширина полос составляла 150—200 мкм. На рис. За показана микроструктура крупицы стали, найденной внутри детали кольчуги [7].
а б
Рис.3, а-микроструктура фрагмента «кольнуги Тамерлана»; б-микроструктура полученного нами литого вутца
Под микроскопом хорошо видны три структурных составляющих: светлая, светло-серая и темно-серая. Светлая составляющая представляет собой однофазную структуру с микротвердостью 18500—14500 МПа. Такая высокая твердость характерна для ледебурита, в состав которого входит первичный цементит. Ледебурит является структурой, характерной для белого чугуна.
Светло-серая структура была многофазной, ее микротвердость составляла 9250—7200 МПа. Можно предполагать, что это высокоуглеродистая сталь, в структуре которой имелись включения цементита.
Темно-серая составляющая с микротвердостью 4200—4000 МПа могла представлять собой эвтектоид-ную или заэвтектоидную сталь. Ледебуритная фаза составляла 30—40 % поверхности шлифа, светло-серая и темная - 70—60 %. Таким образом, «кольчуга Тамерлана» была изготовлена из композиционного материала,
являющегося лучшей сталью того времени и названного позже дамасском или булатом. Причем, по-видимому, это был лучший литой индийский булат, известный под названием «вутц».
Аналогичную структуру имел инструмент, напоминающий современный напильник, найденный при раскопках городища Ахсикет [8] в Северной Фергане (1Х-начало XIII века нашей эры). Изделия из стали стакой же структурой были найдены в Монголии [9,10].
Результаты исследования дают основания предполагать, что индийский вутц отличался от всех других видов литых булатов тем, что в его структуре самой твердой составляющей был ледебурит, содержавший первичный цементит. Такой цементит образует монокристаллы, обладающие самой высокой твердостью и износостойкостью. Можно считать, что вутц представляет собой композиционный материал железо- белый чугун или железо-25-30% карбида железа, что соответствует содержанию углерода - 2%.
Теоретически ледебурит образуется в сплавах железо- углерод, содержащих более 2% углерода. На практике в вутце могло быть и меньше углерода. Следовательно, древние металлурги использовали особые способы выплавки сплава, которые обеспечивали сохранение ледебурита в структуре стали. Вышеприведенные результаты исследования структуры древних булатов позволили разгадать эти способы [11-13].
Вутц получали простым, неэнергоемким и высокопроизводительным процессом: смесь мелких кусочков железа и чугуна нагревали в специальном тигле до 1250-1280°С. При этой температуре чугун плавился, а железо - нет. При появлении жидкой фазы тигель с металлом быстро охлаждали. Вот почему, в частности, вутц представлял собой лепешку небольшого диаметра и толщиной всего один сантиметр: сплав должен был быстро охлаждаться, чтобы получился белый чугун.
Разработанная нами на описанном принципе технология проиводства вутца позволила получать слитки с ярко выраженной ледебуритной неоднороднстью [11]. Как видно на рис. 36 микроструктура слитков полученного нами вутца (содержание углерода-2,03%) повторяет микроструктуру фрагмента кольчуги и древнего инструмента. Микротвердость матрицы - сорбитообразного перлита - составила 4000-4500 МПа, волокон с включениями ледебурита - 11000-12000 МПа, твердость вутца после отжига 32-36 НРС, после закалки и низкого отпуска - 61-63 НРС.
Ковка сверхуглеродистой булатной стали с крупными включениями ледебурита вызвала значительные трудности. В тоже время есть данные, что при определенных температурах углеродистая сталь, содержащая 1,2-2,0% С, может обладать высокой пластичностью, что обусловлено дисперсностью и постоянством размеров зерен при температуре деформации [3,14-16]. Это обеспечивается влиянием очень тонких частиц цементита. Такие условия можно выполнить, применяя термомеханическую обработку сверхуглеродистых сталей. Попытки получить структуру и свойства булата (дамасска) путем ТМО кжелаемым результатам не привели. Поэтому в дальнейшем содержание углерода в вутце нами было снижено до 1,6-1,7 %. При определенных температурных условиях ледебурит сохранялся в расплаве, а особым режимом охлаждения слитка его можно было фиксировать в твердой фазе. На рис.4 показана микроструктура полученного нами слитка вутца (содержание углерода 1,65%). На фоне сорбитообразного перлита хорошо видны включения ледебурита.
ки слои или волокна могут перемещаться, образуя характерный рисунок, т.е. булат - узорчатая сталь.
а б
Рис.4. Микроструктура слитка литого булата (вутца) а-Х 200; б-Х 500
При определенных режимах ковки достигалась хорошая пластическая деформация полученного вутца, что позволило нам переделать слитки в полосы толщиной 15 мм. На рис.5а показана микроструктура полученного нами булата (вутца) после ковки, закалки и низкого отпуска. Аналогичная микроструктура лучших образцов булата (рис.5,б) приводится в литературе [14-16]. При этом указывается, что высокий уровень свойств получается, когда волокна, обогащенные мелкими частицами цементита, выстраиваются в параллельные слои. Такая структура позволяет во время ковки сравнительно легко сформировать коленчатый узор.
а б
Рис.5. Микроструктура нашего булата (вутца) после ковки, закалки и отпуска (а,) и лучшего сорта булата, приведенного в литературе (б)
Из поковок полученного нами вутца были вырезаны пластины размером 50x20 мм и толщиной 5 мм, которые после закалки и отпуска были напаяны медью на фрезу сверл и резцы. Твердость изделий после закалки и низкого отпуска составила 62-64 HRC. Режущий инструмент из литого булата «держал лезвие» при обработке дерева значительно дольше, чем твердый сплав ВК15 [17]. Таким образом, режущий инструмент из вутца может с успехом применяться и сегодня.
В дальнейшем была разработана технология изготовления слоистого булата [18]. Нож из такого булата (вутца), состоящего из 40-60 слоев, представлен на рис.ба. Нож обладал высокими режущими свойствами и красивым коленчатым узором [19-21]. В отличие от сварочных булатов, а также от наших литых булатов, полученных прежде, узоры которых формируются за счет волокон стали с разным содержанием углерода и вторичного цементита, в вутце узоры формируются волокнами или слоями с первичным цементитом (рис. 6).
Обобщая вышеизложенное, можно с уверенностью считать, что булат является первым в мире композиционным материалом на основе железа и углерода, обладающий неравновесной структурой с ярко выраженной макро- и микронеоднородностью по слоям или волокнам из-за разного содержания углерода. В процессе ков-
а б
Рис.6. Нож из слоистого вутца (а) и микроструктура материала (б)
После специальных методов ковки, термомеханической и термической обработок и отделки булат приобретает замечательные свойства: высокую твердость, прочность, вязкость и упругость. Чередование слоев или волокон с разной структурой и свойствами на лезвии булатного изделия превращает его в микропилу и обеспечивает самозатачиваемость.
Список литературы
1. Bayasgalan P., Gurevich J.G., Gomposeren G. / Best Damascus- Indian
vunca-made in territories of the Great Mongol // An international symposium. New materials of steel and advansed technology. Ulan Bator. MGU. 2002.- P. 309-310.
2. Аносов П.П.Собрание сочинений.- М: Изд-во АН НАУК СССР, 1954.-
205 с.
3. Гуревич Ю.Г. Загадка булатного узора.-М: «Знание», 1985.- 191 с
4. Виноградов А.П. Происхождение булатного узора //Технико-
экономический вестник. -1924.- Т.4. С.32-44.
5. Гаев И. С. Булат и современные железо-углеродисты сплавы //
Металловедение и термообработка металлов.-1956.- №9.-С.28-31.
6.А.с. 1079337 СССР. Способ формирования булатного узора в стальной заготовке /Гуревич Ю.Г., Люндовский Ю.И., Юшковский А.Г. // Открытия. Изобретения.-1984.- №24.- С.31-38.
7. Гуревич Ю.Г., Папахристу О.А. Кольчуга Тамерлана // Металлург.-
1992.- №4.- С. 28-30.
8. Гуревич Ю.Г., Папахристу О.А. Производство тигельной стали в
Северной Фергане в IX-начале XIII веков // Металлург. -1992.- №3. - С. 36-38
9. Баясгалан П., Гуревич Ю.Г., Гомбусурен Ж. Дундад зууны уеин зэр
зэвсгийн бутцийн судалгаа // Эрдем шинжилгээний бичиг.-2001.-№1/2.- С.32-33. (Монголия).
10. Баясгалан П., Гуревич Ю.Г., Гомбусурен Ж. Монголчуудын болд зэр
зэвсэг уйлдвэрлэж байсан уламжлалт технологийг багажны уйлдвэрлэлд хэрэглэх боломж//Эрдем шинжилгээний бичиг.- 2002.-№2/48.- С.179-185. (Монголия).
11. Патент. 2051184 Россия. Способ изготовления булатной стали/
Гуревич Ю.Г. // Открытия. Изобретения.- 1996.- № 3.- С.34-38.
12. Гуревич Ю.Г. Структурные особенности булата с позиций современ-
ной науки //Сталь.- 1997.- С. 72-75>.
13. Главацкий М.Е., Гришаев В.Ф.,Гуревич Ю.Г. и др. Генерал от
металлургии Павел Аносов.-Екатеренбург: Из-во Уральскогоун-та, 1999.-303 с.
14.Verhoeven J.D., Peterson D. What is Damascus seel ?//Materials characterization.- 1993.- №30.- Р. 335-341.
15.Verhoeven J.D., Pendray A.H. Studies of Damascus steel blades // Materials characterization.- 1992.- №49.- Р. 175-186.
16. Щерби О.Д., Уодсфорд Д. Дамасская сталь //В мире науки.- 1985.-
№4.- С.75-80 .
17. Гуревич Ю.Г. Инструмент из булатной стали//Металлург.-1996.-
№10.- С. 29-30.
18. Патент. 2051977 Россия. Способ получения булатной стали /
Гуревич Ю.Г. // Открытия. Изобретения.- 1996.- № 24.- С.12-16.
19. Гуревич Ю.Г., Герасимов В.Ю. Булат в прошлом настоящем и
будующем // Металлург.- 1996.- №4.- С.43-44.
20. Гуревич Ю.Г. Булат с позиций современной науки // Международной
научно-технической конференции в честь 200-летия со дня рождения П.П.Аносова «От булата до современных материалов». Златоуст.- 1999.- С.-5-8.
21. Гуревич Ю.Г., Ротермель П.В. Структура, свойства и применение
булатной (дамасской) стали // Международный конгресс «300 лет уральской металлургии».-Нижний Тагил: АОА «НТМК»,- 2001.-С.63-64.
