CC BY
4
Ознакомление с гидрогеологической обстановкой указывает, что колодец крестьянина Ш. по отношению к месту, где была вылита этиловая жидкость, находился хотя и ниже по ходу подземного потока, но несколько в стороне от йего. Этим можн® объяснить появление токсических концентраций тетраэтилсвинца в воде колодца только через 10—12 лет, когда колодец очутился в веере зараженного потока. Первое же появление запаха в воде связано, вероятно, с проникновением в колодец этиловой жидкости, пролитой непосредственно у колодца при промывании бочки.
От редакции
Авторы не упоминают о мероприятиях по предупреждению дальнейших отравлений. Пользование колодцами, расположенными ниже источника загрязнения воды, необходимо прекратить; целесообразно в течение длительного времени повторно поливать землю на месте, где была закопана этиловая жидкость, большими количествами раствора хлорной извести.
-й- -ЙГ -¿Г
Б. Я. Шур, А. В. Величковскин, С. Е. Винокур
Борьба с газовой загрязненностью воздушной среды на заводе керамических блоков
Из Киевской городской санитарно-эпидемиологической станции
В послевоенные годы при строительстве широко начали применять керамические блоки. На обследованном нами заводе основным сырьем для производства блоков является спондиловая (мергелистая) глина, к которой добавляют 15% часовярской глины и некоторые другие ингредиенты в меньших количествах. Полученную из этих материалов шихту смачивают водой и она поступает в смеситель, а затем в формовочную ма шину, из которой выходят сырые блоки. Последующими этапами технологического процесса являются высушивание блоков и их обжиг.
Сушку блоков производят в 9 тоннельных сушилах. В каждом сушиле помещается 27 вагонеток, нагруженных блоками. Передвижение вагонеток в сушилах производится при помощи механических толкателей. Проемы сушил со стороны загрузки и выгрузки вагонеток закрываются дверями.
Сушка блоков производится газами, получаемыми при сжигании природного газа в топках паровых котлов и подтопке сушил, отходящими газами печей обжига, а также горячим воздухом из зоны охлаждения этих печей. Последний смешивается в специаль- . ной камере со всеми указанными газами; газовоздушная смесь отсасывается вентилятором, нагнетающим ее в распределительный боров сушил, из которого поступает в сушила через отверстия, расположенные в полу, у проема выгрузки. Температура газов при входе в сушила составляет 60—70", при выходе из сушил — 25—30°. Отработанные газы отсасываются из сушил двумя вентиляторами, выбрасывающими их в атмосферу.
Вагонетки с высушенными блоками поступают для обжига в печной цех, где блоки перекладывают с сушильных вагонеток на печные. В печном цехе установлены две тоннельных печи, расположенные параллельно. Каждая печь имеет длину 64 м и в ней располагаются 32 вагонетки. Продолжительность обжига составляет 48 часов. Вагонетки в цехах передвигаются при помощи толкателей. Процесс обжига состоит из прогрева блоков, обжига их и охлаждения. В соответствии с этим печь разбита на 3 зоны. Обжиг блоков производится при температуре 1 !00°. В качестве теплоносителя применяется природный газ, поступающий в горелки, которые расположены по обе стороны печи: Общее количество горелок 22.
Охлаждение блоков производится наружным воздухом. Движение газов и воздуха в печи осуществляется при помощи вентиляторов. Отработанные газы частично выбрасываются в атмосферу, частично используются для сушки блоков. Прокаленные и охлажденные блоки поступают при помощи автопогрузчика в цех изготовления керамиковых блоков.
В первые месяцы после пуска завода в эксплуатацию наблюдались жалобы рабочих формовочного и сушильного отделений на головные боли, головокружения, тошноту, общую разбитость и слабость. У рабочих печного цеха отмечались также явления раздражения слизистых оболочек глаз и верхних дыхательных путей.
Многочисленными исследованиями воздушной среды, проведенными при разных условиях, была установлена значительная загазованность воздуха окисью углерода в формовочном и особенно сушильном отделениях; в печном отделении были обнаружены также повышенные концентрации сернистого газа.
4 Гигиена и санитария, № 2
49
При детальном изучении работы сушил было установлено, что причинами загрязнения воздуха окисью углерода в этих отделениях были:
1. Неполное сгорание природного газа в котельной завода и особенно в горелках печей обжига, отходящие газы от которых частично подавались в сушила.
2. Повышенное давление в сушилах вследствие недостаточной производительности вытяжных вентиляторов и непоавильного режима работы, в связи с чем теплоноситель выбивался ¡из сушил через неплотности загрузочных и выгрузочных дверей, особенно при их открывании.
3. Неудовлетворительное проветривание сушильного отделения.
По нашим предложениям дирекцией завода были проведены следующие мероприятия:
1) улучшена полнота сгорания газа; для этого было подведено дутье к горелкам и установлены огнеупорные керамические решетки для дожигания газов;
2) прекращена подача в сушила отходящих газов из печей обжига;
3) вентиляторы, отсасывающие теплоноситель из сушильных камер, заменены на более мощные, что обеспечило разрежение в этих камерах до 1 —10 мм водяного столба и резко снизило выбрасывание газов из сушильных камер в помещение;
4) оборудованы дополнительные фрамуги в окнах и фонарях цеха для улучшения аэрации.
В результате проведенных мероприятий содержание окиси углерода в воздухе формовочного и сушильного отделений значительно уменьшилось. При проверке концентрации окиси углерода оказалось: на рабочих местах в формовочном отделении (у формовочных прессов, транспортеров и в других местах)! 0—0,025 мг/л (было 0,04—0,06 мг/л), в сушильном отделении: около загрузочных дверей на расстоянии 0,5 м от них — 0—0,05 мг/л (было 0,06—0,23 мг/л), около выгрузочных дверей на расстоянии 0,5 м от них — 0,01—0,05 мг/л (было 0,07—0,12 мг/л), п проходах между сушильными камерами и стенами здания—0—0,03 мг/л (было 0,05—0,07 мг/л).
При открывании дверей сушильных камер концентрация окиси углерода составляла 0,01—0,05 мг/л (было 0,16—0,3 мг/л). Наличие СО в газах сушильных камер на расстоянии двух вагонеток! от выхода уменьшилось до 0,02—0,07 мг/л (было 0,13—0,76 мг/л).
В печном отделении завода, наряду с окисью углерода, наблюдалось также наличие в воздухе сернистого газа. Источником его образования являются отдельные соединения, входящие в состав спондиловой глины (гипс, окись алюминия, кремнезем), которые при обжиге реагируют между собой, выделяя сернистый газ.
В результате неправильного режима эксплуатации печей и недостаточной производительности вытяжной вентиляции из печей имело место выбрасывание теплоносителя при открывании дверей для загрузки и выгрузки. Следует отметить, что регулирование процесса сжигания газа в печах обжига затруднялось в связи с большим числом горелок.
Имели место значительные колебания в загрязнении воздушной среды, что объяснялось неодинаковым режимом аэрации печного цеха в различные периоды года. Аэрация цеха осуществляется при помощи открывающихся окон и аэрационного фонаря, который расположен над проходом между печами, что не давало, однако, радикального улучшения метеорологических условий. В холодное время года, когда воздухообмен в цехе значительно уменьшался, содержание окиси углерода и сернистого газа в воздухе рабочей зоны резко увеличивалось.
Особенно увеличивалось содержание газов в воздухе рабочей зоны в местах загрузки вагонеток в печи во время открывания загрузочных ворот, что объясняется выбиванием газов.
Большое значение имело также состояние воздуховодов, через неплотности которых теплоноситель в ряде случаев прорывался и загрязнял воздух цеха.
С целью уменьшения газового загрязнения воздуха и улучшения метеорологических условий в печном отделении были проведены следующие мероприятия:
1. Усилен отсос отработанных газов от печей, для чего вентиляторы от печей были заменены более мощными, увеличено сечение воздуховодов и улучшена их герметизация.
2. Над загрузочными и выгрузочными воротами печей установлены зонты для улавливания газов.
3. Изменен режим обжига блоков в печи. 22 небольшие горелки были заменены 8 более крупными горелками, при этом количество газа было уменьшено, что способствовало увеличению разрежения в печи.
В результате проведенных мероприятий количество газов, вырывающихся из печи в помещение, значительно уменьшилось и снизилась загрязненность воздуха в рабочей зоне. Лабораторные исследования, проведенные в 1953 г., показали, что содержание окиси углерода составляло около загрузочных ворот печей 0,025—0,03 мг/л (было 0,02—0,07.мг/л), около выгрузочных ворот 0—0,028 мг/л (было 0,02—0,07 мг/л), в рабочем проходе между печами 0,014—0,04 мг/л (было 0,025—0,09 мг/л).
Значительно снизилось также содержание сернистого газа в воздухе.
■к т!г -йт
