CC BY
5
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
-
DOI: 10.24412/2077-8481-2024-1-87-98
УДК 620.179.14
В. Г. ПАНТЮШИНА
В. А. НОВИКОВ, д-р техн. наук, проф.
Белорусско-Российский университет (Могилев, Беларусь)
АНАЛИЗ СПОСОБОВ МАГНИТОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ФЕРРОМАГНИТНЫХ ОБЪЕКТОВ
Аннотация
Произведен анализ способов магнитографического контроля ферромагнитных объектов. Установлено, что повышение достоверности контроля может быть достигнуто: исключением из рассмотрения областей соединения, в которых дефект обнаруживается неоднозначно с возможностью занижения величины; реализацией принципа раздельного контроля швов на наличие дефектов разного вида; отстройкой от помех; исключением размагничивающего действия выпуклости шва; повышением точности определения координат расположения и размеров дефектов и т. д. Обобщены и систематизированы технические решения, что позволит разработать универсальную методику магнитографического контроля ферромагнитных объектов.
Ключевые слова:
магнитографический метод, способы контроля, достоверность, ферромагнитные объекты, дефектоскопия, анализ.
Для цитирования:
Пантюшина, В. Г. Анализ способов магнитографического контроля ферромагнитных объектов /
B. Г. Пантюшина, В. А. Новиков // Вестник Белорусско-Российского университета. - 2024. - № 1 (82). -
C. 87-98.
Введение
Магнитографический метод контроля включает следующие технологические операции. На поверхность контролируемого ферромагнитного объекта укладывают магнитную ленту, намагничивают его вместе с лентой постоянным или импульсным полем, при этом в местах дефектов сплошности над поверхностью объекта возникают магнитные поля рассеяния, которые записываются на ленту. Затем запись с ленты считывают с помощью дефектоскопа, наблюдают на экране прибора сигналограмму или регистрограмму, если у прибора нет электронно-лучевой трубки, по виду которых судят о наличии
дефектов в объекте [1]. Метод контроля после изобретения получил широкое распространение и был значительно усовершенствован. К сожалению, эти разработки не нашли отражения в нормативных документах и новых методиках контроля. По этой причине разработка универсальной методики магнитографического контроля, с учетом эффективных способов и средств, является важной и актуальной задачей.
Основная часть
Анализ литературных источников и систематизация его результатов по теме «Способы магнитографического контроля» показал, что практически все
© Пантюшина В. Г., Новиков В. А., 2024
способы позволяют повысить достоверность контроля или его производительность. Проанализируем, за счет чего достигнуто повышение достоверности контроля.
Поверхностные трещины микроскопического раскрытия при намагничивании ферромагнитного объекта вместе с уложенной на его поверхность магнитной лентой создают на ленте узколокальные магнитные отпечатки. При считывании записи с ленты поля таких магнитных отпечатков замыкаются в рабочем зазоре индукционной головки дефектоскопа, а не через ее сердечник. По этой причине на экране дефектоскопа не наблюдается характерный электрический импульс, который говорит о наличии дефекта. То есть такой дефект не обнаруживается. Повышение чувствительности достигается за счет создания на магнитной ленте более широкого магнитного отпечатка полем такого дефекта путем перемещения со скольжением магнитной ленты по поверхности объекта при его намагничивании постоянным полем перпендикулярно направлению распространения дефекта [2].
Однако способ магнитографического контроля с записью полей рассеяния дефектов на скользящий магнитный носитель не позволяет точно определить место расположения дефекта, т. к. ширина магнитного отпечатка на ленте, вызванного полем дефекта, зависит от глубины залегания дефекта и его величины. Чтобы определить место расположения дефекта в объекте, в [3] предлагают переместить магнитную ленту на расстояние l, а затем на 21 в противоположном направлении, а положение проекции дефекта на ленте определять как среднюю точку полученного магнитного рельефа на ленте либо записывать поля дефектов на две соприкасающиеся магнитные ленты при их одновременном перемещении в противоположных направлениях с последующим
считыванием записи одновременно с обеих лент [4]. Повышение точности определения места расположения дефекта в объекте объясняется тем, что на магнитной ленте образуется симметричный относительно первоначального положения проекции дефекта на ленте магнитный отпечаток. Тогда средняя точка этого рельефа будет соответствовать проекции дефекта на магнитную ленту в первоначальном положении.
Тангенциальная составляющая поля рассеяния дефекта с увеличением глубины залегания дефекта претерпевает не только количественные, но и качественные изменения. Начиная с некоторой глубины залегания дефекта Hzd из колоколообразной трансформируется в двугорбую кривую, максимумы которой смещаются к краям валика шва. Это обусловливает появление в шве областей качественно разной выявляемости дефектов (рис. 1). В сварном шве определены области, в которых дефекты обнаруживаются: однозначно с возможностью завышения величины !а, неоднозначно с возможностью завышения величины I6; неоднозначно с возможностью занижения величины II, III, IV, V, что может привести в первом и втором случаях к перебраковке, а в последнем -к недобраковке изделий [5].
Чтобы исключить недобраковку изделий вследствие неоднозначности обнаружения дефектов, построены номограммы, позволяющие по известным параметрам выпуклости шва (ширине и высоте) определить толщину, при которой в зоне контроля будут находиться только области !а и К5 [5]. То есть за счет исключения зон контроля, в которых дефекты обнаруживаются неоднозначно с возможностью занижения величины вследствие делокализации суперпозиции тангенциальных составляющих внешнего поля и поля дефекта на поверхности сварного соединения.
6
-Y
Рис. 1. Области качественно разной выявляемости дефектов в сварном соединении
Эта особенность формирования полей дефектов использована в [6] для разработки способа намагничивания при контроле односторонних сварных соединений. Сущность способа состоит в следующем. На поверхность контролируемого образца с обратной стороны шва укладывают пластину прямоугольного сечения, а затем две пластины со скосом кромки, стык которых расположен в плоскости симметрии шва. Толщину пластины прямоугольного сечения выбирают такой, чтобы стык
пластин со скосом кромки находился в области III (или II). В этом случае «ложный» сигнал от стыка на сигналограмме либо будет отсутствовать, либо такие сигналы не будут превышать фон помех. Итак, стык пластин со скосом кромки создает дополнительное поле, которое сильно подмагничивает шов, однако сам стык как дефект не обнаруживается. Дефекты же сплошности сварного соединения располагаются ближе к поверхности сильно намагниченного шва (области !а или !б), а по-
тому будут создавать значительные поля рассеяния и могут быть уверенно обнаружены.
Второй путь создания более высокой магнитной индукции в шве заключается в использовании концентраторов магнитной индукции в различном исполнении (две пластины прямоугольного сечения, изготовленные из магнитомягкого материала, прикрепленные к полюсам намагничивающего устройства), которые позволяют создать в зоне шва поле высокой напряженности [6-11].
Одним из способов повышения чувствительности контроля является предварительное намагничивание изделия не менее чем десятью импульсами поля напряженностью 4Hc < H < 4Hc +(40 - 50) А/см, где H -
амплитуда напряженности поля каждого импульса, А/см; Hc - коэрцитивная сила контролируемого материала, А/см [12]. При этом индукция в контролируемом сечении возрастает по несимметричным петлям гистерезиса, достигая после 10 импульсов установившегося цикла. После отключения намагничивающего устройства на контролируемую поверхность укладывают магнитоноситель и увеличивают напряженность намагничивающего поля до заданной величины. Магнитоноситель в этом случае намагничивается по кривой первоначального намагничивания, не достигая намагниченности насыщения и сохраняя способность записывать поля рассеяния дефектов. Способ позволяет без намагничивания магнитоносителя до насыщения достичь заданного уровня индукции в контролируемом сечении при невысокой напряженности намагничивающего поля и тем самым обеспечить высокую чувствительность контроля.
Для получения более точной информации о внутренних дефектах, которые создают при поперечном намагничивании шва поле рассеяния, совпадающее с краем шва, в [13] предложено
после намагничивания объекта контроля постоянным магнитным полем (при этом на ленту записываются как полезные поля, так и поля-помехи) произвести повторное его намагничивание (и ленты, уложенной на его поверхность) полем, не проникающим глубоко в металл объекта. Направление внешнего поля при повторном намагничивании противоположно первоначальному, а его величина выбирается такой, чтобы компенсировать помехи вследствие наложения их полей. Основной недостаток способа состоит в том, что при контроле теряется информация о поверхностных дефектах. Поэтому предлагается контроль производить дважды (один раз -традиционным способом).
В [14] магнитную ленту предварительно намагничивают в поперечном направлении до состояния насыщения. Перед укладкой ленты на изделие на нее воздействуют полем заданной напряженности H3, равным сумме поля рабочей напряженности Hp и поля рассеяния от наибольших допустимых дефектов Hnd, направление которого противоположно полю поляризации, укладывают ее на контролируемое изделие, намагничивают изделие совместно с магнитной лентой полем рабочей напряженности Hp в направлении поля заданной напряженности, а по считанному с магнитограммы сигналу определяют качество изделия. Контраст записи полей-помех Hn < Hnd равен нулю (рис. 2).
Для повышения чувствительности контроля изделий, когда амплитуда полезного сигнала незначительно превышает амплитуду сигнала от наибольшего допустимого дефекта, а фон помех меньше сигналов от наибольшего допустимого дефекта, в [15] предложен следующий способ. Перед оценкой качества изделия по магнитограмме ленту намагничивают по участкам с равными по амплитуде помехами дополнительным полем. Его направление
совпадает с направлением поля рабочей напряженности, а величина меньше суммы поля рабочей напряженности и
поля от наибольшего допустимого де фекта (рис. 3).
Рис. 2. К пояснению способов отстройки от помех при магнитографическом контроле с подмагничиванием ленты до записи полей рассеяния дефектов
Принцип раздельного контроля сварных швов позволяет учесть как конструктивно-технологические особенности шва, так и вид и тип дефекта, его ориентацию в объекте [5]. Так, при обнаружении протяженных дефектов, ориентированных вдоль шва, целесообразно сварной шов намагничивать в поперечном направлении, используя при неблагоприятных размерах выпуклости шва (отношение ширины шва к высоте выпуклости больше 7) концентраторы магнитной индукции, при обнаружении компактных - вдоль шва, считывая запись с ленты вдоль направления ее остаточной намагниченности, разноориентированных дефектов - поворачивая намагничивающее устройство на угол ±45° в процессе его перемещения вдоль шва [5, 9, 16, 17].
Магнитные поля рассеяния компактных дефектов при режимах намаг-
ничивания, характерных для магнитного контроля, вытягиваются в направлении, перпендикулярном вектору напряженности намагничивающего поля. Поэтому если объект контроля намагнитить вдоль направления распространения цепочки несплошностей, то поля компактных дефектов будут ориентироваться поперек цепочки и станут перекрываться при меньшем расстоянии между дефектами по сравнению со случаем намагничивания объекта поперек цепочки несплошностей. При этом разрешающая способность метода увеличивается от 10 до 40 раз и зависит от глубины залегания дефектов [17].
Повысить чувствительность метода контроля при обнаружении одиночных компактных дефектов в шве можно за счет исключения размагничивающего действия выпуклости шва [17]. С этой целью шов намагничивают в продоль-
ном направлении, а магнитную ленту точной намагниченности.
считывают вдоль направления ее оста-
Рис. 3. К пояснению способов отстройки от помех при магнитографическом контроле с подмагничиванием ленты после записи полей рассеяния дефектов
При намагничивании сварного шва конечной длины в продольном направлении компактные дефекты сплошности, находящиеся у начала или конца шва, будут обнаруживаться неудовлетворительно, т. к. резко увеличивается магнитное сопротивление цепи «сердечник П-образного электромагнита - объект контроля - воздушный промежуток». В [18] предлагается пристыковывать к объекту технологические пластины такой же толщины, что и объект контроля, выполненные из того же материала. Повышение чувствительности будет происходить благодаря увеличению магнитной индукции вследствие уменьшения магнитного сопротивления начального и конечного участков шва.
В [19] рекомендуют при контроле использовать магнитную ленту такого типа, чтобы рабочая точка ее характе-
ристики совпадала с коэрцитивной силой ленты. Тогда запись полей дефектов будет происходить на крутом линейном участке ее характеристики. Однако тангенциальная составляющая полей поверхностных дефектов имеет вид ярко выраженного остроконечного импульса с двумя отрицательными полуволнами значительной амплитуды. Повысить чувствительность контроля при обнаружении таких дефектов можно за счет выбора магнитной ленты такого типа, чтобы рабочая точка ее характеристики при намагничивании объекта с уложенной на его поверхность лентой полем рабочей напряженности была на 20...70 А/см больше ее коэрцитивной силы. В этом случае запись отрицательных полуволн полей дефектов будет происходить на более крутом участке характеристики магнитной ленты [20].
Для расширения рабочего диапа-
зона характеристики магнитоносителя, увеличения амплитуды сигнала, обусловленного дефектом, в [21] предложено использовать магнитоноситель, предварительно намагниченный до насыщения. Намагничивание объекта осуществляется противоположно направлению остаточной намагниченности магнитоносителя. При этом запись полей рассеяния дефектов происходит на более крутом участке предельной петли гистерезиса, а не на кривой первоначального намагничивания. Расширение рабочего диапазона магнитной характеристики магнитоносителя объясняется как большей протяженностью ветви предельной петли магнитного гистерезиса, так и отсутствием на ней участка обратимого намагничивания магнитоносителя. При этом приблизительно в 2 раза увеличивается амплитуда сигналов, обусловленных дефектами, и помех. Отношение амплитуд сигнал/шум остается неизменным. Однако если при этом исключить помехи, будет наблюдаться повышение чувствительности метода контроля.
Повысить достоверность контроля сварных соединений многослойных конструкций можно путем учета возможной глубины залегания дефектов, зная, что трещины могут возникать в местах перехода шва через межслойные зазоры соединения, и ориентируясь на расположение этих зон от края шва [22].
Дефекты вида расслоений не обнаруживаются при магнитных методах контроля, т. к. не создают возмущения магнитного потока. Повысить чувствительность контроля пластин на наличие таких дефектов можно, если фиксировать ослабление напряженности поля с наружной стороны пластины из-за наличия расслоений в ней искусственно созданного с обратной стороны пластины локального поля [23].
Если поле дефекта превышает поле выпуклости шва, то сигналограмма
будет иметь вид, как и в случае бездефектного шва, но сигналы, обусловленные выпуклостью шва, будут противоположной полярности. Такой дефект обнаруживают по смене полярности сигналов, обусловленных выпуклостью шва, либо наблюдают сигнал, обусловленный дефектом, контролируя объект при режиме, когда сигналы от выпуклости шва не появляются [24].
Тангенциальная составляющая поля дефекта большого раскрытия (А > 0,2 мм) с ростом напряженности намагничивающего поля увеличивается по линейному закону, а малого (А < 0,02 мм) - напоминает кривую намагничивания вещества и при Н > 60 А/см остается постоянной. Повысить точность определения раскрытия поверхностного дефекта можно путем двукратного контроля объекта при двух разных режимах намагничивания выше 60 А/см и сравнения амплитуд сигналов [25].
В [19] предлагается повысить достоверность контроля за счет определения глубины залегания дефекта путем записи магнитного рельефа с обеих сторон стенки намагниченного объекта либо с одной стороны на разном расстоянии от поверхности намагниченного объекта с последующим ее вычислением по формуле.
Чтобы увеличить контраст магнитной записи поля дефекта на ленте, в [26] предлагается произвести предварительный подогрев магнитной ленты, что приведет к увеличению начальной магнитной проницаемости и росту крутизны ее магнитной характеристики.
При записи полей рассеяния дефектов на магнитную ленту, так же как и в магнитной звукозаписи, в [27, 28] предложено использовать подмагничи-вание магнитоносителя переменным полем. С увеличением его амплитуды контраст записи поля рассеяния дефекта на ленте растет до тех пор, пока вели-
чина подмагничивающего поля не станет больше максимальной коэрцитивной силы ленты, затем наблюдается его уменьшение. В отличие от звукозаписи, намагничивающее поле в данном случае остается постоянным, а переменное под-магничивающее поле убывает от максимального значения до нуля, что является весьма благоприятным для магнитографического контроля, т. к. не накладывает особых условий на выбор частоты подмагничивающего поля.
В [29] предлагают при обнаружении поверхностных и подповерхностных несплошностей в объектах, включая труднодоступные места, намагничивать объект через уложенную на его поверхность магнитную ленту перемещаемым над ней постоянным магнитом, а при считывании записи производить анализ сигналограмм на экране дефектоскопа, фиксируя двуполярные и несколько искаженные однополярные сигналы, что позволит отличить опасные дефекты (трещины, узкие несплавления) от неопасных (углублений от поверхностных неровностей, широких несплавлений). Высокая чувствительность метода контроля при обнаружении поверхностных и подповерхностных дефектов при малой массе намагничивающих устройств (30...50 г) объясняется значительным увеличением напряженности магнитного поля в зоне дефекта при приближении к нему полюса магнита, контролем в приложенном поле, равномерным намагничиванием магнитной ленты.
При контроле на остаточной намагниченности снижается чувствительность метода, т. к. запись части поля дефекта происходит на участке начального (обратимого) намагничивания. То есть дефекты малой величины не обнаруживаются. Если при этом магнитную ленту укладывают на поверхность объекта, доводя ее край до соприкосновения с объектом, а затем поворо-
том в направлении, перпендикулярном ориентации протяженного дефекта, то не обнаруживаются даже очень крупные дефекты. Это объясняется тем, что при повороте магнитной ленты поле дефекта сильно подмагничивает ее локально, создавая на ней пассивный участок характеристики, поэтому часть поля рассеяния дефекта на ней не записывается. Для повышения чувствительности метода контроля магнитную ленту следует укладывать на объект или сверху вниз, или вдоль направления распространения дефекта [30].
Об отсутствии непровара в корне шва одностороннего стыкового сварного соединения можно судить косвенным путем по наличию на сигналограмме сигналов, обусловленных обратным валиком шва, вследствие резкого изменения сечения соединения у его краев [31]. Их наличие указывает на полное проплавление свариваемых деталей.
В [32] предложено производить запись магнитного рельефа объекта на визуализирующую магнитные поля пленку, фотографировать полученное на пленке изображение цифровой камерой, обрабатывать полученную информацию компьютерными методами, по которой судить о величине дефекта и глубине его залегания в объекте.
Заключение
Анализ литературных источников, включая патенты на изобретения, показал, что повышение достоверности контроля может быть достигнуто:
- за счет создания более широкого магнитного отпечатка на магнитной ленте полем дефекта при обнаружении поверхностных несплошностей микроскопического раскрытия;
- вследствие более точного определения координат расположения дефектов в объекте; последнее достигается перемещением магнитной ленты на
расстояние l, а затем на 21 в противоположном направлении, а положение проекции дефекта на ленте определяют как среднюю точку полученного магнитного рельефа либо путем записи полей дефектов на две соприкасающиеся магнитные ленты при их одновременном перемещении в противоположных направлениях с последующим считыванием записи одновременно с обеих лент;
- за счет исключения из рассмотрения зон контроля, в которых дефекты обнаруживаются неоднозначно с возможностью занижения величины вследствие делокализации суперпозиции тангенциальных составляющих внешнего поля и поля дефекта на поверхности сварного соединения при увеличении глубины залегания дефекта;
- путем отстройки от помех, вызванных выпуклостью шва, при намагничивании его в поперечном направлении, за счет повторного намагничивания шва импульсным полем соответствующей напряженности противоположного направления;
- за счет отстройки от помех, вызванных поверхностными неровностями, химическими и структурными неоднородностями, путем записи полей-помех на пассивном участке характеристики ленты, созданном предварительно или после записи магнитного рельефа на ленту;
- вследствие реализации принципа раздельного контроля сварных швов, учитывающего как конструктивнотехнологические особенности соединения, так и тип и вид дефекта, его ориентацию в объекте;
- путем создания более высокой напряженности поля в шве с помощью концентраторов магнитной индукции или намагничивания объекта по несимметричным петлям гистерезиса до достижения установившегося цикла;
- за счет намагничивания объекта вдоль направления распространения це-
почки компактных дефектов с последующим считыванием записи с ленты вдоль направления ее остаточной намагниченности;
- за счет исключения размагничивающего действия выпуклости шва при обнаружении одиночных компактных дефектов;
- путем уменьшения магнитного сопротивления начального и конечного участков шва при обнаружении компактных несплошностей, за счет применения пристыкованных к объекту технологических пластин;
- за счет выбора магнитной ленты такого типа при обнаружении поверхностных дефектов, чтобы рабочая точка ее характеристики при намагничивании объекта с уложенной на его поверхность лентой полем рабочей напряженности была на 20...70 А/см больше ее коэрцитивной силы;
- за счет применения для записи магнитного рельефа объекта поляризованной магнитной ленты и отстройки от помех;
- путем учета возможной глубины залегания дефектов в швах многослойных конструкций, зная, что трещины могут возникать в местах перехода шва через межслойные зазоры соединения, и ориентируясь на расположение этих зон от края шва;
- благодаря фиксации ослабления напряженности поля с наружной стороны пластины искусственно созданного с обратной стороны пластины локального поля из-за наличия расслоений в ней;
- за счет обнаружения крупных протяженных дефектов, создающих поле, превышающее поле выпуклости шва, которые обнаруживают по смене полярности сигналов, обусловленных выпуклостью шва, либо контролируя объект при режиме, когда сигналы от выпуклости шва не появляются;
- за счет определения раскрытия поверхностного дефекта путем двукрат-
ного контроля объекта при двух разных режимах намагничивания выше 60 А/см и сравнения амплитуд сигналов;
- за счет определения глубины залегания дефекта путем записи магнитного рельефа с обеих сторон стенки намагниченного объекта либо с одной стороны на разном расстоянии от поверхности объекта с последующим вычислением глубины залегания дефекта по формуле;
- за счет намагничивания объекта через уложенную на его поверхность ленту перемещаемым над ней постоянным магнитом и фиксации на экране дефектоскопа двуполярных или несколько искаженных однополярных сигналов, чтобы отличить опасные поверхностные дефекты от неопасных в объектах, включая труднодоступные места;
- путем выбора направления укладки магнитной ленты на поверхность объекта при контроле на остаточной намагниченности;
- в результате установления отсутствия непровара в корне шва одно-
стороннего сварного соединения, путем фиксации на сигналограмме сигналов, обусловленных обратной выпуклостью шва при полном проплавлении;
- за счет предварительного подогрева магнитной ленты, что приводит к увеличению начальной магнитной проницаемости и росту крутизны магнитной характеристики ленты, а следовательно, к увеличению контраста магнитной записи полей дефектов на ленте;
- за счет воздействия на магнитную ленту дополнительным переменным полем, убывающим от максимального до нуля;
- за счет записи магнитного рельефа объекта на визуализирующую магнитные поля пленку, фотографирования полученного на пленке изображения цифровой камерой, обработки полученной информации компьютерными методами и использования корреляционных зависимостей, позволяющих определить глубину залегания дефекта и его величину.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ литературы
1. Способ магнитной дефектоскопии: а. с. SU 102537 / Х. С. Маховер, Ю. В. Усенко. - Опубл. 01.01.1956.
2. Способ магнитографического контроля изделий из ферромагнитных материалов: а. с. SU 242468 / Ю. Б. Фещенко. - Опубл. 25.04.1969.
3. Способ магнитографического контроля изделий из ферромагнитных материалов: а. с. SU 1229671 / А. М. Шарова, В. А. Новиков, М. В. Юдчиц. - Опубл. 07.05.1986.
4. Способ магнитографического контроля изделий из ферромагнитных материалов: а. с. SU 1589193 / В. А. Новиков. - Опубл. 30.08.1990.
5. Новиков, В. А. Исследование магнитографического метода контроля стыковых сварных соединений с целью повышения его разрешающей способности: дис. ... канд. техн. наук: 01.04.11 / В. А. Новиков. - Свердловск, 1985. - 208 л.
6. Способ намагничивания при контроле односторонних сварных соединений: а. с. SU 565245 /
A. М. Шарова, В. А. Новиков. - Опубл. 15.07.1977.
7. Способ магнитографического контроля сварных соединений: а. с. SU 1196746 / А. М. Шарова,
B. А. Новиков, А. П. Магилинский. - Опубл. 07.12.1985.
8. Способ магнитографического контроля сварных соединений: а. с. SU 1422125 / В. А. Новиков, Л. В. Кублицкая, Т. М. Киселева. - Опубл. 07.09.1988.
9. Способ намагничивания при контроле ферромагнитных изделий: а. с. SU 1546898 / В. А. Новиков. - Опубл. 28.02.1990.
10. Способ магнитографического контроля сварных швов: а. с. SU 1672344 / В. А. Новиков, М. В. Федченко. - Опубл. 23.08.1991.
11. Способ магнитографического контроля сварных швов: а. с. SU 1797033 / В. А. Новиков, В. А. Романов. - Опубл. 23.02.1993.
12. Способ магнитографического контроля изделий из ферромагнитных материалов: а. с. SU 1392485 / В. А. Новиков, С. А. Новиков. - Опубл. 18.08.1986.
13. Способ магнитографического контроля сварных соединений: а. с. SU 564583 / А. М. Шарова, В. П. Куликов, В. А. Новиков. - Опубл. 05.07.1977.
14. Способ магнитографического контроля изделий из ферромагнитных материалов: а. с. SU 1534380 / В. А. Новиков, Л. В. Кублицкая, Т. М. Киселева. - Опубл. 07.01.1990.
15. Способ магнитографического контроля: а. с. SU 1633349 / В. А. Новиков. - Опубл. 07.03.1991.
16. Шелихов, Г. С. Магнитопорошковая дефектоскопия деталей и узлов / Г. С. Шелихов. -Москва: Эксперт, 1995. - 219 с.: ил.
17. Способ магнитографического контроля: а. с. SU 1677601 / В. А. Новиков. - Опубл. 15.09.1991.
18. Способ магнитографического контроля стыковых сварных соединений: а. с. SU 1786417 / В. А. Новиков, В. А. Романов. - Опубл. 07.01.1993.
19. Козлов, В. С. Техника магнитографической дефектоскопии / В. С. Козлов. - Минск: Вышэй-шая школа, 1976. - 280 с.: ил.
20. Способ магнитографического контроля изделий из ферромагнитных материалов: а. с. SU 2052802 / В. А. Новиков. - Опубл. 20.01.1996.
21. Способ магнитографической дефектоскопии: а. с. SU 174415 / Н. С. Акулов, В. С. Козлов. -Опубл. 27.08.1956.
22. Способ магнитографического контроля многослойных сварных соединений: а. с. SU 2029297 / В. А. Новиков, В. А. Романов, А. В. Волченков. - Опубл. 20.02.1995.
23. Способ магнитографического контроля ферромагнитных материалов: а. с. SU 877417 / А. М. Шарова, В. А. Новиков, В. П. Куликов. - Опубл. 30.10.1981.
24. Способ магнитографического контроля стыковых сварных соединений: а. с. SU 1506346 / В. А. Новиков. - Опубл. 07.09.1989.
25. Способ магнитного контроля изделий: а. с. SU 1567964 / В. А. Новиков. - Опубл. 30.05.1990.
26. Регистратор магнитных полей для магнитографии: а. с. SU 371499 / В. С. Козлов, А. М. Гордон, О. А. Жолнерович. - Опубл. 22.02.1973.
27. Жолнерович, О. А. О выборе магнитных лент для магнитографической дефектоскопии / О. А. Жолнерович, А. Д. Хаит // Дефектоскопия. - 1980. - № 1. - С. 104-106.
28. Физические основы магнитной звукозаписи / А. А. Вроблевский [и др.]. - Москва: Энергия, 1970. - 368 с.
29. Способ магнитографического контроля ферромагнитных изделий: пат. SU 2154818 / В. А. Новиков. - Опубл. 20.08.2000.
30. Новиков, В. А. Некоторые особенности магнитографического контроля ферромагнитных объектов на остаточной намагниченности / В. А. Новиков, А. В. Кушнер, А. В. Шилов // Современные методы и приборы контроля качества и диагностики состояния объектов: сб. ст. VI Междунар. науч.-техн. конф., Могилев, 19-20 сент. 2017 г. - Могилев, 2017. - С. 138-143.
31. Кушнер, А. В. Обнаружение дефектов в стыковых сварных соединениях косвенным методом / А. В. Кушнер, А. В. Шилов, В. А. Новиков // Современные методы и приборы контроля качества и диагностики состояния объектов: материалы VIII Междунар. науч.-техн. конф., Могилев, 29-30 сент. 2022 г. - Могилев, 2022. - С. 129-133.
32. Способ магнитографической дефектоскопии объекта и устройство для его осуществления: пат. BY 21905 / В. А. Новиков, А. В. Шилов. - Опубл. 28.02.2018.
Статья сдана в редакцию 8 января 2024 года
Контакты:
valeria.pantyushina@mail.ru (Пантюшина Валерия Геннадьевна); novikovva@tut.by (Новиков Владимир Алексеевич).
V. G. PANTYUSHINA, V. A. NOVIKOV
ANALYSIS OF METHODS FOR MAGNETOGRAPHIC INSPECTION OF FERROMAGNETIC OBJECTS
Abstract
Methods for magnetographic inspection of ferromagnetic objects have been analyzed. It has been established that an increase in the reliability of testing can be achieved by excluding from consideration the areas of connection, in which a defect is detected ambiguously with the possibility of underestimating the value; by implementing the principle of separate inspection of seams for the presence of defects of different types; by tuning out interference; as well as by excluding the demagnetizing effect of seam convexity and increasing the accuracy of determining the coordinates of the location and size of defects, etc. The technical solutions have been generalized and systematized, which will make it possible to develop a universal technique for magnetographic testing of ferromagnetic objects.
Keywords:
magnetographic method, inspection methods, reliability, ferromagnetic objects, flaw detection, analysis.
For citation:
Pantyushina, V. G. Analysis of methods for magnetographic inspection of ferromagnetic objects / V. G. Pantyushina, V. A. Novikov // Belarusian-Russian University Bulletin. - 2024. - № 1 (82). - P. 87-98.
