CC BY
53
- © А.П. Сорокин, B.C. Римкевич,
A.A. Пушкин, Т.Ю. Еранская, 2013
УДК 622.7.004.18
А.П. Сорокин, B.C. Римкевич, А.А. Пушкин, Т.Ю. Еранская
БЕЗОТХОДНЫЕ ГЕОТЕХНОЛОГИИ КОМПЛЕКСНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ АЛЮМОСИЛИКАТНОГО И СИЛИКАТНОГО СЫРЬЯ ПРИАМУРЬЯ
Проведены исследования по выявлению оптимальных физико-химических условий получения алюминия, кремния, их соединений и муллитокремнистых огнеупорных материалов из местного алюмосиликатного и силикатного сырья. Результаты нашли применение при разработке наукоемких безотходных геотехнологий комплексного производства различной товарной продукции.
Ключевые слова: алюмосиликатное и силикатное сырье, безотходные технологии, соединения алюминия и кремния, муллитокремнистые огнеупорные материалы, Приамурье.
Высокое энергетическое обеспечение Приамурья создает благоприятные условия для работы высокотехнологичных горнопромышленных комплексов и металлургических предприятий. В регионе действуют Зейская (1330 мВт) и Бурейская (2000 мВт) гидроэлектростанции, Благовещенская теплоэлектростанция (289 мВт) и Райчихинская ГРЭС (227 мВт). Начато сооружение Нижнебу-рейской ГЭС и в перспективе намечается строительство каскада низконапорных гидроэлектростанций на р. Зея, ниже Зейской ГЭС.
Основной целью наших исследований являлась разработка эффективных инновационных безотходных геотехнологий обогащения и комплексного извлечения полезных компонентов из неметаллических полезных ископаемых, при которых осуществляются максимальная экономия мате-риало- и энергозатрат и минимальное загрязнение и выбросы от промышленного производства.
Среди неметаллических полезных ископаемых наибольшее значение, по-
нашему мнению, имеют каолиновые и огнеупорные глины [1, 2]. Вышеуказанные породы являются перспективным небокситовым сырьем для алюминиевой промышленности России, которая ежегодно импортирует до 60 % высококачественных бокситов и глинозема.
На территории Приамурья выделяются районы с крупными прогнозными ресурсами кварц-полевошпатовых каолинсодержащих песков: Уруша-Ольдойский, Урканский, Верх-незейский, Среднезейский, Ушмын-ский, Амуро-Тыгдинский, Зейско-Буреинский, а также площади с меньшей ресурсной базой: Костюков-ская, Призейская и Райчихинская [1]. В пределах их общее количество прогнозных ресурсов для каолинов по категории Р1 составляет (тыс. т) 513919, Р2 - 420100, Р3 - 122025, всего 1056,044 млн т. Общие балансовые запасы каолинов, утвержденные в ГКЗ, ТКЗ на 01.01.2001 г., по категориям А+В+С1 равны (тыс. т) 35519, С2 - 33664, всего 69,183 млн т.
Чистых разновидностей каолинов на территории Амурской области не установлено. На разрабатываемы« (Чалганское, Антоновское), и на разведанных месторождениях (Святого-ровское, Тюканское, Бузулинское и др.) сырьем являются кварц-полевошпатовые каолинсодержащие пески, слагающие сазанковскую свиту позднемиоценового возраста. Среднее содержание полезных компонентов в песках по известным месторождениям и проявлениям составляет, мас.%: каолина - 30, полевого шпата - 10, кварца - 50. Мощность продуктивных горизонтов песков изменяется от первых десятков до первых сотен метров.
Добыча и переработка кварц-полевошпатовых каолинсодержаших песков
На базе ряда вышеприведенных месторождений в Институте геологии и природопользования (ИГиП) ДВО РАН и Амурском научном центре (АмурНЦ) ДВО РАН разработаны и запатентованы экономически эффективные и экологически безопасные безотходные инновационные геотехнологии получения алюминия, кремния, их соединений и муллитокрем-нистых огнеупорных материалов из различного алюмосиликатного и силикатного сырья. Наиболее перспективным из изученных объектов считается Чалганское месторождение кварц-полевошпатовых каолинсодержащих песков, расположенное в одноименном поселке Магдагачинского района Амурской области. Месторождение находится на Транссибирской железнодорожной магистрали, в непосредственной близости от автомагистрали Москва - Владивосток. Запасы каолинов составляют 65,5 млн т, прогнозные ресурсы оцениваются в 190 млн т.
До середины 1980 годов на месторождении функционировал Чал-
гановский каолиновый комбинат по производству каолинов и кварцевых песков. В 1986 г комбинат был передан АмурНЦ ДВО РАН, и на его базе был образован Экспериментально-технологический филиал (ЭТФ), проектная промышленная мощность которого была определена в следующих объемах: 50 тыс. т каолинов, 85,5 тыс. т кварцевых песков и 12,4 тыс. т полевошпатовых концентратов в год. Следует отметить, что среднемировая стоимость каолинов составляет 50 $/т, кварцевых песков - 10 $/т и полевошпатовых концентратов - 70 $/т.
Добыча исходного каолинового сырья производилась в карьере, откуда оно доставлялось автосамосвалами в промежуточный склад, а затем поступало в переработку. Обогащение кварц-полевошпатовых каолинсодер-жащих песков было основано на разделе минеральных компонентов сырья по их крупности, при котором тонкодисперсные зерна каолинита отделяются от крупных зерен других минералов в горизонтальном потоке воды. В результате обогащения образуется каолиновый концентрат и кварц-полевошпатовые хвосты, которые используются для получения кварцевых песков.
Аппаратурно-технологическая схема производства каолиновых концентратов (рис. 1) включает в себя следующие операции: грохочение каолинового сырья 1, 2, дезинтеграция в скруббере 3, 4, классификация в спиральном классификаторе 1КСП-1,2 №3 5 и гидроциклонах 6, сгущение 7 и обезвоживание каолиновой суспензии 8, сушка каолина 9 до необходимых кондиционных требований. Производство кварцевых формовочных песков включает: грохочение 10, измельчение 11, классификация 12 и обезвоживание песков 13 до получения кондиционного продукта.
Кварцевый ш стекольный и керамический
Рис. 1. Аппаратурно-технологическая схема обогащения кварц-полевошпатовых каолинсодержа-щих песков Чалганского месторождения: 1 - колосниковый грохот; 2 - приемный бункер; 3 - питатель-дозатор ПЁ-12; 4 - скруббер СВ-12; 5 - спиральные классификаторы 1КСП-1.2; 6 - гидроциклоны ГЦ-350, ГЦ-150, ГЦ-75; 7 - сгуститель Ц-6; 8 - барабанный вакуумный фильтр Б0У-10-2.6; 9 - формовочно-сушильные вальцы СВ 800/1200, СВ 1000/2000; 10 - грохот инерционный ГИЁ-30; 11- мельница стержневая МСЦ-2130; 12 - гидравлический классификатор КГ-4С; 13 - ленточный вакуумный фильтр Ё-2.5-0.5-4.8-1; 14 - флотомаши-на ФМК-1
Полевошпатовый концентрат извлекается по технологии, предусматривающей выделение железистых и титановых минералов в процессе комплексной переработки минерального сырья и дальнейшее отделение остатков кварца флотацией 14 с применением катионных собирателей в кислой среде, создаваемой раствором плавиковой кислоты. В процессе извлечения полевого шпата выделяются стекольные и керамические кварцевые пески 13.
Конечным результатом переработки являются кондиционные товарные продукты - каолины, кварцевые пески, и полевошпатовый концентрат. Каолины могут быть использованы в качестве наполнителя в бумажной и резинотехнической промышленности, для производства строительных и бытовых фаянсовых и полуфарфоровых изделий, изоляторного фарфора и в производстве огнеупорных керамических изделий. Содержание глинозема в каолинах достигает 37 мас.%, и они являются перспективным небокситовым сырьем для получения алюминия [3].
Кварцевый формовочный песок применяется для изготовления форм при отливке изделий в металлургической промышленности. Стекольный песок является основным компонентом большинства видов стекла (тарное, оконное, оптическое или иначе -бытовое, строительное, техническое). Крупнозернистые кварцевые пески (фракция +0,4 -2 мм) находят применение в процессе водоочистки на различных промышленных предприятиях.
Полевошпатовый концентрат используется в керамической, стекольной и электрокерамической промышленности. Содержащийся в концентрате полевой шпат обладает уникальными свойствами - его калиевый модуль порядка 10 - 12 (обычно 3-5), что позволяет применять его для создания высоковольтного фарфора с высокими электроизоляционными характеристиками.
Рис. 2. Аппаратурно-технологическая схема переработки каолиновых концентратов способом фторидной металлургии: 1 - загрузочный бункер; 2 - реактор термический для спекания (РТС); 3 - бункер приема порошкообразного спека; 4 - реактор вращающийся термический (РВТ); 5 - бункер приема глинозёма или фторида алюминия; 6 - установка для регенерации аммиачной воды (NH4OH); 7 - бак хранения NH4OH; 8 - абсорбционный аппарат; 9 - вакуумный нутч-фильтр; 10 - выпариватель-кристаллизатор; 11 -электропечи для кальцинации Al2O3 и прокаливания аморфного SiO2; 12 - бункер приема Al2O3 или аморфного SiO2.
С середины 90-х годов прошлого века и до настоящего времени в связи со сложившейся экономической обстановкой в стране продукция ЭТФ АмурНЦ: каолины, кварцевые пески для стекольной промышленности, кварцевые пески для водоочистки, полевошпатовый концентрат не пользуется спросом. Находят небольшое применение кварцевые формовочные пески на предприятиях металлургической промышленности (г. Комсо-
мольск-на-Амуре). Поэтому встала задача нахождения способов получения широко используемой наукоемкой продукции (глинозема, аморфного кремнезема, алюминия, кремния и др.) высокой степени химической чистоты с использованием дешевого и доступного минерального сырья Чал-ганского месторождения.
Учеными ИГиП ДВО РАН и АмурНЦ ДВО РАН на базе Чалган-ского месторождения разработаны
следующие инновационные геотехнологии: 1. Фторидной переработки каолиновых концентратов. 2. Получения муллитокремнистых огнеупорных материалов. На первом этапе проведены теоретические и экспериментальные исследования под руководством академика РАН Маракушева A.A. и технологические исследования, возглавляемые чл.-корр. РАН Сорокиным А. П. [4]. За последние пять лет на втором этапе научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы позволили создать новую аппаратно-технологическую базу, обеспечивающую непрерывное прохождение безотходных процессов комплексной переработки различного алю-мосиликатного и силикатного сырья.
Фторидная переработка каолиновых концентратов
Известные способы получения глинозема и алюминия из небокситового сырья связаны с использованием сложных многоступенчатых процессов, требуют применения дорогостоящих реагентов, специфического исходного сырья и технологического оборудования, и широко не применяются в алюминиевой промышленности Российской Федерации. Поэтому было разработано новое, лишенное этих недостатков, аппаратурное оформление фторидного способа получения глинозема, алюминия, аморфного кремнезема и других полезных компонентов из каолиновых концентратов с использованием доступного фторирующего реагента -гидродифторида аммония (NH4HF2). В нормальных условиях NH4HF2 не представляет существенной экологической опасности, а при нагревании становится мощным фторирующим реагентом, и при температуре выше его температуры плавления (126,8 0С) превосходит по действию газообразный фтор.
Каолиновые концентраты с фторирующим реагентом (рис. 2) через загрузочный бункер 1 поступают в реактор 2, где происходит их термическая обработка при температурах 170-200 С. Затем образовавшийся порошкообразный спек загружается в бункер разгрузки 3, откуда с помощью шнекового питателя подается в рабочую зону барабанно-вращающе-гося реактора 4) где под действием температуры (300-550 °С) и водяного пара происходит химическая реакция с образованием летучего гексафторо-силиката аммония ((НН4)2Б1Р6) и нелетучего осадка - глинозема. Глинозем через обогреваемую выгрузную головку поступает во второй бункер разгрузки 5. После заполнения бункера глинозем очищают от примесных компонентов и направляют на дальнейшую кальцинацию при температурах выше 1000 °С 11. Выделяющиеся пары воды и газообразный аммиак поступают в установку регени-рации аммиачной воды 6, которая из бака хранения 7 направляется на стадию гидролизации (НН4)2Б1Р6 8.
По данным рентгенофазового анализа, извлеченный из реактора 4 и очищенный продукт представляет собой белый кристаллический порошок, состоящий из а и у модификаций, который по данным химического анализа содержит 99,8 мас.% А1203 и следующие примеси, мас.%: БЮ2 - 0,03; Ре203 - 0,04; ТЮ2 - следы СО - не обн.; Ыа20 - не обн., К2О - следы. Процент извлечения глинозема равен 98,7 %.
Полученный глинозем соответствует маркам ГО и Г1, из него в результате электролитического восстановления извлекается первичный технический алюминий марок А5 - А85, среднемировая цена которого в настоящее время составляет 2,8 $/кг. Производимый глинозем также может применяться при
получении специальных видов керамики и электрокерамики.
Смесь газов удаляется из барабан-но-вращающегося реактора 4 через трубу отвода и поступает на абсорбционный аппарат 8, где происходит образование геля аморфного кремнезема при взаимодействии осажденного гексафторосиликата аммония с аммиачной водой. Полученная в результате реакции пульпа из куба абсорбционной колонны направляется на разделение твердой и жидкой фазы в вакуумный нутч-фильтр 9, где отделяется твердый осадок аморфного кремнезема, а раствор фторида аммония (НИ4Р) профильтровывается в нижнюю часть фильтра и поступает на регенерацию в выпариватель-кристаллизатор 10.
После термической обработки (рис. 2), летучий продукт представляет собой гексафторосиликат аммония высокой химической чистоты, обладающий сильными бактерицидными и огнестойкими свойствами, который широко применяется в мебельной промышленности, при фторировании питьевой воды, для получения аморфного кремнезема и других целей. Электролитическим методом из водных растворов гексафторосилика-та аммония получен аморфный кремний (среднемировая стоимость 200 $/кг) [5], который применяется в электронной, радиотехнической, космической и других отраслях промышленности.
В результате прокаливания в электропечи 12 образуется нанодисперс-ный аморфный кремнезем высокой химической чистоты [6], который широко используется в качестве наполнителя при производстве резины, текстиля, бумаги, при изготовлении косметической продукции и лекарственных средств, в качестве основы при производстве оптоволоконного кабе-
ля дальней связи и в других отраслях промышленности. Из высокочистого аморфного кремнезема (более 99,999 мас.% ЭЮ2) с применением химически чистых восстановителей извлекается полупроводниковый кремний [7].
При термической обработки каолинов в восстановительных или инертных условиях в нелетучем остатке образуется фторид алюминия (Д1Р3), используемый как компонент электролитического расплава, для получения криолита, флюсов, эмалей и других целей.
В настоящее время разработана конструкция в виде проектных чертежей и начат монтаж блоков опытно-промышленной установки по комплексной переработке каолиновых концентратов под действием фторирующего реагента. Запланированная производительность опытно-промышленной установки достигает 100 кг каолиновых концентратов в сутки.
Среднемировая стоимость каолиновых концентратов составляет 0,05 $/кг, фторирующего реагента - 2 $/кг, глинозема - 0,45 $/кг, фторида алюминия - 1,8 $/кг, гексафтороси-ликата аммония - 4 $/кг. За сутки из 100 кг каолинового концентрата марки КМ - 1 планируется извлекать 36,5 кг глинозёма или 61 кг фторида алюминия и 137 кг гексафторсилика-та аммония, из которого можно получить 46 кг аморфного кремнезема (среднемировая стоимость 5 $/кг) с практически полным восстановлением исходного фторирующего реагента.
Применяемые дополнительные компоненты (ЫИ4ИР2, ЫИ4ОИ) легко восстанавливаются с отсутствием твердых, жидких и газообразных отходов, что обеспечивает их многократное использование в замкнутых технологических процессах и гарантирует полную экологическую безопасность окружающей среды.
Способ фторидной переработки апробирован на чистых разновидностях каолинов (не требующих обогащения) Положского месторождения Запорожской области (Украина) сотрудниками из Запорожской государственной инженерной академии (г. Запорожье, Украина), и планируется его опытно-промышленное освоение по разработанной аппара-турно-технологической схеме [8].
Успешная отработка технологических режимов получения глинозема, фторида алюминия, гексафторосили-ката аммония и аморфного кремнезема в опытно-промышленном варианте позволит приступить к созданию промышленных установок, обеспечивающих крупнотоннажную переработку алюминиевых руд различного типа.
При комплексной переработке каолиновых концентратов предлагаемый фторидный способ может конкурировать с широко применяемым извлечением глинозема из высококачественных бокситовых руд способом Байера. Разработанный способ можно применять для извлечения глинозема из низкокачественных высококремнистых бокситов, концентратов из андалузит-кианит-силлиманитовых сланцев и гнейсов и из различных алюмосиликатных пород и техногенных отходов: анортозитов, нефелиновых сиенитов, сынныритов, золы углей и других видов сырья.
Получение муллитокремнистых огнеупорных материалов
Основным сырьем для получения муллитокремнистых керамических волокон и изделий из них является смесь кремнезема (SiO2) в виде кварцевого песка и глинозема (AI2O3). Недостатком этого способа [9] являются недостаточно высокие теплоизоляционные свойства получаемого огнеупорного волокнистого материала. Для улучшения качества муллиток-
ремнистых огнеупоров, расширения их минерально-сырьевой базы и снижения себестоимости производства использовались каолиновые концентраты Чалганского месторождения, и разработано эффективное аппара-турно-технологическое оформление производства огнеупорного волокнистого материала (рис. 3).
Каолиновый концентрат поступает со склада сырья 1 и обжигается при температуре 400 оС в электропечи 2 типа ПВ (рис. 3). Затем шамот каолина и глинозем отвешивают на весовых дозаторах, перемешивают в роторном смесителе, смесь просеивают на ситах с отверстием 3 мм и шнековым питателем 3 подают в руднотермическую электродуговую печь РКЗ-2 5К-И1 4. Из печи расплав выпускают двумя струями диаметром 10 мм и на выходе дополнительно подогревают двумя электродами. В волокнообразующем устройстве 5 распыление расплава на волокна осуществляют перегретым водяным паром (Т=170 оС, Р= 0,7-1,2 Па) с добавлением очищенного от механических примесей и подогретого до 60 оС эмульсола (кремнеорганическая жидкость). Формирование муллитокремни-стого ковра осуществляется на сетчатом конвейере в камере волокноосаждения 6. Полученный материал подпрессовы-вают роликами 7 при удельном давлении 0,01 МПа, режут на продольные полосы и сворачивают в рулоны.
В результате выполнения дополнительных операций (подогрев выпускаемых струй, введение в перегретый пар очищенного эмульсола и ускорения охлаждения на сетчатом контейнере) сечение муллитокремнистых волокон уменьшается до 3,0 мкм, что не только существенно повышает теплоизоляционные свойства материала, но и снижает ломкость муллитокремни-стых волокон, что повышает безопасность применения материала.
Рулонный материал МКРМ - 130 _,_I
Войлок МКРВ -
Фетр МКРФ -100
Рис. 3. Аппаратурно-технологическая схема производства муллитокремнистых огнеупоров из каолинов Чалганского месторождения: 1 - склад сырья; 2 -печь обжига типа ПВ; 3 - шнековый питатель СБ-146; 4 -руднотермическая электродуговая печь РКЗ-2 5К-И1; 5 -волокнообразующее устройство; 6 - камера волокнооса-ждения; 7 - пресс СНТ-228.
Конечными товарными продуктами являются огнеупорные волокнистые материалы и изделия из муллитокремнистых волокон, которые обладают повышенной стойкостью к повышенным температурам и агрессивным средам. Муллитокремнистое волокно и изделия из него легки, эластичны, упруги, имеют низкую теплопроводность, низкое аккумулирование тепла, исключительную термостойкость, обладают хорошими акустическими свойствами, прекрасной химической стойкостью и не подвержены воздействию масел, пара и воды. Муллиток-ремнистые волокна и изделия из них являются высокоэффективными видами керамических огнеупоров, по-
зволяющим получить экономию материальных ресурсов как при сооружении, так и при эксплуатации тепловых агрегатов в различных отраслях промышленности: черная металлургия, машиностроение, нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность, производство строительных материалов и другие.
Объем внутреннего рынка Российской Федерации по использованию муллитокремнистых огнеупоров составляет 100 тыс. т в год, из них на долю Дальневосточного Федерального округа приходится 22 тыс.т. В настоящее время годовой объем производства муллитокремни-стых огнеупоров на предприятиях России составляет 22 тыс. т. Расчетная себестоимость 1 т муллиток-ремнистых огнеупоров, производимых по новой технологии, составляет 800 $ при средней себестоимости 1100 $/т на аналогичных предприятиях России. Производимые мулли-токремнистые огнеупоры и изделия из них по своим основным показателям свойств (массовая доля А1203 на прокаленное вещество, изменение массы при прокаливании, кажущаяся плотность и другие) отвечают мировым стандартам [4].
Выводы
На основе месторождений алюмо-силикатного и силикатного сырья в Приамурье существуют благоприятные перспективы для освоения эффективных безотходных геотехнологий комплексного извлечения алюми-
ния, кремния и их соединений, мул-литокремнистых огнеупорных материалов и других полезных компонентов с созданием высокотехнологичных горнопромышленных комплексов и металлургических предприятий новых инновационных направлений, базирующихся в основном на научных
1. Оценка перспектив алюминиевого сырья Дальнего Востока // - Хабаровск: ДВИМС. - Отчет НИР. - 1979. - 528 с.
2. Васильев И.А., Капанин Б.П., Ков-тонюк Г.П. и др. Минерально-сырьевая база Амурской области на рубеже веков // -Благовещенск: Зея. - 2000. - 168 с.
3. Римкевич B.C., Пушкин A.A., Ма-ловицкий Ю.Н., и др. Физико-химические процессы фторидной переработки алюминиевых руд // Теоретические основы химической технологии. - 2010. - Т. 44. - №6. -С. - 626-634.
4. Сорокин А.П., Римкевич B.C., Савченко И.Ф., Артеменко Т.В. Перспективы комплексного использования неметаллических и горючих полезных ископаемых Верхнего и Среднего Приамурья // Горный журнал. - 2007. - № 11. - С. 52-55.
5. Маракушев A.A., Зубенко И.А., Маловицкий Ю.Н. и др. Экспериментальные исследования несмесимости галогенидно-силикатных расплавов и получение кремния
разработках ученых ИГИП ДВО РАН и АмурНЦ ДВО РАН. Местная сырьевая база и огромные энергетические ресурсы позволят получать конечную товарную продукцию, конкурентно-способную с производимой в центральных районах России, странах ближнего и дальнего зарубежья.
- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
электролизом водного раствора ((NH4)2SiF6 // Бюл. моск. об-ва испытателей природы: Отд. геол. - 2005. - Т. 80. - Вып. 5. - С. 47-51.
6. Римкевич B.C., Пушкин A.A., Ги-ренко И.В. Синтез и свойства наночастиц аморфного SiO2 // Неорганические материалы. - 2012. - Т. 48. - № 4. - С. 423-428.
7. Немчинова Н.В., Бычинский B.A., Вельский С.С., Клец В.Э. Базовая физико-химическая модель карботермической плавки кремния // Изв. ВУЗов. Цветная металлургия. -2008. - № 4. - С. 55-63.
8. Насекан Ю.П., Коляда В.П., Мезенцева Е.В.и др. Перспективы использования фторидной технологии для переработки небокситового сырья // Металлургия: Научное издание Запорожской государственной инженерной академии. - 2010. - Вып. 22. - С. 31-39.
9. Бакалкин Л.П. и др. Теплоизоляционные стекловолокнистые огнеупорные материалы и изделия // Огнеупоры. - 1984. -№ 1. - С. 37-43. .ЕШ
КОРОТКО ОБ АВТОРАХ -
Сорокин Анатолий Петрович - чл.-корр. РАН, академик Академии горных наук, профессор Амурский научный центр Дальневосточного отделения Российской академии наук (АмурНЦ ДВО РАН), E-mail: [email protected],
Римкевич Вячеслав Сергеевич - кандидат геолого-минералогических наук, старший научный сотрудник, Институт геологии и природопользования Дальневосточного отделения Российской академии наук (ИГиП ДВО РАН), E-mail: [email protected],
Пушкин Александр Андреевич - кандидат физико-математических наук, Институт геологии и природопользования Дальневосточного отделения Российской академии наук (ИГиП ДВО РАН); E-mail: [email protected],
Еранская Татьяна Юрьевна - кандидат технических наук, старший научный сотрудник, Институт геологии и природопользования Дальневосточного отделения Российской академии наук (ИГиП ДВО РАН); E-mail: [email protected].
