CC BY
36
Nol, 2006 г.
25
УДК 677.02
Ц АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ НА КАЧЕСТВО НАМОТКИ ТКАНИ В РУЛОН
А.Б. Джолдошова
III Кыргызский государственный технический университет Щ им. И. Раззакова
Матаны орау сапасына технологиями»; факта рлардыц acepi 3epmme.-edi.
Исследуется влияние технологических факторов на качество намотки Щ ткани в рулон.
The effect of processing factors on the quality of fabric reeling into a roll Ш is investigated.
В подготовительном производстве питание машин для промера и разбраковки тканей осуществляется из рулонов.
При измерении линейных размеров кусков ткани существует контактный и бесконтактный метод.
При контактном методе тяговое усилие прилагается непосредственно к полотну ткани, при бесконтактном - тяговое усилие прилагается не к ткани, а к рабочем} органу (транспортеру), на котором полотно удерживается за счет сил трения, сцепления и т. д.
Возможные дефекты и, как следствие, погрешности, возникающие при измерении ткани контактными и бесконтактными способами, изучены в работе [1].
Как в браковочно-промерочных машинах, так и при измерении линейных размеров ткани на трехметровых механизированных столах измерительные операции выполняются при неустановившемся режиме и пульсирующем натяжении ткани. Пульсирующее натяжение ткани в браковочно-промерочных машинах обусловливается некоторыми особенностями технологического процесса. Особенно это сказывается в тех машинах, где отсутствует механизм для принудительной размотки ткани из рулона и ткань с рулона сразу поступает в зону контроля.
26
НАУКА И ТЕХНИКА КАЗАХСТАНА
Неравномерное сматывание (разматывание) и намотка ткани в рулон нежелательны. так как в дальнейшем сказывается на качестве материалов (складки, сборки ), на их линейных размерах, т.е. длина куска ткани после промера и далее на этапах хранения, раскроя, пошива будет неодинаковой.
При неравномерности размотки возможны дефекты: слабая или слишком тугая намотка, нецилиндричность рулонов, наличие спадающих витков по торцам рулона.
При слабой намотке рулон легко деформируется в процессе хранения, теряет форму цилиндра. У слабонамотанного рулона легко смещаются слои ткани по отношению друг к другу, образуются конченые рулоны. При последующей размотке слабонамотанный рулон вращается неравномерно с толчками, что вызывает изменение натяжения ткани.
Тугая намотка вызывает остаточные деформации. При хранении тяжелой шерстяной ткани втугосвернутых рулонах изменение их длины может происходить до 1,5 % от установленной при первичном контроле. Растяжение ткани при намотке в рулон вызывает последующую ее релаксацию в свободном состоянии. Релаксация ткани может происходить как в настиле, крое, так и в изделии. В зависимости от плотности намотки ткани в рулон, в последнем создаются условия для возникновения в ткани или остаточных деформаций удлинения, или усадки ее в процессе хранения в намотанном состоянии.
Дтя определения факторов, влияющих на плотность наметки ткани в рулон при различных условиях наматывания, были проведены специальные исследования. При этом, исследовалось влияние на плотность намотки ткани в ру лон натяжения ткани, поступающей на намотку; линейного давления рулона на намоточные барабаны и некоторых конструктивных особенностей намоточных устройств.
Исследование способа намотки ткани в рулон на одном или двух барабанах показывает, что плотность намотки зависит от линейного давления в месте контакта рулона с барабанами, натяжения ткани, физико-механических свойств ткани и конструктивных особенностей наматывающих устройств (соотношение диаметра намоточных барабанов и наматываемого рулона ткани, расстояние между ними, состояние их поверхности и т. д.).
Опыты подтвердили, что плотность намотки ткани в рулон определяется как линейным давлением, так и натяжением ткани до намоточных барабанов.
С увеличением линейного давления и натяжения ткани плотность намотки в рулоне возрастает. В зависимости от соотношения между собой величин предварительного натяжения наматываемой ткани и линейного давления рулона на наматываемые барабаны, влияние указанных технологических факторов на плотность намотки изменяется. С увеличением линейного давления рулона на намоточные барабаны вли-
№1,2006 г.
27
яние предварительного натяжения ткани на плотность намотки уменьшается.
Предварительное натяжение намотанной ткани оказывает незначительное влияние на плотность намотки. Плотность намотки ткани в рулон на данных механизмах определяется линейным давлением в зоне контакта рулона с намоточным барабаном. Натяжение ткани в рулоне создается, главным образом, за счет линейного давления.
Изменение линейных размеров ткани после хранения в рулонах оказывает существенное влияние на плотность и качество выполнения ряда операций под-готовительно-раскройного производства.
Разница в окружных скоростях намоточных барабанов оказывает некоторое влияние на качество намотки.
Усилие прижатия Р рулона ткани к намоточным барабанам зависит не только от веса рулона, но и от утла захвата, последний оказывает влияние на качество намотки ткани в рулон.
В первоначальной стадии, когда наматываемый рулон имеет небольшой диаметр и лежит во впадине между намоточными барабанами, имеет место заклинивающий эффект. Он ослабляется по мере увеличения диаметра рулона, оказывает положительное влияние на формирование центральной части рулона.
Поверхность намоточных барабанов оказывает существенное влияние на качество намотки ткани. При использовании барабанов, имеющих на своей поверхности спирально расположенные канавки, снижается смэльжение рулона при намотке, улучшается ее качество, полотно ткани наматывается без складок и морщин.
Режим работы намоточных у стройств необходимо выбирать с таким расчетом, чтобы влияние деформации ткани, смотанной в ру лон, было минимальным.
Таблица 1
Факторы, влияющие на возникновение дефектов
№ Факторы Возможные технологические дефекты
1 Неравномерное Складки, сборки, несоответствие длины
сматывание первоначальной
Слабая намотка Нецилинаричность формы рулона, смещение слоев псаш! относительно друг друга, сборки Возникновение пластических состаляющих
3 Тугая намотка 1хггзт0чных деформаций Нарушение плотности намотки, возникновение
4 Усилие прижатия рулона ткани к намоточным пластических состаляющих остаточных деформаций
барабанам Складки, морщины, нецилиндр ичность формы
5 Поверхность барабанов 1 рулона
28
НАУКА И ТЕХНИКА КАЗАХСТАНА
Изучение причин, вызывающих погрешности в измерении длины куска, показало, что на погрешность измерения будут оказывать влияние следующие факторы:
метод измерения и констр\тстивные особенности машины;
физико-механические свойства ткани.
Погрешности, обусловленные физико-механическими свойствами ткани, включают погрешности:
A) от удлинения ткани в процессе ее измерения:
Б) от колебания ширины ткани в зависимости от артикула;
B) от вида поверхности ткани:
Г) от жесткости.
Д) от отклонения атмосферных условий в помещении от нормальных температуры (20 С) и влажности (65 _+2 %).
Анализ погрешностей измерения длины ткани показал, наиболее существенным фактором, влияющим на точность измерения, является ее удлинение при действии на нее растягивающих нагрузок в процессе измерения. Этот фактор как главный должен быть х'чтен при определении наиболее рационального способа измерения длины ткани и принципиальной схемы машины.
Сравнивая способы и средства, применяемые для контроля ткани. Е.П.Бры-линой сделан вывод о том, что для обеспечения точности определения линейных размеров ткани в соответствии с требованиями стандарта целесообразно:
А) применять бесконтактный метод при измерении линейных размеров куска ткани;
Б) выполнять измерительные операции и проверять качество ткани в различных зонах машины, не зависимых друг от друга. В зоне измерения должно быть обеспечено постоянство натяжения ткани оптимальной величины.
Учитывая вышеизложенные факторы, можно заключить, что при разбраковке и промере рулоны ткани должны разматываться с минимальным технологически необходимым и постоянным натяжением.
ЛИТЕРАТУРА
1. Галынкер И. И. Подготовка и настилание тканей. - Легиздат, 1969,- 348 с.
2. Брылина Е. П., Капустин И. И. Об изменении линейных размеров тканей в рулонах,- На\"чно-исследовательские труды ЦНИИШП.-М.: Легкая индустрия. 1972.-c6.19.-C. 49.
