CC BY
11
Вестник АГТУ. Серия: Управление, вычислительная техника и информатика. 2023. № 1
ISSN2072-9502 (Print), ISSN2224-9761 (Online) Vestnik ASTU. Series: Management, computer science and informatics. 2023. N. 1
ISSN2072-9502 (Print), ISSN2224-9761 (Online)
УПРАВЛЕНИЕ, МОДЕЛИРОВАНИЕ, АВТОМАТИЗАЦИЯ
CONTROL, MODELING, AUTOMATION
Научная статья УДК 681.5
https://doi.org/10.24143/2072-9502-2023-1-7-15 EDN BYFSJY
Автоматизация теплового расчета реактора для производства серосодержащего сорбента при разогреве реакционной смеси
В. С. Асламова1, А. А. Асланов2, Е. А. Головкова3ш, Е. А. Шнейгельбергер4, А. А. Истомина5
1 4Иркутский государственный университет путей сообщения, Иркутск, Россия
2,3,5Ангарский государственный технический университет, Ангарск, Россия, 1етт^уа_еа@Ькгиш
4ООО «АйкьюЭколоджи», Иркутск, Россия
Аннотация. Рассматривается задача автоматизации теплового расчета реактора для синтеза серосодержащего сорбента, полученного на основе использования отходов производства эпихлоргидрина, хлорированного лигнина и полисульфидов натрия. Автоматизированный расчет способствует сокращению трудоемкости процесса, повышению качества принимаемых проектных решений, существенно снижает производственные затраты и себестоимость готовой продукции. Установлено, что из-за несовместимости критериев подобия химических и массообменных процессов масштабный переход в реакторе на основе физического подобия осуществить практически невозможно. При масштабном переходе от лабораторной установки к малой производственной установке были использованы расчетные методы, основанные на инженерном опыте и позволяющие увеличить достоверность полученных результатов. Определены начальные значения, на основании которых будут осуществляться расчеты реактора с пропеллерной мешалкой, которая используется для перемешивания рабочей смеси с коэффициентом динамической вязкости 6,01 сП и содержанием твердой фазы 31,8 %. Тип мешалки был определен исходя из результатов расчета физических свойств ингредиентов, обзора конструкций перемешивающих устройств. Приводятся блок-схема и формальное описание алгоритма расчета теплообмена при разогреве реакционной смеси; интерфейс программы, написанной на языке С#, отображающий результаты теплового расчета нагрева рабочей смеси. В результате расчета вычислены количество теплоты и время, необходимые для нагрева рабочей смеси, коэффициент теплоотдачи от рабочей среды к стенке реактора, массовый расход воды и ее затраты, скорости воды в тепловой рубашке, режим течения воды в рубашке и другие критерии подобия.
Ключевые слова: тепловой расчет реактора, алгоритм теплового расчета, блок-схема, серосодержащий сорбент, время нагрева, коэффициент теплоотдачи, массовый расход воды
Для цитирования: Асламова В. С., Асламов А. А., Головкова Е. А., Шнейгельбергер Е. А., Истомина А. А. Автоматизация теплового расчета реактора для производства серосодержащего сорбента при разогреве реакционной смеси // Вестник Астраханского государственного технического университета. Серия: Управление, вычислительная техника и информатика 2023. № 1. С. 7-15. https://doi.org/10.24143/2072-9502-2023-1-7-15. ЕБЫ ВУБЗДУ.
© Асламова В. С., Асламов А. А., Головкова Е. А., Шнейгельбергер Е. А., Истомина А. А., 2023
% « & о
2 и
^ щ
я °
Я я
Original article
s &
с
Automated thermal design of reactor for producing sulfur-containing sorbent in heating reaction mixture
V. S. Aslamova1, A. A. Aslamov2, E. A. Golovkova3M, E. A. Shneigelberger4, A. A. Istomina5
1 4Irkutsk State Transport University,
Irkutsk, Russia
2 3 5
0(q ' ' Angarsk State Technical University,
li & Angarsk, Russia, [email protected]
& 4
¡S LLC "Aikyuekolodzhi",
g Irkutsk, Russia
0 Abstract. The article highlights the problem of automation the thermal design of a reactor for the synthesis of a sulfur-§ containing sorbent obtained from the use of waste products of epichlorohydrin, chlorinated lignin and sodium [2 polysulfides is considered. Automated design helps to reduce the intensity of the process, improve the quality of design g decisions, significantly reduce production costs, which has a positive effect on the cost of finished products. It has been Ц found that due to the incompatibility of the similarity criteria of chemical and mass transfer processes there is little
1 possibility to carry out a large-scale transition in a reactor based on physical similarity. In the course of a large-scale § transition from a laboratory unit to a small production unit there were used the computational methods based on n engineering experience that allow increasing the reliability of the results obtained. There have been determined the initial ^ values, which will be used in the design for a reactor with a propeller agitator to mix a working mass having a dynamic ^ viscosity coefficient of 6.01 sP and a solid phase content of 31.8%. The agitator type was determined by calculating the g physical properties of the ingredients and selecting the mixer designs. A flowchart and a formal description of the § algorithm for calculating heat transfer during a reaction mixture heating are given; the program interface is written in C# § displaying the results of thermal design of the working mixture heating. As a result of the calculation, there has been S calculated the amount of heat and time required to heat the working mixture, coefficient of heat transfer from the working < mass to the reactor wall, mass flow rate of water and its costs, velocity of water in the thermal jacket, mode of water flow w in the jacket and other similarity criteria.
<D
^ Keywords: thermal design of the reactor, thermal calculation algorithm, flowchart, sulfur-containing sorbent, heating
time, heat transfer coefficient, water mass flow rate
и
For citation: Aslamova V. S., Aslamov A. A., Golovkova E. A., Shneigelberger E. A., Istomina A. A. Automated
g thermal design of reactor for producing sulfur-containing sorbent in heating reaction mixture. Vestnik of Astrakhan
, State Technical University. Series: Management, Computer Science and Informatics. 2023;1:7-15. (In Russ.).
^ https://doi.org/10.24143/2073-5529-2023-1-7-15. EDN BYFSJY.
rt Ш
I Введение можно осуществить на основе физического подобия
§ Серосодержащий сорбент для эффективной в связи с несовместимостью критериев подобия хи-
^ очистки сточных вод от соединений тяжелых ме- мических и массообменных процессов [5]. Поэтому
^ таллов получают на основе использования отходов для расчета химического реактора будем использо-
производства эпихлоргидрина, хлорированного вать расчетные методы, основанные на инженерном
§ лигнина и полисульфидов натрия, получаемых из опыте и позволяющие увеличить достоверность
§ элементной серы и гидроксида натрия в водном рас- получаемых результатов [6, 7]. ^ творе в присутствии гидразингидрата [1]. Техноло- Следует отметить, что увеличение масштаба
Ч гия и аппаратурное оформление процесса получе- производственной установки не отразится на соот-
й ния серосодержащего сорбента подробно описаны ношении ингредиентов, которые используются для
§ в [2, 3]. Процесс осуществляется в емкостном хими- получения серосодержащего сорбента, так же, как
§ ческом реакторе идеального смешения периодиче- не изменяется рецептура приготовления блюда
^ ского действия при непрерывном перемешивании в большем количестве и в большей посуде. Масса
ингредиентов, физические свойства которых авто- ингредиентов увеличивается согласно масштабу,
матически рассчитаны в подпрограмме, в которой изменится только время перемешивания, нагрева
приводятся рекомендации по выбору перемешива- рабочей смеси до 45 °С и последующего ее охла-
ющего устройства [4]. ждения до 20 °С.
Еще в 70-х гг. XX в. было установлено, что из-за Известно, что автоматизированный расчет спо-
изменения соотношения отдельных стадий процесса собствует сокращению трудоемкости процесса, по-
в реакторе масштабирование практически невоз- вышению качества принимаемых проектных реше-
нии, существенно снижает производственные затраты и, соответственно, себестоимость готовой продукции [8-10], поэтому разработка алгоритма и программы автоматизированного теплового расчета реактора для определения времени разогрева рабочей смеси до 45 °С является актуальной задачей.
Алгоритм теплового расчета реактора при разогреве реакционной смеси
Для корректности выполнения алгоритма программой необходимо определить начальные значения, на основании которых будут осуществляться расчеты реактора, выполненного из стали 20, с пропеллерной мешалкой, которая используется для перемешивания рабочей смеси с коэффициентом динамической вязкости 6,01 сП и содержанием твердой
фазы 31,8 %. Зададим номинальный объем реактора Ун = 1,6 м3, внутренний диаметр реактора D = 1,2 м, выберем стандартное эллиптическое днище с площадью поверхности Fд и объемом V, [11]:
^ = 1,24• D2 = 1,24 • 1,22 = 1,7856 м2;
V = п• D3 /24 = п-1,23 /24 и 0,226 м3.
Объем цилиндрической части реактора, м3, V = V -Ул = 1,6-0,226 = 1,374.
Длина цилиндрической части реактора, которая является определяющим размером при конвективной теплоотдаче, м:
L _ VJSI( _ 4V / (пО2)_4 • 1,374 / (п • 1,22)« 1,214,
где - толщина стенки реактора. Назначаем 5ц = 6 мм, тогда наружный диаметр реактора (внутренний диаметр пространства тепловой рубашки), м, D1 = D + 2 5ц = 1,212.
Согласно ГОСТ Р 52857.8-2007 внутренний диаметр обечайки наружной цилиндрической рубашки D2 < 1,2 • D1. Принимаем D2 = 1,3 м. Объем донной части рубашки, м3:
Vpj6.д _п• D23 /24-п• Ц3 /24_п-1,33/24-п-1,2123 / 24 «0,054.
Полный объем рубашки Vpy6, м3
^руб _п D2 -D2)• LJ4 +^уб.д _п (1,32 -1,2 122) • 1,214 /4 + 0,054«0,265.
Общая площадь теплообмена со стороны рубашки F,, м3:
>
>
с ?»
G
A
F, _ Ln • п • D, +1,24 • D,2 _ 1,214 • п • 1,212 +1,24 • 1,2122 «6,444.
Рабочая среда нагревается от Т11 = 20 °С (293 К) Средняя разность температур АТср, К в процессе до Т12 = 45 °С (318 К) горячей водой, которая охла- нагрева равна ждается от Т21 = 90 °С (363 К) до Т22 = 80 °С (353 К).
ATcp _
AT, -AT2 _ (363 - 293) - (353 - 318)
Inl^L
i AT2
ln
363 - 293 353 - 318
; 50,494,
где АТ1 - начальная разность температур на входе Количество теплоты Q, кДж, необходимое для теплоносителя в рубашку; АТ2 - конечная разность нагрева суспензии и стенки реактора: температур на выходе теплоносителя из рубашки.
Q = 0,001^ • Рср • ^ • Т - Тп ) + ^ • я • рс • ср.с (Т22 - Тп )] = = 0,001 [1,097 • 1444,3 • 2166,057 (318 - 293) + 6,444 • 0,006 • 7800 • 469(353 - 293)] = 94 283,7,
где Уср = 1,097 м3; рср = 1 444,3 кг/м3 и сср = = 2 166,057 Дж/(кг • К) - oбьем загружаемой реакционной смеси, ее плотность и удельная теплоемкость; рс = 7 800 кг/м3 и срс = 469 Дж/(кг • К) -плотность и удельная теплоемкость стали 20.
Время нагрева среды:
1000•Q
т _-—,
нагр k • F, •ATcp'
при этом коэффициент теплопередачи k:
1
k _-
1 5 1
— + — + —
1 ^-м
(1)
(2)
О S
и о
fD <D
3 S
3 О
% «
& о
2 и
^ щ
я °
Я к
О м
S
й Я
8 о
I 3 8-*
с й
нн ^
§ с
и <s
& ¡5 8 ^
S о
£ о
дэкв = 4 • 5ж/П = 4 • 0,174/7,892 = 0,088. Зададим скорость воды в рубашке W = 0,02 м/с.
где ас - коэффициент теплоотдачи от суспензии к стенке реактора; ^ = 79,64 Вт/(м • К) - коэффициент теплопроводности стали 20 при 353 К; ат - коэффициент теплоотдачи горячей воды (теп- Тогда значение критерия Рейнольдса составит лоноситель) к стенке реактора.
Смоченный периметр сечения рубашки в цилиндрической части, м:
Re = П • W /v = 0,
• 0,02 • 106/0,614 и 2 866,45,
П = n(D2 + D3) = п(1,212 +1,3) и 7,892,
где коэффициент кинематической вязкости воды V = 0,614 • 10-6 м2/с при температуре 45 °С.
Так как Re > 2 320, то режим движения горячей где В3 - номинальный диаметр реактора. Живое воды в рубашке переходный [12]. физические
сечение рубашки в цилиндрической части, м :
= л(Д2 - Д2)/4 = п (1,32 -1,2 122) /4 и 0,174.
Эквивалентный диаметр рубашки в цилиндрической части, м:
свойства воды для средней температуры 85 °С определяли методом линейной интерполяции. Значение критерия Прандтля равно [12]:
Рг = д • ср /Хв = 335 • 10-6 • 4 202 / 0,677 и 2,079,
где д - коэффициент динамической вязкости воды Критерий Нуссельта для переходного режима [12] при 85 °С; ^ - коэффициент теплопроводности воды. равен
Коэффициент теплоотдачи ат, Вт/(м • К), в ру-
При применении быстроходных пропеллерных
башке от воды к стенке, учитывая, что коэффици- мешалок коэффициент теплоотдачи ас от суспен-ент теплопроводности воды при 385 К • = 0,677, зии к стенке реактора вычисляется по формуле
Вт/(м • К), имеет значение
Nu • 1 22,495 • 0,677
ас = а2 • N
0,29 r-i-0,71
D-
+ а3 • N• D
0,18 7^0,82
0,088
= 173,055.
где N - мощность, израсходованная на перемешивание суспензии, Вт, при этом коэффициенты теплоотдачи а1-а3 первого, второго и третьего приближения определяются так:
(о \0,33 / о \ 0,33
ср.с • ^2м) =(2 284,994 • 1,21472) и 14,5942;
р.с
0,58 -0,54
а2 = 0,0237• a1 • pC' • д-и> = 0,0237 • 14,5942 • 1393,13й"58 • 6,0139-и'54 и 8,7438;
ч о
а3 = 0,93 • а1 • • д-и-24 = 0,93 • 14,5942 • 1393,13и3 • 6,0139-и'24 и 77,4219,
где ^см - коэффициент теплопроводности реакционной смеси; дс - коэффициент динамической вязкости смеси.
Значение ас находим по формуле
ас = 8,7438 • 38,9280 29 • 1,2-0 71 + 77,4219 • 38,928018 • 1,20 82 = 196,0115.
Найдем значение коэффициента теплопередачи
к, Вт/(м2 ■ К), по формуле (2): 1
к =-
1 0, 006 1
-+ —-+-
196,0115 79,64 173,055
= 91,28.
Определяем значение тнагр по формуле (1):
1000 • 94283,7
т =-=
нагр 91,28 • 6,444 • 50,49
= 3173,13с = 52,88 мин = 0,88 ч.
Массовый расход воды, кг/с, вычисляется по формуле
1000 • Q
Mв =-
с •АТ • т
в cp нагр
где св - удельная теплоемкость воды, Дж/(кг • К), при температуре 358 К.
Затраты Z горячей воды, кг, с учетом 5 % тепловых потерь определяются по формуле
Z = Мв • Тнагр /0,95.
Скорость воды Ж в рубашке рассчитывается по формуле Ж = V / Sж, где V - объемный расход воды, м3/с, определяемый по формуле
Nu = 0,33 • RePr = 0,33 • 2 866,4505 • 2,079033 = 22,495
V = Мв/Рв,
где рв - плотность воды при средней температуре 358 К, найденная методом линейной интерполяции и равная 968,7 кг/м3.
Блок-схема алгоритма теплового расчета реактора
На рис. 1, 2 представлена блок-схема алгоритма теплового расчета реактора.
Тепловой расчет нагрева рабочей смеси от 20 до 45 °С
dTl:= Т21 -Til; dT2:= 22-Т12; dTc:= (dTl - dT2) / ln(dTl / dT2)
Q:= (Vcp * Pcp * Cpcp * (TI2 -Til) + Fl * S * * Pc *Cpc* (T22-Til))/1000
A
О
rjQ l r
r A
.
A.
A
Физические свойства воды при 85 °С
Cpcp:= 4202; mucp:= 335e-6; Lacp:= 0.677; alfst:= 79.64; Рв:= 968.7
al: = (SC * LcA2)A0.33; a2: = 0.0237 * al *SRA0.58 * musA0.54; a3: = 0.93 * al * SRA0.36 * musA-0.24; ac: = a2 * NA0.29 * DA-0.71 + a3 * NA0.18 * DA0.82
Г1счет коэффициента теплоотдачи ас от рабочей среды к стенке реактора
i n'
rjQ
Рис. 1. Начало блок-схемы Fig. 1. Beginning of the flowchart
t 8 3 О * S
л о и х
s ' «
л s
Го щ
Ор s о vo
Î2
M
<
<
Рис. 2. Окончание блок-схемы
Щ
X
Э
щ
U
<
ч
о <
О PQ
Fig. 2. Ending of the flowchart
Программа расчета реактора
На рис. 3, 4 представлены результаты автоматизированного теплового расчета химического реак-
тора по описанному алгоритму, а также интерфейс программы, созданной на языке С#.
Рис. 3. Интерфейс программы теплового расчета химического реактора: определение температуры теплоносителя, размерных характеристик реактора и рубашки
Fig. 3. Program interface of the chemical reactor thermal design: determination of the temperature of the coolant, the dimensional characteristics of the reactor and the jacket
4 Teplo2 Главная форма Возврат
Количество теплоты для нагрева суспензии и реактора (Q)
[94283.7 |
Смоченный периметр сечения рубаи*и в цилиндрической части (Л)
[7.8Э17 |
Живое сечоче рубаижи (Sj)
[0.1736 |
Эквивалентхяй диаметр (dec)
10.088 |
Значение критерия Прандтля (Рг)
12.0793 |
Значение критерия Рейнольдса в рубашке (Repub) [2868.4495 | Значение критерия Нуссельта для переходного режима
122.4957 |
Коэффициент теплоотда^ в рубашке от воды (Lamí) [173.0635 I
Коэффициент теплопередачи (К)
|91.28 [
□ X
Расчет/режим
Время нагрева среды (bag)
[3173.1303 ] Массовый расход вод* (Mb) [0.14 [
Затраты горячей воды с учетом тепловых потерь (г) [467,6192 |
Скорость воды в рубашке (w)
[0.8325 1
Расчет
X
Режим в рубашке переходной
Рис. 4. Интерфейс программы теплового расчета химического реактора: определение Q, массового расхода воды, времени нагрева среды, режима и др.
Fig. 4. Program interface of the thermal design of a chemical reactor: calculating Q, water mass flow rate,
working mass heating time, mode, etc.
В результате автоматизации расчетов по описанному алгоритму вычислены количество теплоты (нагрев реакционной смеси производится горячей водой 90 °С) и время (52,88 мин) нагрева рабочей смеси, коэффициент теплоотдачи от рабочей среды к стенке реактора, массовый расход воды и ее затраты, скорость воды в тепловой рубашке, режим течения воды в рубашке и другие критерии подобия.
Заключение
Описан алгоритм теплового расчета реактора для приготовления нового сорбента. Разработаны блок-схема и компьютерная программа.
Благодаря автоматизации расчетов повысилась их скорость и точность. В дальнейшем планируется расширить функционал программы для осуществления расчета реактора при охлаждении реакционной смеси.
Список источников
1. Пат. РФ № 2558896. Способ получения сорбента для очистки сточных вод от соединений тяжелых металлов / Чернышева Е. А., Грабельных В. А., Леванова Е. П., Игнатова О. Н., Розенцвейг И. Б., Руссавская Н. В., Терек С. В., Корчевин Н. А.; заявл. 06.06.2014, опубл. 10.08.2015, Бюл. № 22.
2. Асламова В. С., Шнейгельбергер Е. А., Асламов А. А. Технология и оборудование производства серосодержащих сорбентов для извлечения тяжелых металлов из сточных вод // Проблемы технико-технологических систем и физико-математических моделей: сб. ст. Между-нар. науч.-практ. конф. (Самара, 1 марта 2020 г.). Уфа: Аэтерна, 2020. С. 18-22.
3. Асламова В. С., Асламов А. А., Головкова Е. А., Шнегельбергер Е. А. Автоматизированный расчет трехлопастной пропеллерной мешалки для производства серосодержащего сорбента на основе хлорлигнина, селективного к ионам тяжелых металлов // Современные технологии. Системный анализ. Моделирование. 2021. № 4 (72). С. 48-58.
4. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2022618080. Расчет физических свойств гетерогенной рабочей среды (жидкость - твердое) и выбор типа мешалки / Асламова В. С., Асламов А. А., Головкова Е. А., Шнегельбергер Е. А.; заявл. 21.04.2022, зарег. 27.04.2022.
5. Боресков Г. К. Моделирование химических процессов // Вестн. Акад. наук СССР. 1964. № 5. С. 47-56.
6. Розен А. М., Мартюшин Е. И., Олевский В. М. и др. Масшабный переход в химической технологии: разработка промышленных аппаратов методом гидродинамического моделирования. М.: Химия, 1980. 320 с.
7. Борисенко А. Б., Антоненко А. В., Осовский А. В., Филимонова О. А. Система автоматизированного выбора вспомогательного оборудования многоассортиментных химических производств // Вестн. Тамб. гос. техн. ун-та. 2012. Т. 18. № 3. С. 569-572.
8. Малявко О. И., Мокрозуб В. Г. Автоматизированный расчет валов в среде Internet // Техника и технологии машиностроения: материалы IV Междунар. студенч. науч.-практ. конф. Омск: Изд-во ОМГУ, 2015. С. 154-157.
% « & о
2 и
^ щ О §
Я я
9. Немтинов В. А., Мокрозуб А. В., Ерохина И. Н. Автоматизированный расчет заготовок днищ емкостных аппаратов // В. И. Вернадский: устойчивое развитие регионов: материалы Междунар. науч.-практ. конф.: в 5 т. Тамбов: Изд-во ТГТУ, 2016. Т. 1. С. 151-154.
10. Справочник химика 21. Химия и химическая технология. URL: https://chem21.info/info/1754159/ (дата обращения: 16.01.2020).
11. Михалев М. Ф., Третьяков Н. П., Мильчен-ко А. И., Зобнин В. В. Расчет и конструирование машин и аппаратов химических производств: примеры и задачи. Л.: Машиностроение, 1984. 301 с.
12. Михеев М. А., Михеева И. М. Основы теплопередачи. М.: Энергия, 1977. 344 с.
с S § с
« g
rt щ & ig 2
s ^
" о
References
Ч О
1. Chernysheva E. A., Grabel'nykh V. A., Levanova E. P., Ignatova O. N., Rozentsveig I. B., Russavskaia N. V., Terek S. V., Korchevin N. A. Sposob polucheniia sorbenta dlia ochistki stochnykh vod ot soedinenii tiazhelykh metallov [Method of obtaining sorbent for wastewater treatment from heavy metal compounds]. Patent RF no. 2558896, 10.08.2015.
2. Aslamova V. S., Shneigel'berger E. A., Aslamov A. A. Tekhnologiia i oborudovanie proizvodstva serosoderzhash-chikh sorbentov dlia izvlecheniia tiazhelykh metallov iz stochnykh vod [Technology and equipment for production of sulfur-containing sorbents for extraction of heavy metals from wastewater]. Problemy tekhniko-tekhnologicheskikh sistem i fiziko-matematicheskikh modelei: sbornik statei Mezhdunarodnoi nauchno-prakticheskoi konferentsii (Samara, 1 marta 2020). Ufa, Aeterna Publ., 2020. Pp. 18-22.
3. Aslamova V. S., Aslamov A. A., Golovkova E. A., Shnegel'berger E. A. Avtomatizirovannyi raschet trekhlo-pastnoi propellernoi meshalki dlia proizvodstva seroso-derzhashchego sorbenta na osnove khlorlignina, selektivnogo k ionam tiazhelykh metallov [Automated design of three-bladed propeller mixer for production of sulfur-containing sorbent based on chlorlignin selective to heavy metal ions]. Sovremennye tekhnologii. Sistemnyi analiz. Modelirovanie, 2021, no. 4 (72), pp. 48-58.
4. Aslamova V. S., Aslamov A. A., Golovkova E. A., Shnegel'berger E. A. Raschet fizicheskikh svoistv geterogen-noi rabochei sredy (zhidkost' - tverdoe) i vybor tipa meshalki [Design of physical properties of heterogeneous working medium (liquid - solid) and choice of mixer type]. Svidetel'stvo o gosudarstvennoi registratsii programmy dlia EVM № 202261808; 27.04.2022.
5. Boreskov G. K. Modelirovanie khimicheskikh protsessov [Chemical processes modeling]. Vestnik Akademii nauk SSSR, 1964, no. 5, pp. 47-56.
6. Rozen A. M., Martiushin E. I., Olevskii V. M. i dr. Masshabnyi perekhod v khimicheskoi tekhnologii: razrabotka promyshlennykh apparatov metodom gidrodinamicheskogo
modelirovaniia [Large-scale transition in chemical technology: development of industrial apparatuses by hydrodynamic modeling]. Moscow, Khimiia Publ., 1980. 320 p.
7. Borisenko A. B., Antonenko A. V., Osovskii A. V., Filimonova O. A. Sistema avtomatizirovannogo vybora vspomogatel'nogo oborudovaniia mnogoassortimentnykh khimicheskikh proizvodstv [System for automated selection of auxiliary equipment for multi-assortment chemical production]. Vestnik Tambovskogo gosudarstvennogo tekhni-cheskogo universiteta, 2012, vol. 18, no. 3, pp. 569-572.
8. Maliavko O. I., Mokrozub V. G. Avtomatizirovannyi raschet valov v srede Internet [Automated calculation of rolls in Internet environment]. Tekhnika i tekhnologii mashi-nostroeniia: materialy IV Mezhdunarodnoi studencheskoi nauchno-prakticheskoi konferentsii. Omsk, Izd-vo OMGU,
2015. Pp. 154-157.
9. Nemtinov V. A., Mokrozub A. V., Erokhina I. N. Avtomatizirovannyi raschet zagotovok dnishch emkostnykh apparatov [Automated calculation of workpieces for bottoms of capacitive apparatuses]. V. I. Vernadskii: ustoichivoe razvitie regionov: materialy Mezhdunarodnoi nauchno-prakticheskoi konferentsii: v 5 t. Tambov, Izd-vo TGTU,
2016. Vol. 1. Pp. 151-154.
10. Spravochnik khimika 21. Khimiia i khimicheskaia tekhnologiia [Chemist's guide 21. Chemistry and chemical technology]. Available at: https://chem21.info/info/1754159/ (accessed: 16.01.2020).
11. Mikhalev M. F., Tret'iakov N. P., Mil'chenko A. I., Zobnin V. V. Raschet i konstruirovanie mashin i apparatov khimicheskikh proizvodstv: primery i zadachi [Calculation and design of machines and apparatuses for chemical production: examples and problems]. Leningrad, Mashi-nostroenie Publ., 1984. 301 p.
12. Mikheev M. A., Mikheeva I. M. Osnovy teplop-eredachi [Principles of heat transfer]. Moscow, Energiia Publ., 1977. 344 p.
Статья поступила в редакцию 24.10.2022; одобрена после рецензирования 24.11.2022; принята к публикации 20.12.2022 The article is submitted 24.10.2022; approved after reviewing 24.11.2022; accepted for publication 20.12.2022
Информация об авторах / Information about the authors
Вера Сергеевна Асламова - доктор технических наук, профессор; профессор кафедры техносферной безопасности; Иркутский государственный университет путей сообщения; [email protected]
Vera S. Aslamova - Doctor of Sciences in Technology, Professor; Professor of the Department of Technosphere Safety; Irkutsk State Transport University; [email protected]
Александр Анатольевич Асламов - кандидат технических наук, доцент; доцент кафедры машин и аппаратов химических производств; Ангарский государственный технический университет; [email protected]
Елена Александровна Головкова - кандидат технических наук; доцент кафедры промышленной электроники и информационно-измерительной техники; Ангарский государственный технический университет; [email protected]
Евгения Александровна Шнейгельбергер -
соискатель кафедры техносферной безопасности; Иркутский государственный университет путей сообщения; инженер-эколог; ООО «АйкьюЭколоджи»; сИегп[email protected]
Алена Андреевна Истомина - кандидат технических наук; доцент кафедры технологии электрохимических производств; Ангарский государственный технический университет; [email protected]
Alexander A. Aslamov - Candidate of Sciences in Technology, Assistant Professor; Assistant Professor of the Department of Machinery and Apparatus of Chemical Production; Angarsk State Technical University; [email protected]
Elena A. Golovkova - Candidate of Sciences in Technology; Assistant Professor of the Department of Industrial Electronics and Information and Measuring Equipment; Angarsk State Technical University; [email protected]
Evgeniya A. Shneigelberger - Applicant of the Department of the Department of Technosphere Safety; Irkutsk State Transport University; Environmental Engineer; LLC "Aikyuekolodzhi"; [email protected]
Alena A. Istomina - Candidate of Sciences in Technology; Assistant Professor of the Department of Electrochemical Production Technology; Angarsk State Technical University; [email protected]
