CC BY
4ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
Таблица
Марка стали 40Х Ст45 65 Г 38ХМЮА Х12Ф 5ХФ2С Х6ВФ Р18 9ХФМ 20X13 Ст20 Ст20 Цеме нтир. Чугун ВЧ-45
Твердость, HRC 65 64 65 63 63 63 62 65 64 64 50 66 55-60
Перспективные технологические процессы:
• Упрочнение поверхностей валков, катков, колес, прессовых матриц, штампов.
• Упрочнение внутренних поверхностей втулок, цилиндров дизелей и др.
• Упрочнение направляющих, станин, вырубных штампов, любых плоскостей.
• Упрочнение зубьев шестерен, в том числе высокомодульных.
• Упрочнение кривошипов, ряда криволинейных профи-леи.
Автоматизация оперативного управления машиностроительным
предприятием
А. М. МАРКОВ, профессор, доктор техн. наук, С. Л. ЛЕОНОВ, профессор, канд. техн. наук, Т. А. АСКАЛОНОВА, доцент, канд. техн. наук, М. И. МАРКОВА, доцент, канд. техн. наук,
АлтГТУ им. И. И. Ползуноеа, г. Барнаул
Автоматизация процесса оперативного управления является актуальной задачей для машиностроительного предприятия. Ее эффективное решение может быть основано на применении современных компьютерных технологий, внедрение которых требует проведения масштабного обследования предприятия с целью установления внутренних и внешних связей подразделений, построения схем документооборота, определения топологии компьютерной сети. В качестве примера в таблице приведен состав компьютерной сети для подразделений «Опытно-промышленное производство».
Для работы данной сети разработана структура и программное обеспечение для автоматизированной системы оперативного управления производством [1, 2]. Программное обеспечение разработано на основе оболочки системы проектирования баз данных FoxPro.
Автоматизированная система включает следующие функциональные блоки
Блок 1. «Управление подготовкой производстве!»
Блок 2. «Учет производства»
Блок 3. «Учет изготовленной продукции».
Блок управления подготовкой производства обеспечивает выполнение следующих функций:
- ведение баз данных спецификаций выпускаемой продукции и их корректирование (базы данных изменений и служебных записок);
- ведение базы данных технологических процессов и нормативов;
- оформление заказов на материалы и комплектующие;
- формирование производственных заданий для мастеров.
В данном блоке рассчитываются плановая трудоемкость и плановая себестоимость. На основе полученных данных, с учетом имеющихся заделов и незавершенного производства, осуществляется расчет порядка запуска изделий d проиэоодстоо.
Блок учета производства обеспечивает слежение за ходом производства и позволяет контролировать выполнение заданий мастерами определять загрузку участка и каждой единицы технологического оборудования. Производится расчет затрат и учет производственного брака.
Данная информация необходима для рас-
Состав компьютерной сети Таблица
опытно-промышленного производства
Наименование подразделения Кол-во рабочих мест Виды работ
Планово-диспетчерское бюро 1 Разработка карты внедрения задания; формирование заявки на материалы и комплектующие
Технологическое бюро 2 Разработка технологических процессов; ведение базы данных технологических процессов
Склад готовой продукции 1 Учет деталей я узлов
Планово-экономический отдел 2 Расчет себестоимости; ведение базы данных норм времени и материалов
Управление механическими участками 1 Ввод информации о выполнении заданий; получение оперативной информации
Начальник производства 1 Оперативное управление производством
№ 2 (23) 2004 Щ11 5
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
четов фактической трудсемкости и фактической себестоимости выпускаемой продукции.
Кроме того, в данный блок включены процедуры определения сроков готовности изделия к сборке. Это производится с учетом информации из баз данных блока учета изготовленной продукции.
В настоящее время описанная система управления внедрена на одном из машиностроительных предприятий Барнаула.
ТЕХНОЛОГИЯ
Литература *
1. Маркова М.И., Леонов С.Л., Власов Ю.Г. и др. Технологическая себестоимость (MATERIAL) Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ №2002610066 ст 22.01.02
2. 1. Маркова М.И., Леонов С.Л., Власов Ю.Г. и др. Расчет трудозатрат (NORMA) Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ №2032610067 от 22.01.02
Формообразование узлов крепления в тонкостенных деталях методом пластического сверления
Е. Ю. ТАТАРКИН, профессор, доктор техн. наук, В. В. ХОМЕНКО, инженер,
АлтГТУ им. И. И. Ползунова, г. Барнаул
Во многих отраслях машиностроения, например, транспортного, сельскохозяйственного, энергетического и других широко используются детаги, изготовленные из тонколистового металла (корпуса, поддоны, крышки, теплообменники и т.п.). Крепление таких тонкостенных деталей к узлам и агрегатам машин, а также монтаж на них различных элементов конструкций сопряжено со значительными затратами не изготовление узлов крепления, поскольку малая толщина стенки не позволяет выполнять узлы крепления непосредственно в детали без использования дополнительных элементов крепления.
В качестве элементов крепления в таких узлах используют гладкие или резьбовые втулки, гайки, болты шпильки, монтируемые на тонкостенных деталях с помощью сварки, пайки, клепки, что связано с дополнительными затра~ами труда, материальных и энергетических ресурсов. В ряде случаев, когда монтаж узла крепления необходимо произвести в деталях с закрытыми полостями, например, коллекторах теплообменников, технологическое выполнение данной операции представляет собой значительные трудности.
Опыт отечественной и зарубежной практики показывает, что снижение трудоемкости изготовления узлов крепления в тонкостенных деталях с эбеспечением требуемого качества, предъявляемым к узлам крепления, можно достигнуть путем формообразования отверстия, втулки и резьбы в них без использования дополнительных деталей с помощью пластической деформации металла вращающимся пуансон-сверлом, не имеющим режущих кромок с последующим накатыванием или нарезанием резьбы метчиком. В последнем случае технологию можно отнести к безотходным процессам.
Технология формообразования узлов крепления в тонкостенных деталях базируется на использовании пластических свойств металла, в значительной степени проявляющихся при его нагревании силами трения, возникающими в месте контакта вращающегося инструмента с заготовкой При этом процесс формообразования узла крепления характеризуется следующими этапами (рис.1).
На первом этапе (рис. 1а) вдавливание вращающегося
пуанг.он-г.яерпя я заготовку и нагрев поверхностных слоез металла силами трения.
На втором этапе (рис. 16) нагретый металл пластическ/1 деформируется и вытесняется вращающимся инструментом в направлении наружной поверхности заготовки.
Третий этап (рис.1 в) характеризуется интенсивностью пластической деформации металла заготовки, как в напраЕ-лении наружной, так и внутренней поверхностей.
На четвертом этапе (рис.1 г) заканчивается формообразование узла крепления и происходит окончательное оформление его геометрических параметров.
Процесс взаимодействия инструмента с заготовкой исследован теоретически и экспериментально. Разработана математическая модель процесса, с помощью которой возможно прогнозирование размеров узлов крепления в зависимости от геометрических параметров обрабатываемого материала и инструмента и расчет средней осевой силы, обеспечивающей эффективное формирование /зла крепления в зависимости от частоты вращения инструмента и теплофизическик параметрсв взаимодействующих тел.
Экспериментальные исследования проведены с использованием автоматизированного стенда сбора и обработки экспериментальных данных (АССОД), смонтированного на станке 6М12П (рис.2).
Рис. 2. Схема экспериментальной установки АССОД: 1 - инструмент; 2 - заготовка; 3 - динамометр; 4 - станок 6М12П;
5 - тензоусилитель УТ4-1; 6 - аналогово-цифровой преобразователь (АЦП); 7 - IBM; 8 - гериферийные устройства
Результаты экспериментальных исследований позволили оценить адекватность математической модели процесса пластического сверления (несовпадение результатов составили
Рис. 1. Этапы взаимодействия пуансон-сверла с тонкостенной заготовкой в процессе формообразования узла крепления.
16
№ 2 (23) 2004
